铝材轧制过程中常见问题的解决方法
铝材轧制过程中常见问题的解决方法
铝材轧制过程中常见问题的解决方法技术工作总结——铝材轧制过程中常见问题的解决方法铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。
我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。
按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。
1熔炼方面我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。
实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。
我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。
为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。
熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。
2浇铸方面铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。
此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。
太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。
铝铸件常见缺陷及整改办法
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：形成原因：(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
(2)浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
(3)排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
(2)增大内浇口截面积。
(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。
-(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
(2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：(1)液流流动性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太长。
(3)填充温充太低或排气不良。
(4)充型压力不足。
防止方法：(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
(2)使充填充分，合理布置溢流槽。
(3)提高浇铸速度，改善排气。
(4)增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
(2)合金收缩率大。
(3)浇口截面积太小。
(4)模温太高。
防止方法：(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法1、化学成份不合格▲缺陷特征及发现方法最终分析结果主要合金元素或杂质含量超标●形成原因1、配料中宜烧损元素取值不合适或计算有误；2、中间合金不符合标准；3、清炉、洗炉不彻底残留有上炉的铝合金及杂质；4、不同合金料相混；5、加镁后停留时间过长，并且无覆盖剂保护、使合金液氧化烧损严重；6、没有彻底搅拌，成分不均匀，导致取样不能反应出真实情况；7、炉前分析不正确。
★防止办法及补救措施1、在配料中，易烧损元素取技术标准上限或经验烧损值的上限，并经过仔细校对，；2、选用符合标准的成分分析值准确的中间合金配料；3、转炉前彻底清炉、洗炉，清洗浇包及工具；4、检查和鉴定炉前分析仪表是否有故障，如有故障，应送有关计量部门或出产厂家或其他维修站修复鉴定；5、严禁加镁后停留时间超过十分钟，并用保护性覆盖剂；6、按分析化验取样技术要求规定取样，取样前要充分搅拌合金液；7、严禁使用混装的废料和不明成份的炉料。
2、气孔▲缺陷特征及发现方法铸锭表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸锭作外观检查或机械加工后可发现。
●形成原因1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液没有覆盖保护或过热；4、熔炉、浇包工具等未烘干；5、浇注时合金液流动不连续平稳、产生涡流，卷入了气体；6、合金液精去气不充分；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
★防止办法及补救措施1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在400度左右温度下烘烤2H；2、严格按工艺对大修、中修后的炉子进行烘烤；3、熔化前按工艺要求对熔炉、浇注工具、熔剂等进行烘烧，然后才可使用；4、选用合适的精炼方法和效果好的精炼剂充分精炼合金液，精炼后加覆盖剂保护。
如果精炼后静置时间超过6H，则要进行二次精炼方可浇注或使用；5、控制浇注时液流连续均匀地浇注，未注完锭模不要中断；6、使用含水量符合要求的煤或煤气、油等燃料熔化合金液。
铝轧机板形等质量问题分析及采取措施
铝轧机板形等质量问题分析及采取措施一、板形不良.1、冷轧机：（1）每三个月由钳工检查一次喷杆梁的减振喉是否损坏.及时更换（2）每两个月由操作手和电工一起检查喷嘴是否有堵塞或者在轧制时，操作手发现板形明显不良或者喷嘴喷油异常时，马上对喷嘴进行测试检查.（3）针对不同宽度，不同厚度，操作手及质检作好记录，并及时通知设备部进行一起分析，是否需要对板形目标曲线进行更改及试验（不同的板形目标曲线会对喷淋产生一定的影响）. (4) 有些薄板，建议操作手可以进行手动喷淋干预，总结分析板形不良原因.（5）所有辊系检测每季度一次，由技术组完成，水平度及平行度。
2、粗轧机：（1）建议要求厂家增加手动调节喷淋功能（因为粗轧机不能对局部喷油进行手动干预，其不良板形只能通过弯辊，倾斜等手段进行辊型控制）.（2）定期检查压平辊平行及水平度.1次/季度。
（3）每两个月由操作手和电工一起检查喷嘴是否有堵塞或者在轧制时，操作手发现板形明显不良或者喷嘴喷油异常时，马上对喷嘴进行测试检查.（4）工艺道次合理安排，张力合理使用，轧辊凸度建议尝试支承辊凸度0.02mm；工作辊凸度0.05-0.07mm.3、精轧机：（1）定期检查喷杆梁喷嘴.（2）定期检查压平辊平行及水平度.1次/季度（3）喷射梁及板型仪备品备件要尽快订货，因为膜片及滤芯都是消耗品需定期更换。
（4）工艺道次合理安排，张力合理使用，轧辊凸度建议尝试支承辊凸度0.02mm；工作辊凸度0.05-0.07mm.针对以上情况，将对三台轧机定期作以下的检查和测试：（1）定期对入口张紧辊进行检查辊系.（2）定期对板形辊平行度，水平度进行检查.（3）定期对工作辊辊隙进行检查.（4）定期对轧制线进行检查.（5）对薄板的局部板形不良，操作手是否可以采用手动调节喷淋，对相同的铝卷进行持续跟踪和比较.二、打底印.1、目前对部分变形的套筒进行车削，保证套筒的外圆一致。
2. 生产要加强套筒管理严格区分退火用套筒和非退火用套筒，决不能混用3、合理使用张力速度，匹配要合理.三、铝粉堆积1、入口可增加板面清洗装置.2，加强板式过滤器维护，确保过滤能力满足生产需求3，定期换纸，严格执行硅藻土及白土纤维素的添加工艺，搅拌箱内不能吸空4，每班要对轧制油透光率进行检测设备部2017-4-18。
铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施
铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施1. 引言铸轧铝合金是一种广泛应用于航空、汽车、电子等领域的重要材料。
然而，在生产过程中，铸轧铝合金裂边缺陷的产生成为了一个严重的问题。
裂边缺陷不仅会影响产品的外观和质量，还可能导致零部件在使用过程中的性能损失甚至失效。
深入探讨铸轧铝合金裂边缺陷的产生原因及改进措施，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
2. 裂边缺陷的产生原因2.1 材料原因铸轧铝合金裂边缺陷的产生与材料的性质有密切关系。
原材料的质量和纯度对铝合金的力学性能和成型性能具有重要影响。
杂质和氧化物的存在会导致合金中存在脆性相，从而增加裂边的产生概率。
合金的熔炼过程中，温度和冷却速率的控制不当也会导致合金组织不均匀，从而进一步增加裂边的发生。
2.2 工艺原因铸轧铝合金的生产过程涉及多个环节，如铸造、加热、轧制等。
在每个环节中，不当的工艺参数设置或操作方法可能会导致裂边缺陷的产生。
铸造过程中，浇注温度过高会导致合金存在大量气孔和夹杂物，增加裂边的概率。
加热过程中，温度梯度过大或保持时间不足，也会导致合金的形态不稳定，导致裂边的形成。
3. 改进措施3.1 优化材料选择在铝合金生产中，选择高质量、纯净度高的原材料是降低裂边缺陷的重要措施之一。
对原材料进行严格的质量检测和筛选，以确保合金中的杂质和氧化物含量尽可能低，并优化熔炼过程的温度和冷却速率，以提高合金的均匀性和稳定性。
3.2 优化工艺参数在各个工艺环节中，优化参数设置和改进操作方法是降低裂边缺陷的关键。
在铸造过程中，控制浇注温度、填充速度和冷却速率，提高铸造的质量稳定性；在加热过程中，控制温度梯度和保持时间，降低合金的形态不稳定性。
3.3 引入先进技术随着科学技术的不断进步，先进的制造技术也逐渐应用于铸轧铝合金的生产中。
利用激光熔化等先进的合金制备技术，可以使合金的组织更加均匀，减少裂边缺陷的发生。
利用先进的在线检测技术，可以及时监测裂边缺陷的发生，实现快速响应和纠正。
铝箔轧制的常见缺陷
铝箔轧制常见缺陷1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。
在铝箔轧制的各个工序都会发生。
其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。
产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。
预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。
2、铝粉重主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。
3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。
其实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。
主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应的刀槽有损伤；刀刃有豁口。
防治措施：更换切边刀；重新调刀。
4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的箭头。
在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时一般以燕窝的形式出现。
松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。
产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。
预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。
5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。
实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。
产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。
预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降低双合轧制时的油温；正确调整工艺。
6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。
铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。
实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。
其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。
防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；考虑是否要更换工作辊。
铝型材十二大挤压不良分析与预防处理
铝型材十二大挤压不良分析与预防处理铝型材的挤压过程中，常常会出现一些不良问题，这些问题会对产品的质量和性能产生重要影响。
因此，对这些不良问题进行分析与预防处理是非常重要的。
本文将介绍铝型材挤压过程中的十二大不良问题，并提供相应的预防处理方法。
1.挤出力不良：挤出力不足会导致铝型材的形状和尺寸不准确。
预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如提高挤出速度和温度；对模具进行适当的修整和保养。
2.皮肤破裂：皮肤破裂是指铝型材表面出现裂纹和剥落。
预防方法包括：控制挤压温度，避免过热和过快冷却；增加辅助挤压润滑剂的使用。
3.金属流动不良：金属流动不良会导致铝型材内部空隙和缺陷过大。
预防方法包括：适当增加挤出比例，提高挤压速度；调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力。
4.挤压后弯曲：挤压后弯曲是指铝型材挤压完毕后产生弯曲现象。
预防方法包括：加强模具支撑，增加挤压辅助力；调整挤压温度，避免过快冷却。
5.表面粗糙：表面粗糙会影响铝型材的美观度和耐腐蚀性。
预防方法包括：合理选用挤压润滑剂，减少摩擦和磨损；控制挤压速度，减少表面变形。
6.孔洞和气泡：孔洞和气泡会使铝型材的强度和硬度降低。
预防方法包括：控制挤压温度，避免过快冷却；加强挤压机和模具的清洁和维护。
7.挤压口裂缝：挤压口裂缝会导致铝型材的弯曲和变形。
预防方法包括：检查模具的倒角和圆角，避免锐角和尖角；增加挤压辅助力，确保金属充满模腔。
8.冷却速度过快：冷却速度过快会导致铝型材的内部应力过大。
预防方法包括：调整挤压温度和冷却方式；在挤压过程中适当降低冷却速度。
9.形状变形：形状变形会使铝型材无法满足设计要求。
预防方法包括：调整挤压温度和挤出力，确保金属充满模腔；增加模具支撑，防止变形和扭曲。
10.挤压速度不均匀：挤压速度不均匀会导致铝型材的一些部位变形或尺寸不准确。
预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力；加强模具支撑，提高挤压精度。
11.金属死角：金属死角会导致铝型材中出现空隙和缺陷。
铝板带轧制常见故障分析及处理
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• b、原因分析 • ①、产生厚度中心点飘移的原因：出口测厚 仪测量数据不真实和操作人员对厚度中心点 设定不恰当所致。 影响出口测厚仪测量准确性的因素有：校 核测厚仪的标准板厚度不准确引起厚度中心 点设定不准确，测厚仪厚度补偿系数不准确 ；放射源发出的射线被其他物件所挡；测厚 仪自动清零功能不稳定。
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b、厚度控制
①FF-AGC:Feed-forward Automatic Gauge Control ②MF-AGC : Mass Flow - Automatic Gauge Control ③MV-AGC : Multi-Variable - Automatic Gauge Control ④MN-AGC : MoNitor - Automatic Gauge Control ⑤TLC : Tension Limit Control ⑥RE-AGC : Roll Eccentricity - Automatic Gauge Control
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1.3.6 自动板形控制
• 自动板形控制过程如下图
板形辊
分区冷却
弯辊控制
倾辊控制 板形检测 一次板形 二次板形 高次板形
板 形 控 制 调 节 器
目标板型
图1.
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自动板形控制系统过程图
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1.3.7 板形问题案例
• 断带原因分析
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1.4 表面质量
• 出现板形不良的直接原因是轧件宽向上延 伸不均。
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• 出现板形不良的根本原因是：轧件在轧 制过程中，轧辊产生了有害变形，致使 辊缝形状不平直，从而产生波浪。
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技术工作总结
——铝材轧制过程中常见问题的解决方法
铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。
我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。
按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。
1熔炼方面
我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。
实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用
户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。
我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。
为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。
熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。
2浇铸方面
铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。
此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。
太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。
一次浇铸后的补缩要适时进行，在铸块没有硬化前将铝液倒入凹处填平，以确保坯料尺寸达到工艺单要求。
3热轧方面
铸块经过削去两边表层以后进轧机首道轧制，切不可使用温度过高的铸块坯料，因为热轧时会同时向轧制的坯料两边喷乳化油，以达到润滑辊面的效果，此时坯料如果温度过高，坯料进入轧辊时，由于上下两个平面并不是同时接触到等温、等量的乳化
油，坯料整体的冷塑性变形强化程度也就不一样，从轧辊中间出来的被轧制过的坯料不是平行直接向前，而是向上翘曲，形成一个卷筒状，头部又连接上正在轧制的坯料尾部，这就是粘辊，一旦粘辊，轻者要停机处理，重者会造成设备损伤，更有严重的是造成停工停产，因为这事的坯料较厚，没有工具可以剪断，铝产品和其它金属产品不一样的是，又不能用气割，十分棘手。
而且往往是在几秒钟的时间内形成，操作者较难控制住，唯一的预防措施是不使用温度过高的坯料。
热轧一般要经过多道轧制，轧制中，在制品不能碰及地面，一旦有杂质粘上，极难发现，形成产品后就会出现黑丝，亮点等情况，如果被划痕，有会出现划伤，且一般都是后续产品经过着色、氧化后才会发现，所以生产中应十分小心。
4冷通方面
冷却后，对在制品继续进行轧制，此时要调好轧辊的压下量，因为冷轧铝带材对变形过程有一个基本要求，沿板带宽度各部分有均一的纵向延伸。
压下量如分布不均，板带宽度上下各窄条就会相应的发生延伸不均，从而在窄条之间产生内应力。
当这个窄条内应力足够大时，就会引起带材翘曲，即产生波浪，板带材的好坏就是指板带材的翘曲度。
冷轧生产对轧带坯板形的要求是：同板差小，凸度、纵向差适当。
同板差的控制是带坯板形控制的关键所在。
到了精轧时，可以以增加张力来调整状况，但在冷通时，没有张力调整，就只能用精细控制压下来掌握进行轧制。
冷通分两道进行，现我们采用的是串联式流水作业轧制，中间用导辊平台相连，省工省力，缺点是作业连贯性要求高，压下调整技术性强，需经过培训方能上岗。
5精轧方面
主要要控制厚度，轧制中必须掌握厚度变化，准确及时测量厚度，按中心值掌握生产测厚与调节，尽可能使铝带的厚度在中心两侧0.01毫米之内，波动超过0.01毫米，应进行调节。
6润滑材料的温度控制方面
工艺润滑系统是为轧机提供一定的压力、流量、温度、清洁度的润滑冷却介质系统，主要作用是减低轧制过程中带材的温升，提供充分的润滑，防止金属擦伤和磨损轧辊，以及出现带材缺陷和印痕。
经过多年的实验，我和我的同事们改变了原来用机油润滑的惯例，采用乳化油润滑，既节约了成本，又不污染环境，产品表面的光洁度也符合客户要求，但在轧制过程中需要将其保持在一定的温度范围内，过高或过低的温度都将影响轧制产品效果及产品质量，不同轧机有不同的温度，最高可达60度。
以上是我对从事铝轧制原料工领导工作近三十几年来的一点技术总结，主要是一点实践经验汇报。
当然，在我主管的工作范围内，还有如金属轧制工，金属挤压工，维修电工、钳工、起重工、车工等工种的岗位，类似技术方面的总结不
再一一表述。
以上汇报，敬请专家指正。
2010.10.。