连铸机结晶器振动装置设计
《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》
《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》篇一摘要：本篇论文针对连铸过程中结晶器振动装置的设计与研究展开讨论，重点介绍非正弦振动装置的设计原理、结构特点及其在连铸工艺中的应用。
通过理论分析、仿真模拟及实际生产实验，验证了非正弦振动装置在提高铸坯质量、减少裂纹和偏析等方面的优势。
本文旨在为连铸技术的发展提供理论支持和实践指导。
一、引言连铸技术作为现代钢铁生产的重要工艺，其结晶器的振动装置对于铸坯的质量具有至关重要的影响。
传统的正弦振动方式在特定情况下已无法满足高质量铸坯的生产需求。
因此，研究并设计非正弦振动装置，对于提高连铸生产效率和铸坯质量具有重要意义。
二、非正弦振动装置的设计原理非正弦振动装置的设计基于连铸过程中的力学原理和结晶器振动的实际需求。
该装置采用先进的机械结构设计，通过调整振动波形，实现非正弦振动。
设计过程中，需考虑装置的稳定性、振动的均匀性以及与连铸工艺的匹配性。
此外，还需考虑装置的节能性、耐用性和维护方便性。
三、非正弦振动装置的结构特点非正弦振动装置主要由振动发生器、传动机构、支撑结构和控制系统等部分组成。
其中，振动发生器是装置的核心部件，负责产生非正弦振动波形；传动机构将振动传递至结晶器；支撑结构保证整个装置的稳定性；控制系统则负责调节振动的幅度、频率和波形，以适应不同的连铸工艺需求。
四、理论分析与仿真模拟通过理论分析，非正弦振动装置能够更好地适应连铸过程中的各种力学变化，使结晶器在浇注过程中保持更加稳定的振动状态。
仿真模拟结果表明，非正弦振动能够有效减少铸坯的裂纹和偏析，提高铸坯的表面质量和内部组织均匀性。
五、实际生产实验在实际生产中，采用非正弦振动装置的连铸机在生产效率、铸坯质量和设备维护等方面均表现出明显优势。
通过对比实验，可以发现非正弦振动装置能够显著提高铸坯的成材率，降低废品率，同时减少设备故障率，提高生产线的稳定性。
六、结论非正弦振动装置的设计与研究，为连铸技术的发展提供了新的思路和方法。
《2024年连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》范文
《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》篇一摘要：本篇论文旨在研究连铸结晶器非正弦振动装置的设计及其对连铸工艺的影响。
通过对非正弦振动装置的详细设计、仿真分析以及实际应用的探究，本文为连铸工艺的优化和设备升级提供理论依据和参考。
一、引言连铸技术是现代冶金工业中的重要工艺之一，而结晶器作为连铸技术的核心设备，其振动系统的设计直接影响到铸坯的质量和工艺的稳定性。
传统的正弦振动方式在特定情况下存在一些局限性，如不能有效控制铸坯的凝固过程等。
因此，本研究提出了非正弦振动装置的设计思路，以期通过非正弦振动的方式改善连铸过程。
二、非正弦振动装置设计1. 设计思路与原理非正弦振动装置的设计基于对连铸结晶器振动过程的分析，旨在通过非正弦波形控制结晶器的振动。
该设计采用先进的电子控制系统，通过调整振动波形参数，实现非正弦振动。
这种设计思路能够更好地控制铸坯的凝固过程，提高铸坯的质量。
2. 结构设计与关键部件（1）结构设计：本设计主要涉及电机、传动机构和振动机构三部分。
电机作为动力源，负责驱动整个装置运行；传动机构用于传递动力并实现转速调节；振动机构则采用非正弦振动模式。
（2）关键部件：设计中还包括波形生成器、控制器和执行器等部件。
波形生成器用于生成所需非正弦波形；控制器负责根据预设的工艺参数调节振动系统的运行状态；执行器则是根据控制信号进行振动操作的核心部件。
三、仿真分析与研究方法本研究的仿真分析主要采用有限元法和动力学分析方法。
首先，通过有限元法对连铸结晶器进行建模，模拟非正弦振动条件下的连铸过程；然后，利用动力学分析方法对仿真结果进行验证和优化。
同时，结合实际生产工艺，研究不同参数下的非正弦振动对连铸过程的影响。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过实验数据可以看出，采用非正弦振动装置后，连铸过程的稳定性得到了显著提高，铸坯的质量也有了明显改善。
具体表现在：铸坯表面质量提高、内部组织结构更加均匀、裂纹等缺陷减少等。
《2024年连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》范文
《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，连铸技术作为冶金行业的重要工艺之一，其设备及技术的创新和优化显得尤为重要。
连铸结晶器作为连铸过程中的核心设备，其振动装置的设计与研究对于提高铸坯的质量、减少故障率、提高生产效率具有至关重要的作用。
传统的正弦振动装置在连铸过程中虽然能够满足一定的需求，但在某些特殊情况下，如处理复杂合金、高精度铸坯等，其效果并不理想。
因此，本文提出了一种连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究，旨在通过优化振动方式，提高连铸过程的质量和效率。
二、非正弦振动装置的设计1. 设计思路非正弦振动装置的设计主要基于对连铸结晶器振动特性的深入研究。
设计思路是在保证结晶器稳定运行的前提下，通过改变振动的波形，使其更接近实际需求。
具体来说，就是将传统的正弦波形进行优化，使其在特定的时间段内具有更大的振幅或更复杂的波形。
2. 设计要点（1）振动发生器：采用高精度、高稳定性的振动发生器，确保输出的振动信号准确无误。
（2）波形生成器：通过先进的算法和硬件设备，生成非正弦波形。
可根据实际需求调整波形的类型和参数。
（3）控制系统：采用PLC等工业控制系统，对振动装置进行精确控制。
可实现远程控制和自动控制，方便操作和维护。
（4）机械结构：设计合理的机械结构，确保振动装置在运行过程中稳定可靠。
同时，要考虑到设备的维护和检修方便性。
三、非正弦振动装置的研究1. 实验方法为了验证非正弦振动装置的效果，我们进行了大量的实验。
实验中，我们采用了不同的非正弦波形，对比了其在连铸过程中的效果。
同时，我们还对设备的稳定性、可靠性等进行了测试。
2. 实验结果及分析（1）铸坯质量：采用非正弦振动装置后，铸坯的质量得到了显著提高。
表面光滑、无裂纹等缺陷明显减少。
（2）生产效率：非正弦振动装置的引入，使得连铸过程的周期缩短，生产效率得到提高。
（3）设备稳定性：经过长时间的运行测试，非正弦振动装置表现出较高的稳定性。
板坯连铸机结晶器振动液压装置的设计及计算
板坯连铸机结晶器振动液压装置的设计及计算文章介绍了某型不锈钢板坯连铸机组结晶器振动液压装置的设计计算过程。
计算系统所需流量，配置核心液压元件型号规格，对循环冷却系统进行了精确计算。
标签：连铸结晶器；振动；液压引言结晶器是板坯连铸机组的核心设备，而结晶器振动装置又是结晶器设备重要装置之一。
当结晶器上下振动时，钢水液面与结晶器壁面相对位置也随之改变。
其目的在于防止坯材在凝固过程中与结晶器铜壁发生粘连而出现拉漏、拉裂事故，同时有利于脱坯，改善坯壳与结晶器壁的润滑性等[1]。
结晶器液压振动因其能在线调整振动参数，近期有广泛的发展和推广。
文章即围绕国内某型板坯连铸机组的结晶器液压振动装置，对其进行分析计算和设计。
1 系统原理连铸机的结晶器液壓振动装置由两个液压缸推动整个机架做垂直方向上的非正弦曲线。
非正弦曲线运动的周期、振幅与正弦曲线其实是一致的，只是在半周期内由两条周期不同的正弦曲线（全周期为T，上升段周期为T+，下降为T-）拼接而成。
定义非对称系数C=T+/T，当C=0.5，曲线即为对称的正弦曲线；当0.5≤C≤1，比如C=0.6，则T+=0.6T，T-=0.4T，使得结晶器上振时间长，而下振时间短。
实际生产中C值大于0.5，一般在0.5～0.6。
振动装置由两部分组成：液压站和振动执行器。
液压站向振动执行器提供油。
振动执行器包括缸旁伺服阀和振动液压缸。
2 工作泵流量计算及选择工作泵的选择取决于液压缸运动所需的流量，因此先计算各个工况下所需流量。
（1）对称正弦运动（C=0.5）时，振动所需的平均供油流量振动液压缸参数为Φ125/Φ90。
单个液压缸的最大振幅Am为6.5mm，最大频率160次/min，在1/4个周期内，其平均速度Vp=Am/（T/4）=69（mm/s）。
此速度下单缸塞腔供油平均流量为51L/min。
两个液压缸同时工作则需要102L/min，取效率系数0.8，得127 L/min。
（2）对称正弦运动（C=0.5）时，振动所需的最大供油流量正弦振动的速度为最大速度Vmax为Am 2πf，此速度下单缸最大供油流量80.19L/min，两个液压缸同时工作则需要160.3 L/min。
《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》范文
《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，连铸技术作为金属冶铸领域的重要工艺，其设备性能的优化与改进显得尤为重要。
其中，连铸结晶器振动装置作为连铸过程中的关键设备，其振动特性的优化直接影响到铸坯的质量和产量。
传统的正弦振动装置虽然在一定程度上满足了生产需求，但随着生产要求的提高，其局限性也逐渐显现。
因此，本文提出了一种连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究，旨在通过改进振动装置的设计，提高铸坯的质量和产量。
二、非正弦振动装置的设计1. 设计思路非正弦振动装置的设计旨在通过改变传统正弦振动的规律，以更符合连铸过程中金属液态凝固的物理特性。
设计过程中，我们充分考虑了铸坯质量、设备稳定性、能耗等多方面因素，力求在保证生产效率的同时，提高铸坯的质量。
2. 设计要点（1）振动模式：非正弦振动装置采用复合振动模式，包括正弦波、方波、三角波等多种波形，通过不同波形的组合，以适应不同的连铸工艺需求。
（2）振动参数：根据实际生产需求，可调整振动频率、振幅、振动方向等参数，以满足不同金属、不同规格的连铸需求。
（3）驱动系统：采用高精度、高稳定性的伺服电机作为驱动系统，确保振动装置的稳定性和可靠性。
（4）控制系统：采用先进的控制系统，实现振动参数的实时调整和监控，确保生产过程的稳定性和铸坯的质量。
三、非正弦振动装置的研究1. 实验方法为了验证非正弦振动装置的性能和效果，我们进行了大量的实验研究。
实验过程中，我们分别采用了不同的金属、不同的连铸工艺参数，对非正弦振动装置的性能进行了全面的测试。
同时，我们还对传统的正弦振动装置进行了对比实验，以便更准确地评估非正弦振动装置的性能。
2. 实验结果及分析（1）铸坯质量：通过实验数据的对比分析，我们发现非正弦振动装置能够有效提高铸坯的表面质量和内部组织结构，降低铸坯的缺陷率。
（2）设备稳定性：非正弦振动装置采用高精度、高稳定性的伺服电机作为驱动系统，确保了设备的稳定性和可靠性。
用于直弧形板坯连铸机的结晶器振动装置的优化设计
顺利 的生产需进 行经常性 的维护工作 和准备大量 的备件 。另
由于振 动装置在 生产时需 连续 不断地工作 ，较高 的负荷 也导 致 了大量 的能耗 ， 于 国家 目前倡导 的节 能方 针也相背离口 对 。
动轨迹 成
的要 求 ， 振 幅为 ±４ｉ 的条件 下 ， 晶器 外弧 铜板 的水 平 在 ｌ Ｔ ｍ 结 偏差应 达到小 于 ０１ ． ｍｍ的工艺要求 。综合工 艺布置 、 备制 设 造 和精度要 求等 因素 ， 最终确定 了摆 动臂长度 为 １ ０ ０ｍｍ， ５ 此 时 ， 晶器外弧 铜板的水平偏差 为 ００ 结 ． ｍｍ。从 实际生产 情况 ４ 来看 ， 铸坯表 面完全达到设计要求 。 （ ） 晶器鞍座上设 置了定位块。 ２结 通过 转动结 晶器上 的活
３ 设计 要 点
３ １ 针 对 直 弧 形 连 铸 机 系 统 的 优 化 设 计 ．
（ ） 满足直 弧形 连铸机 的振动轨迹 和铸坯 表面质 量 的 １为 要求 ， 优化 了四连杆 中各 连杆的长度和传动 的杠 杆 比。振动装 置 的四连杆部 分 ，被 设计成 为对 边相等 的平 行 四边 形式且初 始状态 为一边水 平 的矩形 ，使得关 键 的结 晶器外弧铜 板的运
接水系统 的冷 却水管路 和密封圈 ， 实现 了结晶器 的快速更换 。
（ ） 四连杆 机 构 和传动装 置 之 间 ， 计 了过 载保 护装 ３ 在 设
作者 简介 ： 穆学锋 （９ ５ ）男 ，Ｅ 人 ， １７ 一 ， ｊ京 工程师 ， 硕士 ， 机电一体化专业 ， 究方 向： 研 连铸 机设备设计 。
１ 全 弧 形 四连杆 式 结 晶器 振 动装 置 的不 足 之处
目前 已 投 产 的采 用 四连 杆 式 结 晶 器 振 动装 置 的 连 铸 机 系
毕业设计(论文)-结晶器振动机构设计[管理资料]
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摘要四偏心板坯连铸机快台在连续铸钢中有及其重要的作用。
其振动装置用来支撑结晶器，使结晶器上下往复运动，从而使脱模更容易。
本设计主要是针对结晶器振动台振动系统的总体设计，其中包括：总体传动方案的设计以及正弦式振动方式的选择；偏心轴材料的选择，结构设计以及轴上零件的布置和装配方案，偏心轴受力分析和校核；偏心轴上零件，如轴承和键的选用及其校核。
另外，还包括振动系统其它重要零件如销轴及板弹簧的设计等。
如何对偏心轴上偏心距的设计是每个设计者应该考虑的问题。
其中要考虑到不同偏心距对振幅的影响以及振动台是否能实现预定的轨迹。
振动方式为正弦振动，可以通过调整振源机构的振幅来调整结晶器的振幅，在设计偏心轴时，要设计不同振幅所需要的不同偏心距。
振动系统是长期使用的，由于所受的是动载荷，容易受到磨损，会减少其使用寿命。
故在设计的时候，要考虑其使用年限，尤其是转动的部件，如轴承，偏心轴。
关键词：结晶器；振动装置；偏心轴；四偏心轮振动机构；板弹簧AbstractFour quick sets eccentric slab caster acts a very important role in continuous casting. The vibration device is used to support crystallizer，crystallizer is reciprocated up and down，then it makes stripping paper mainly aims at the general design of crystallizer vibration table vibration system，including design of general transmission program and selection of the sinusoid vibration mode；selection of eccentric shaft material，the structure design，arrangement and assembly project of elements on shafts，the force analysis and checking of eccentric shafts；selection and checking of elements on eccentric shafts，such as the bearing and ，design of other important elements of vibration system is included，such as the pin and plate spring and so on.Every designer should consider how to design the eccentric distance of the eccentric shaft，taking into account the impact of different eccentric distance on amplitude and whether vibration table achieves a prescribed vibration mode is the sinusoidal vibration，amplitude of crystallizer is adjusted by rectifying the amplitude of vibration source eccentric shafts，the eccentric distance that different vibration amplitude needs is designed.The vibration system is used for long it bears the dynamic load，it is easy to abrade，and its service life is the service life is considered in the design，especially the rotating components such as bearing and eccentric shaft.Key Words: Crystallizer；Vibration device；Eccentric shaft；Four eccentric wheel vibration mechanism；Plate spring目录1绪论 (1)课题的研究意义和目的 (1)课题的研究意义 (1) (1) (2)结晶器振动概述 (2) (3) (3)结晶器振动装置的发展 (4)结晶器非正弦振动的分类 (5) (5) (5) (6)2结晶器振动台振动系统方案设计 (7) (8) (8) (9) (11)外侧机构参数确定方法 (11)内侧机构参数确定方法 (13) (16) (16)3振动台偏心轴的设计 (17) (17) (17) (17) (18) (18) (19) (19) (25)4偏心轴上零件设计计算 (26)联轴器的选择 (26)轴承的选择及寿命校核 (26)轴承1的选择及其校核 (27)轴承2的选择及其校核 (28)键的选用及校核 (30)本章小结 (30)5偏心轴上零件设计计算 (31)支架处销轴的设计及其校核 (31)销轴外的缓冲器设计及其校核 (32)板弹簧的设计及其校核 (33)本章小结 (36)6 结论与展望 (37)结论 (37)展望 (37)参考文献 (38)致谢 ..................................................... 错误!未定义书签。
《伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统建模及实验研究》范文
《伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统建模及实验研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，连铸技术作为钢铁生产过程中的关键环节，其设备性能的优化与升级显得尤为重要。
其中，伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统是影响连铸过程质量与效率的关键因素之一。
本文旨在通过建模及实验研究，深入探讨伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统的性能特点及优化策略。
二、系统建模1. 模型构建伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统主要由伺服电机、减速器、振动台等部分组成。
在建模过程中，需考虑系统的动力传递、振动特性以及外界干扰等因素。
通过分析各部分的工作原理及相互关系，建立系统的数学模型。
2. 参数设定在建模过程中，需设定合理的参数，如伺服电机的转速、转矩、加速度等，以及振动台的振动频率、振幅等。
这些参数将直接影响系统的性能及连铸过程的质量与效率。
3. 模型验证为确保模型的准确性，需通过实验对模型进行验证。
通过对比实验数据与模型预测数据，分析模型的误差及影响因素，进一步优化模型。
三、实验研究1. 实验设备与材料实验所需设备包括伺服电机、减速器、振动台、数据采集器等。
材料主要为连铸过程中的铸坯。
2. 实验方法与步骤（1）设定伺服电机的转速、转矩、加速度等参数，以及振动台的振动频率、振幅等参数；（2）启动系统，进行连铸过程；（3）通过数据采集器采集系统的运行数据，如电机的电流、电压、振动台的振动数据等；（4）分析实验数据，评估系统的性能及连铸过程的质量与效率；（5）根据实验结果，对模型进行验证与优化。
3. 实验结果及分析通过实验数据的分析，可以得到以下结论：（1）伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统具有较高的控制精度和稳定性，能够满足连铸过程的要求；（2）系统的性能受伺服电机参数及振动台参数的影响较大，需进行合理的设定与优化；（3）通过优化系统的参数，可以提高连铸过程的质量与效率，降低生产成本。
四、结论与展望本文通过对伺服电机驱动的连铸结晶器振动台系统进行建模及实验研究，深入探讨了系统的性能特点及优化策略。
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摘要结晶器是连铸机的心脏部件。
它的主要作用就是对结晶器中的钢水提供快速而且均匀的冷却环境，促使坯壳的快速均匀生长，以形成质量良好的坯壳，保证连铸过程正常而稳定的进行。
在浇注钢水时，若结晶器静止不动，坯壳容易与结晶器内壁产生粘结，这就增大了拉坯时的阻力，导致出现坯壳“拉不动”或者钢水被拉漏事故发生，很难进行浇注。
而当结晶器以一定的规律振动时，这就能使其内壁获得比较良好的润滑条件，从而减少了摩擦阻力又能防止钢水和结晶器内壁的粘结，同时还可以改善铸坯的表面质量，因此结晶器振动装置具有重要的作用。
本文通过对连铸发展历史，以及结晶器振动技术的发展和结晶器振动方式的改进进行了阐述，提出了电液伺服装置驱动，并对其振动规律及工作原理做出了分析。
然后绘制了机械简图，并对其工艺参数和运动参数进行了分析计算，最终完成了本次设计。
本文主要的设计内容包括：1.结晶器振动正弦参数的确定通过负滑脱量、频率和周期、结晶器运动的速度和加速度以及负滑脱时间的计算，来确定铸坯的工艺参数。
2.结晶器振动装置机械计算设计校核了双摇杆机构的主要部分，并根据经验推出机架结构。
3.结晶器振动装置伺服系统的设计计算由系统所需动力选择恰当的液压缸及液压泵。
并对系统的辅助原件进行了计算和选择，同时提出了同步回路电液伺服系统。
4.结晶器振动装置的三维设计关键词：连铸；结晶器；振动装置；振动规律；电液伺服装置AbstractThe mould is the heart part of continuous casting machine. Its main role is to mould the steel in providing rapid and uniform cooling environment, promote the rapid and uniform shell growth, to form a good quality of billet shell, guarantee the normal and stable for continuous casting process. In pouring molten steel in crystallizer, motionless, shell and the mold wall to produce a cohesive, which increases the casting the resistance, led to the emergence of billet shell" sticks" or molten steel is breakout occurs, it is difficult to cast. When the mould in regular vibration, which can make the inner wall is obtained in comparison with good lubrication condition, thereby reducing the friction resistance and can prevent the molten steel and the inner wall of the crystallizer is bonded, but also can improve the surface quality of billet crystallizer vibration device, therefore has an important role.Based on the history and development of continuous casting crystallizer vibration technique, development and improvement of crystallizer vibration mode undertook elaborating, put forward to the electro-hydraulic servo device driver, and the vibration regularity and working principle are analyzed. Then draw the mechanical model, and the process parameters and motion parameters are analyzed and calculated, the final completion of the design.The main design content includes:1.crystallizer vibration sinusoidal parametersThrough the negative slip quantity, frequency and cycle, mold movement velocity and acceleration and negative strip time calculation, to determine the process parameters of casting billet.2.The device of vibration of crystallizer mechanical calculationDesign of the double rocker mechanism the main part, and according to the experience introduction of frame structure.3.The device of vibration of crystallizer of servo system designBy the system the power required by the proper selection of hydraulic cylinder and hydraulic pump. And the system of auxiliary components were calculated and selected, simultaneously proposed synchronous electro-hydraulic servo system.4.dimensional design of crystallizer vibration deviceKey words: continuous casting ；crystallizer ；vibration device; vibration; electro-hydraulic servo device目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1什么是连铸 (1)1.2国内连铸的重要性 (1)1.3中国连铸发展的主要成就 (2)1.4世界连铸技术的发展及我国存在的差距 (3)1.5连铸机振动系统应注意的部分问题 (4)第二章结晶器振动技术 (6)2.1结晶器振动技术发展的历史 (6)2.2连铸机结晶器振动简介 (6)2.3结晶器振动规律的演变 (7)2.4结晶器振动和润滑的关系 (10)第三章结晶器振动方案的选择 (14)3.1本课题研究的目的 (14)3.2课题研究内容 (14)3.3设备发展状况 (15)3.4周边设备简介 (15)3.5技术方案介绍 (15)3.6 振动机构的选择 (19)第四章结晶器正弦振动的参数分析 (22)4.1负滑脱量计算 (22)4.2频率与周期 (22)4.3结晶器的运动速度和加速度 (23)4.4负滑脱时间的确定 (24)第五章结晶器振动装置机械设计 (26)5.1受力分析 (26)5.2强度校核 (27)5.2.1轴Ⅰ的校核 (27)5.2.2轴Ⅱ的校核 (30)5.3轴承校核 (34)第六章结晶器振动装置伺服系统的设计 (35)6.1控制方案 (35)6.2设计计算 (36)6.3液压缸设计计算 (36)6.3.1油缸的设计原则 (36)6.3.2油缸的设计 (37)6.3.3油缸参数计算 (37)6.4泵的选择计算 (39)6.4.1泵的选择计算原则 (39)6.4.2系统流量计算 (39)6.4.3流量计算 (39)6.4.4泵的参数计算 (40)6.5阀的选择计算 (40)6.6辅助元件的选择计算 (42)6.6.1管路 (42)6.6.2蓄能器的选择 (44)6.7油箱的设计计算 (45)6.7.1油箱设计原则 (45)6.7.2油箱参数设计计算 (45)6.7.3油箱容量的计算 (46)6.7.4油箱内工作介质体积估算 (46)6.8系统发热功率计算 (46)6.8.1液压泵的功率损失 (46)6.8.2阀的损失功率 (46)6.8.3管路以及其它功率损失 (47)6.9过滤器的选择 (47)6.10液压工作介质的选取 (48)第七章三维建模 (49)7.1零部件三维设计 (49)7.1.1结晶器振动装置固定台 (49)7.1.2结晶器振动装置活动台 (49)7.1.3连杆1 (50)7.1.4连杆2 (50)7.1.5心轴 (51)7.1.6轴承 (51)7.1.7挡圈 (51)7.1.8轴承端盖 (52)7.1.9阻尼器气囊 (52)7.1.10进水管 (52)7.1.11阻尼器进气管道 (53)7.1.12环状活塞杆头 (53)7.1.13阻尼器支架 (54)7.1.14液压缸 (54)7.2总装配图 (55)总结 (56)致谢 (57)参考文献 (58)第一章绪论1.1什么是连铸连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。
而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。
与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。
连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
从上世纪八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了上世纪九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90％以上的连铸比。
中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30％。