8D报告流程
8D报告八个步骤解析
8D报告⼋个步骤解析 8D起源于福特公司处理质量问题的⼀种⽅法。
凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制⽤这种⽅法。
后来这⽅法好，其他的⾮福特公司的供应商也引进这⽅法处理问题。
不仅仅解决⼯作问题，解决家庭⽣活问题也很有效。
⼩编在这⾥仅分享下8D在处理质量问题上的应⽤。
8D报告步骤分解 1、D0 现象及应急反应活动 根据现象评估8D过程是否需要。
如果有必要，采取紧急反应⾏动(ERA)来保护顾客，并开始8D过程。
8D过程区别了症状和问题。
适⽤标准的⼤部分是症状。
没有症状，不会知道有问题。
症状是⼀个显⽰存在⼀个或多个问题的可测量的事件或结果。
这个事件的后果必须被⼀个或多个顾客经历; 问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果; 症状是问题的显⽰。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查： · 产品编号及品名 · 客户名称，联系⼈及地址 · 缺陷描述，不合格品数量 · 追溯信息，如LOT NO，发货单编号等 · 索赔应尽量取得车型等信息 如有，应从客户处得到样品，照⽚，标签及不合格率等必要的信息。
如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的⼈应⽴即通知质量经理及总经理。
QE应在收到投诉⼀个⼯作⽇内与客户联系。
应就以下信息与客户沟通： · 跨部门⼩组及联系⽅式 · 确认已得到的信息 · 调查问题所必需的其他信息 · 应急措施的进展 · 应急措施及纠正措施的预期完成时间 · 任何其它的客户要求，如，了解问题进展和 期望的交货 · 所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况;如果是可以⽬视的不良,尽量取得照⽚或样品(确认现物);对于不良发⽣场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。
应急措施需要在24⼩时内展开。
8d报告实施正确的步骤是什么
8D报告实施正确的步骤是什么1. 引言在质量管理领域，8D报告是一种常用的问题解决方法，被广泛应用于解决和预防质量问题。
正确实施8D报告是保证质量改进顺利进行的关键。
本文将介绍正确实施8D报告的步骤，并提供一些实用的技巧和建议。
2. 什么是8D报告8D报告，也称为8D问题解决法或8D方法，是一种系统的、结构化的方法，用于解决和预防质量问题。
它包括8个步骤，每个步骤都有明确的任务和目标，以确保问题能够得到彻底的解决和长期的预防。
3. 8D报告的正确实施步骤3.1 确定问题第一步是明确问题的性质和影响。
这需要进行问题的准确定义和界定，了解问题对质量、成本和交货时间的影响，明确解决问题的重要性和紧迫性。
3.2 组建团队在第一步确定问题后，需要组建一个跨部门的团队来解决问题。
团队成员应包括相关的专家和利益相关者，以确保问题可以从不同的角度进行分析和解决。
3.3 问题描述在这一步骤中，团队需要对问题进行详细的描述，包括问题的具体表现、发生的频率、影响的程度等。
问题描述应当清晰、准确，并能提供足够的背景信息。
3.4 紧急措施在确认问题后，需要立即采取紧急措施来控制问题，防止问题进一步扩大和影响。
这可能包括暂停生产、修复不良产品、调整工艺等，以尽快消除问题带来的负面影响。
3.5 根本原因分析这是解决问题的关键步骤之一。
团队需要使用常见的质量工具，如鱼骨图、5W1H法、因果关系图等，来分析问题的根本原因。
通过确定根本原因，可以避免简单的表面处理，而是采取措施来解决问题的根本源头。
3.6 制定纠正措施在确定了根本原因后，团队需要制定纠正措施，以解决问题并防止再次发生。
纠正措施应该具体、可操作，并能够持续有效地解决问题。
3.7 实施纠正措施在本步骤中，团队需要实施之前制定的纠正措施，并记录和监督纠正措施的执行情况。
实施纠正措施后，需要进行相应的验证和检查，以确保纠正措施的有效性。
3.8 预防措施最后一步是制定预防措施，以避免类似问题的再次发生。
纠正预防措施8D报告步骤解析
纠正预防措施8D报告步骤解析8D报告是指用于解决和预防质量问题的一种方法，它包含了8个步骤。
下面是对8D报告每个步骤的详细解析。
第一步：建立团队在开始解决和预防质量问题之前，需要建立一个专门的团队来负责这个任务。
团队成员应该包括相关的领导者、质量工程师、生产工程师和其他相关人员。
团队的目标是协同工作，共同解决问题。
第二步：描述问题在这一步骤中，团队成员需要准确地描述问题，包括问题的性质、严重性、发生的时机和地点以及对现有流程或系统的影响等信息。
团队成员可以通过观察、收集数据和广泛交流来收集这些信息，确保对问题的描述准确无误。
第三步：着手原因分析在这一步骤中，团队需要进行根本原因分析，以确定问题发生的根本原因。
这可能需要运用一些质量工具和方法，如鱼骨图、5W1H法、5Why 分析等。
通过这些分析方法，团队可以找出造成问题的根本原因，为后续的解决方案制定提供依据。
第四步：制定纠正措施在这一步骤中，团队需要根据前面的原因分析结果，制定出一系列针对问题根本原因的纠正措施。
这些措施应该具体、可行并可以针对问题的根本原因进行改进。
同时，团队还需要制定出一个时间表，对纠正措施的执行进行安排。
第五步：实施措施在这一步骤中，团队需要按照前面制定的时间表，逐步实施纠正措施。
在实施过程中，团队成员需要对措施的执行情况进行监控和记录，确保纠正措施的有效性。
第六步：验证效果在纠正措施实施完毕后，团队需要对纠正措施的效果进行验证。
这可以通过对比问题出现前后的数据和结果来进行。
如果纠正措施有效，问题应该得到解决或明显改善。
第七步：预防措施在这一步骤中，团队需要根据前面的经验和教训，制定出一系列预防措施，以防止类似问题的再次发生。
这些预防措施应该包括改进流程、修改规程或标准、提供培训和教育等。
目的是从根本上消除问题的发生。
第八步：庆祝和鼓励在成功解决和预防质量问题之后，团队需要进行庆祝，并鼓励团队成员的努力和贡献。
这个步骤的目的是强调团队成员的价值和意义，以及激励他们在未来继续努力。
8d报告是什么
8d报告是什么8D报告是指8D问题解决法报告，它是一种质量管理工具，用于解决生产或服务过程中出现的问题。
该报告以八个步骤为基础，用于解决质量问题和达成改进目标。
下面将详细介绍8D报告的信息。
第一步：明确问题首先，我们必须明确问题和其发生的地点。
问题的定位是精确定位，包括问题类别、问题描述和问题位置。
这有助于确保所有人都对问题的性质和严重程度有共同的理解。
第二步：建立团队针对这个问题，我们需要建立一个团队来解决问题。
这个团队应该包含最重要的利益相关者，包括问题产生者、产品所有者等，并由一位主要负责人领导这个团队。
第三步：采取临时措施在确定问题和建立团队之后，我们需要立即采取临时措施来稳定生产和服务。
这将有助于减少客户投诉和降低成本。
总的目标是以最小的时间和资源尽可能快地解决问题，同时确保客户的满意度。
第四步：找到根本原因在澄清问题、建立团队和采取临时措施之后，我们需要确定问题的根本原因。
这就是回答问题为什么会发生的问题。
从多个方面进行调查研究，以便确认根本原因。
第五步：采取长远措施一旦我们找到问题的根本原因，我们需要采取长远措施来防止它再次发生。
在这个过程中，我们可能需要进行操作变更、人员培养、流程再设计等。
第六步：根据受影响的方面纠正问题我们需要确定受影响方面，识别影响以及相应的行动计划。
这可能涉及到将修复方案作为请求提交给顾客，并获得他们的批准。
确保纠正方案目的真正达到，同时让相关部门负责与处理相关问题。
第七步：预防质量问题我们需要制定计划来预防未来的质量问题。
这可以涉及到检查程序、质检培训、自愿改善活动等等。
实施这些步骤将帮助我们更好地预防未来的质量问题。
第八步：庆祝机会和学习经验当我们成功地解决了问题时，我们需要庆祝这一胜利并学习其中的经验教训。
这将有助于更好地预防未来的问题，以及提高质量和效率等方面。
总结：因此，8D报告是一种极其重要的工具，它可以帮助我们更好地解决质量问题、提高工作效率、增加客户满意度并降低成本。
8d报告的基本原理和步骤 -回复
8d报告的基本原理和步骤-回复什么是8D报告？8D（Eight Disciplines）报告是一种问题解决方法，广泛应用于质量管理和过程改进中。
它是一套包含8个步骤的系统性方法，旨在解决问题，并防止问题再次发生。
当遇到产品或过程中的问题时，通过使用8D报告，团队可以迅速定位问题，并采取必要的纠正措施，以确保产品或过程质量。
在本文中，我们将逐步解释8D报告的基本原理和步骤。
第一步：明确问题（D1）在这一步骤中，团队需要明确问题的性质、后果和重要性。
这包括与顾客的沟通，了解问题对顾客的影响，并确保整个团队对问题的一致理解。
为了明确问题，可以使用一些工具和方法，如故障模式和影响分析（FMEA）等。
第二步：建立团队（D2）在这一步骤中，团队成员将被选派来共同解决问题。
团队应包括不同领域的专家，以确保问题得到全面解决。
这个团队将负责收集并分析相关数据，并制定解决问题的计划。
第三步：制定短期对策（D3）一旦团队组建完毕，他们将开始制定短期对策来应对问题。
这些对策旨在解决当前问题，并防止问题进一步恶化。
团队成员可以使用一些质量工具和方法，如5W2H（是什么，为什么，何时，何地，谁，如何）分析、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等，来帮助他们制定有效的对策。
第四步：根本原因分析（D4）在这一步骤中，团队将深入分析问题的根本原因。
他们可以使用一些技术和工具，如5为什么（5 Whys）分析、散点图（Scatter Diagram）等，以找出导致问题的根本原因。
团队将采取措施来验证根本原因，并确保其准确性。
第五步：制定长期对策（D5）基于根本原因分析的结果，团队将制定长期对策来解决问题，以确保问题不再发生。
这些对策可以包括流程改进、培训、设备调整等。
团队应该制定一个详细的计划，明确对策的实施过程、时间表和责任人。
第六步：实施长期对策（D6）在这一步骤中，团队将开始执行制定的长期对策。
这可能需要协调各个部门的合作，确保长期对策得到有效实施。
完整的8d报告标准范本
完整的8d报告标准范本8D报告是一种解决问题和改善流程的方法，它由8个步骤组成，每个步骤都有其独特的功能和作用。
接下来，我们将详细介绍完整的8D报告标准范本，希望对您有所帮助。
第一步，建立团队。
在处理问题或改进流程时，首先需要建立一个专门的团队。
这个团队应该由不同领域的专家组成，他们可以提供不同的视角和解决方案，确保问题能够得到全面的分析和解决。
第二步，描述问题。
在这一步中，团队需要准确描述问题的性质和影响。
这包括问题的发生时间、地点、频率，以及对产品质量和客户满意度的影响。
只有准确描述了问题，才能有效地解决它。
第三步，立即采取纠正措施。
一旦问题被发现并描述清楚，就需要立即采取纠正措施，以防止问题再次发生。
这可能包括停产、召回产品、修改工艺流程等措施，以确保问题不会继续影响产品质量。
第四步，确定根本原因。
在这一步中，团队需要对问题进行深入的分析，找出导致问题发生的根本原因。
这可能需要使用一些质量工具，如5W1H分析、鱼骨图、因果分析等，以帮助团队找到问题的根本原因。
第五步，制定长期措施。
一旦确定了问题的根本原因，团队就需要制定长期的措施，以防止问题再次发生。
这可能包括修改工艺流程、更新设备、加强员工培训等措施，以确保问题得到根本性的解决。
第六步，验证效果。
在实施长期措施之后，团队需要验证其效果。
这可能包括进行试验、监控生产过程、收集数据等，以确保问题得到了有效的解决。
第七步，预防措施。
一旦问题得到了解决，团队就需要制定预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可能包括更新标准操作程序、加强质量管理体系、改进产品设计等措施，以确保问题得到了有效的预防。
第八步，表彰团队。
最后一步是表彰团队的努力和成就。
这可以通过给予奖励、发表表扬信、举行庆祝会议等方式来表彰团队，鼓励他们在未来继续努力改进流程和解决问题。
总结。
完整的8D报告标准范本包括建立团队、描述问题、立即采取纠正措施、确定根本原因、制定长期措施、验证效果、预防措施和表彰团队这8个步骤。
8D报告的流程及关键事项
8D报告的流程及关键事项8D报告是一种质量改进工具，用于对问题进行分析和解决，并确保类似问题不再发生。
下面是一个典型的8D报告流程及其关键事项的详细描述。
1.概述问题（约100-150字）在8D报告的开头，需要概述问题的性质和影响。
这部分应该简洁明了地说明问题的关键特点，如何发现问题以及问题可能产生的影响。
2.成立问题解决团队（约100-200字）在这一部分，需要介绍问题解决团队的成员和相关职能。
确保团队中有涉及到问题产生和解决的各个方面的专家，以便综合考虑各种因素和推动问题的解决。
3.描述问题（约200-250字）这一部分需要详细描述问题的具体情况，包括问题的发生时间、频率、范围以及可能的原因和影响。
这需要通过调查、收集数据和分析来获得准确的信息。
4.立即采取临时纠正措施（约200-250字）在此时，需要采取紧急的、临时性的措施来控制和减轻问题的影响。
这一步骤非常关键，因为它可以保护客户，减少不良影响，并为问题的根本原因分析争取时间。
5.确定根本原因（约200-300字）在这一阶段，问题解决团队需要针对问题的根本原因进行深入的研究和分析。
这可能包括使用品质工具和技术来识别导致问题的主要原因，并避免仅处理问题的症状而不是根本原因。
6.制定纠正行动计划（约200-300字）一旦确定了问题的根本原因，就需要制定纠正行动计划。
这个计划应该明确指出如何解决问题、预防问题再次发生，并在整个组织中推动相关的改变。
7.实施纠正行动（约200-300字）在这一阶段，问题解决团队需要实施纠正行动计划，并跟踪和监控这些行动的有效性。
这可能包括培训员工、改进工艺、调整设备等。
8.确认纠正行动的有效性（约200-250字）最后一个步骤是确认纠正行动的有效性，并通过监控关键指标、与客户交流和持续改进来验证这些行动的成果。
关键事项和注意事项：1.问题的准确定义：确保对问题具有清晰和一致的定义，以便在解决问题时能够精确地辨别问题和需求。
8D报告步骤范文
8D报告步骤范文8D报告是一种常用于问题解决和质量改进的方法。
以下是编写8D报告的步骤，详细叙述其中的每一步骤。
第一步：团队组建8D报告需要一个有能力解决问题的团队来完成。
在开始编写报告之前，首先需要组建一个由各个领域专家组成的团队。
确保团队成员具备解决问题所需的技能和知识。
第二步：问题描述在8D报告的第二步中，需要准确描述问题。
详细描述问题的性质、规模和对业务的影响。
确保描述明确、客观，并提供相关数据和事实支持。
第三步：立即控制在8D报告的第三步中，需要采取立即控制措施来阻止问题扩大。
例如，可以暂停生产或关闭设备以防止问题进一步发展。
第四步：根本原因分析8D报告的第四步是对问题进行根本原因分析。
这是解决问题的关键步骤之一、可以使用常用的工具和技术，如5W1H（什么、谁、何时、何地、为什么、如何）分析、鱼骨图、流程图等，来找出问题的根本原因。
第五步：纠正措施在8D报告的第五步中，需要确定并实施纠正措施，以消除问题的根本原因。
这些措施应当是实施可行的、经济的且具有可持续性的。
措施可以包括更改工艺、培训员工、改进设备等。
第六步：效果验证在8D报告的第六步中，需要验证所采取的纠正措施是否有效。
通过对纠正措施的实施进行跟踪和监控，以确保问题得到解决。
可以使用统计分析、对比测试等方法来验证效果。
第七步：预防措施8D报告的第七步是为了避免类似问题再次发生，需要采取预防措施。
这些预防措施可以包括更新工艺、加强培训、改进检验流程等。
确保这些措施能够有效地预防问题的再次发生。
第八步：固化措施最后，8D报告的第八步是为所采取的措施固化，以确保问题解决的持续性和可持续性。
这可以包括更新标准操作程序、修改工作指导书、进行持续改进等。
确保问题解决的经验和教训能够在组织中得到持续的应用。
以上是编写8D报告的八个步骤。
在实际操作中，可能需要根据具体情况进行调整和补充。
编写详细的8D报告可以帮助组织解决问题，并采取措施来改进质量和效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
8D报告填写方法
作为SQE，审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户
质量问题的有效合理的回复。那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行
的有理有据呢？我们来梳理一下8D。。。
D1：小组成立
目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有
所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
D2：问题说明
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具
体的5W2H
What happened? 到底发生了什么？
Why is it a problem? 为什么这是一个问题？
When detected? 什么时候发现的这个问题？
Who detected? 是谁发现了这个问题？
Where detected? 在那里发现了这个问题？
How detected? 问题是怎么发现的？
How many bad parts? 一共发现了多少件不良品？
在这里，客户最好能提供好件和坏件，如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的
同一个视角的对比照片或者视频。
供应商拿到相关的量化描述后，首先在内部进行批次信息的追溯，同时对外输出量化的信息，
其中一般包括以下的输出信息：
What is the difference between good and bad parts? 好件和坏件的区别在哪里？最好量
化。
Was part produced in the standard process? 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产
的？
When was it manufactured at Supplier? 确定不良件的具体生产日期
Who manufactured? 确定不良件是谁做的。
In which other application or processes product is used? 确定不良件的生产是否有其他的过
程或工艺被应用
Are we capturing the defect when rejecting product in normal process? 在正常的生产过程中是
否可以发现目前的不良？
Did a similar problem happen previously at customer or internally?问题是否在以前出现过？
关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的
总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，
找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施
保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今
都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施，并作好记录;
验证（DOE、PPM分析、控制图等）
在这里需要明确针对问题的批次进行立即措施进行遏制，需要对客户产线上，库房内，在途，
在库内的所有产品进行隔离，防止不良的继续流出，这里最常用的方法是挑选或者换货，如
果产品是批量的质量问题，那么换货或者返工是最有效的临时措施，总而言之不能造成客户
端的停线。
在这里，挑选或者返工必须制定科学合理的方法，如有必要需要设计开发相应的规或者治具，
其中挑选或者返工不能产生新的不良。
D4：确定并验证根本原因
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一
系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA
关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
在这里最重要的工作就是找到问题的根本原因，最常用的工具就是FTA，5why .分析分为2
大块：产生原因和流出原因，即不合格产品为什么会产生和不合格产品为什么会流出到客户
端。
其中FTA需要将4M进行详细的分析，选择控制点，控制标准，好件和坏件与标准要求是否
一致，最终得出结论：控制标准是否合理/好件和坏件是否符合标准/控制点是否与质量问题
的产生有关。
针对FTA分析出来的确凿的控制点进行5why 的分析，找到问题的根本原因。
针对分析出来的问题根本原因，需要做生产再现来验证控制点的失控的确可以造成不良，这
样就可以从问题的再现核实问题的根本原因。
D5：选择并验证永久纠正措施
重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管
理层承诺执行永久纠正措施;控制计划
D6：实施永久纠正措施
制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在
生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认
故障已经排除;控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似
问题重复发生。这里多数企业会撰写Lessons Learn 并分享到整个工厂，让每一条产线都知
晓问题并防止类似问题的重复出现。
关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的
集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。