生产与运作管理课程设计报告
生产运作管理课程设计报告书
《生产运作管理》课程设计报告书设计题目学院：专业：班级：姓名：学号：指导教师：时间：一、生产运作管理课程设计的认识（一）、课程在课程设计中的设计目的我们在学完《生产运作管理》专业课程后，进行了本次生产运作管理的课程设计。
生产运作管理课程设计是培养我们综合分析，和解决生产运作管理实际问题能力的一个重要的实践性教育环节。
通过设计巩固专业基础理论，培养与考核我们理论与实际相结合的能力，熟悉和掌握企业生产计划和生产作业计划的编制方法和步骤。
1.通过课程设计可以提高解决实际问题的能力。
2.通过课程设计可以巩固、拓展和深化所学的生产运作管理的知识。
3.通过课程设计可以初步掌握运用生产运作管理的理论、方法、解决实际问题，树立理论联系实际的工作作风，提升生产运作管理意识。
4.通过课程设计可以初步建立正确的设计思想和方法，提高分析计算能力。
5.通过课程设计可以全面掌握生产运作管理的系统设计、系统运作和系统创新。
（二）、课程设计的要求1.在课程设计中重点是生产运作系统的设计决策、系统运作的计划与控制。
2.在课程设计中，要求理论联系实际，根据题目的设计要求认真进行3.在设计中分析问题的思路要正确，计算要精确，表、图要规范。
4.设计结束，提交一份4000字以上的设计报告。
5.撰写的设计报告要求层次清晰、文字叙述流畅、精炼。
二、课程设计题目描述和要求（一）、题目内容某企业2013年度各季对A产品的需求量分别为：200件、300件、400件、300件，总需求量1200件。
可供选择的调节生产能力因素有：加班加点、存货、延迟交货。
正常生产的每件成本为10元，加班生产成本12元，每件存货费用1元，延迟交货每件损失5元，年初库存为0。
有三种计划方案：（1）采用均衡生产；（2）采用跟踪生产，每季生产250件，不足部分在第三、第四季度加班生产；（3）采用混合生产，一、二季度各生产250件，第三、四季度各生产300件，不足部分在第三、第四季度加班补足。
生产与运作管理课程设计
生产与运作管理课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解生产与运作管理的基本概念、原则和方法。
2. 掌握生产与运作管理中的常见术语，如生产计划、库存控制、质量控制等。
3. 了解企业生产与运作管理中的实际问题，并能运用所学知识分析问题。
技能目标：1. 培养学生运用生产与运作管理理论解决实际问题的能力。
2. 提高学生运用生产与运作管理方法优化生产流程、提高生产效率的能力。
3. 培养学生团队合作、沟通协调的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱生产与运作管理专业，树立正确的职业观念。
2. 增强学生的责任感和使命感，认识到生产与运作管理在企业发展中的重要作用。
3. 培养学生具备良好的职业道德，尊重劳动，珍惜劳动成果。
课程性质：本课程旨在帮助学生掌握生产与运作管理的基本理论、方法，培养解决实际问题的能力。
学生特点：学生具备一定的管理学基础，对生产与运作管理有一定了解，但缺乏系统学习和实际操作经验。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力和解决问题的能力。
将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 生产与运作管理概述：介绍生产与运作管理的基本概念、任务和目标。
教材章节：第一章内容安排：讲解生产与运作管理的定义、发展历程、管理范畴等。
2. 生产计划与管理：学习生产计划、生产过程控制等方面的内容。
教材章节：第二章内容安排：介绍生产计划的概念、分类、编制方法，以及生产过程控制的相关知识。
3. 库存管理与控制：探讨库存管理的基本原理、方法及其在企业的应用。
教材章节：第三章内容安排：讲解库存的定义、分类，库存控制的方法，库存优化等。
4. 质量管理：研究质量管理的基本理论、方法及工具。
教材章节：第四章内容安排：介绍质量管理的理念、全面质量管理、质量改进工具等。
5. 设备管理与维护：学习设备管理的基本知识，提高设备使用效率。
教材章节：第五章内容安排：讲解设备管理的重要性、设备维护策略、设备故障分析与预防等。
生产运作管理课程设计报告书
生产运作管理课程设计报告书一、课程设计背景随着现代制造业的迅速发展，生产运作管理在企业的运营中变得越来越重要。
现代生产环境下所涉及的生产计划、物流、库存管理、生产过程控制、质量控制等问题，都需要得到有效的解决，使得生产线能够高效、稳定地运转。
因此，本课程旨在介绍生产运作管理的基本理论、方法和技术，以及如何在实践中应用它们以提高企业运转效率、降低成本、提高产品质量。
二、课程目标1、能掌握生产运作管理的基本原理和技术，能够对企业生产管理的流程、资产和工厂运营进行全面管理，提高企业内部效率和产品质量；2、能够了解和学习如何优化生产过程的方案，选择合适的技术和方法，提高生产线的灵活性，以适应市场动态变化的需求；3、能够熟悉生产过程的项目管理方法，在公司业务领域的合作中建立可信赖的关系，从而利用优质的供应链网络为集团提供服务。
三、课程内容1、生产运作管理简介1.1 生产运作管理的定义和意义1.2 生产流程控制与管理1.3 供应链管理的概念和意义2、生产计划与物料管理2.1 生产调度和生产计划制定的方法2.2 生产计划及物料管理的技术和方法2.3 生产计划的优化和管理3、生产质量管理3.1 生产质量的定义和概念3.2 生产质量实现的方法3.3 生产质量管理的流程4、生产成本管理4.1 成本控制的概念和含义4.2 成本预算与控制的方法和落实4.3 成本优化方案的制订和管理5、自动化控制5.1 自动化控制与人机接口5.2 自动化控制的概念和方法5.3 自动化控制与生产优化应用6、生产场地和设备管理6.1 生产场地和设备规划6.2 工厂环保和生产安全管理6.3 设备维护和保养的方法和技术7、项目管理7.1 生产运作项目管理的流程和方法7.2 场地规划和技术实施的实现流程和管理7.3 项目团队建设与沟通四、教学方法1、理论授课2、案例分析3、项目实践操作4、设计报告及论文撰写五、考核方式1、平时课堂表现（20%）2、设计报告（40%）3、论文撰写（20%）4、期末考试（20%）六、参考书目1、《生产运作与物料管理》2、《成本管理与优化》3、《项目管理》4、《自动化生产线技术》5、《生产过程控制与管理》6、《品质管理体系》7、《供应链管理》七、课程总结生产运作管理课程的目的是让学生掌握现代生产管理的基本理论、方法和技术，培养其在现实工作中应用生产运作管理知识的能力。
生产运作slp课程设计
生产运作slp课程设计一、教学目标本课程旨在通过系统化的学习，使学生掌握生产运作的基本概念、理论和方法，培养学生运用系统布局规划（SLP）解决实际生产运作问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：•掌握生产运作的基本概念和原则。
•理解系统布局规划（SLP）的理论基础。
•学习生产运作流程的分析和优化方法。
2.技能目标：•能够运用SLP方法分析生产运作问题。
•能够运用相关工具和技术进行生产运作流程设计。
•能够进行生产运作方案的评价和选择。
3.情感态度价值观目标：•培养学生的团队协作精神和自主学习能力。
•培养学生的问题解决能力和创新意识。
•培养学生对生产运作管理的兴趣和热情。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.生产运作概述：生产运作的概念、目标、类型和过程。
2.系统布局规划（SLP）：SLP的基本原则和方法、设施布局设计、物流分析与优化。
3.生产运作流程分析与优化：流程分析方法、流程优化技术和工具、案例分析。
4.生产运作方案评价与选择：评价指标和方法、方案选择和决策。
教学进度安排如下：•第1-2周：生产运作概述和系统布局规划（SLP）的基本概念和方法。
•第3-4周：设施布局设计、物流分析与优化。
•第5-6周：生产运作流程分析与优化方法。
•第7-8周：生产运作方案评价与选择。
三、教学方法为了提高教学效果和学生的参与度，本课程将采用多种教学方法相结合的方式：1.讲授法：通过教师的讲解，传授生产运作的基本概念、理论和方法。
2.案例分析法：通过分析实际案例，培养学生运用理论知识解决实际问题的能力。
3.小组讨论法：通过小组讨论，培养学生的团队协作精神和沟通能力。
4.实验法：通过实验室模拟，让学生亲身体验和掌握生产运作流程的优化方法。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：《生产运作管理》，提供生产运作的基本概念、理论和方法。
2.参考书：《系统布局规划与物流管理》，提供SLP的相关理论和案例分析。
生产运作管理教学设计
生产运作管理教学设计生产运作管理是指对企业生产经营的规划、组织、实施、监督和控制等方面进行科学、系统和全面的管理。
生产运作管理的目的是提高企业效益，提高企业的市场竞争力。
在课程设计中，要根据学生的实际情况，注重培养学生的实践能力和综合能力，注重课程的实用性和综合性，使学生能够站在企业的角度来进行思考和问题解决。
一、课程目标1.掌握生产运作管理基本概念和方法论；2.知晓生产运作管理的实践应用；3.能够分析解决企业中出现的生产运作问题；4.掌握生产运作管理中的数据分析工具，具备分析实际企业问题的能力；5.能够在实践中灵活运用多种方法手段解决生产运作问题。
二、教学内容1. 生产运作管理基本概念生产运作管理的发展历程和基本理论，生产运作管理的概念、制度与流程，生产运作管理的分类。
2. 生产运作管理实践应用生产运作管理在企业生产中的应用情况，生产运作管理工具、技术和方法的应用；3. 生产运作管理工具品质管理方法、质量控制工具、统计过程控制、生产运作控制等基本工具。
4. 企业实践案例结合实际企业案例和数据分析工具，分析解决企业生产运作中的具体问题，提高学生综合能力。
三、教学方法1.案例分析法结合实际生产运作中的企业案例进行学习，分析企业生产运作过程中出现的问题，运用创新思维和数据分析工具解决问题，提高学生综合素质。
2. 互动教学法通过学生小组讨论、PPT汇报、课程讲解等互动方式提高学生的学习兴趣以及课程的实际应用效果。
3. 实践教学法班级小组结合实际企业进行生产推演与生产运作控制，运用本课程所学的知识对生产过程进行优化改进。
四、教学评价通过平时作业、课堂参与、期末考试等方式进行考核，着重测评学生的实践能力和综合素质。
对于在设计中尤其重视实践和综合决策方面的评价。
达到学生能够在企业生产实际中独立处理生产运作问题。
五、结语生产运作管理课程教学内容丰富多样，注重实践应用和综合能力培养，能够对学生未来从事相关的企业生产职业发展提供最有源源不断的保障。
生产运作与管理课程设计报告
生产运作与管理课程设计报告课程设计报告班级：工业工程11-1班*名：***学号：************指导教师：**日期：2013年12月26日生产计划与操纵课程设计任务书目录第一部分1、课程设计目的2、课程设计思想3、基本原理第二部分4、设计过程5、具体计算分析6、绘制图表及车间平面分布图第三部分7、心得感想报告正文一、设计目的这次课程设计是《生产计划与操纵》这门学科的实践环节，是学习《生产计划与操纵》课本理论知识后的实际操作性锻炼。
通过这次课设，要能够掌握生产与运理的有关理论与方法，同时对设计对象的情况，问题与材料有较好地熟悉，能够灵活应用本课程理论知识与方法，分析与解决问题。
二、设计思想生产作业计划能够分为大量流水生产，成批生产与单件小批量生产三种类型，本次课程设计为大量间断流水线设计。
其特点是专业化程度高；工艺过程封闭；工作地按工艺过程的顺序排列，生产对象在工作地间单向移动；各工序生产能力平衡；生产具有节奏性；各工作地间有传送装置连接。
流水线具有高度的连续性、比例性、平行性。
生产作业计划的设计要在工厂、车间布置满足生产过程需要的情况下，尽可能的提高资源、设备与人员的利用率，车间作业系统方便人与机器的操作，缩小设备与人员的占地面积，避免相互交叉与迂回运输，缩短生产周期，节约生产开支。
三、基本原理根据设计内容，我需要对四个不一致型号的零件进行车间作业系统的设计设计合理的大量流水线要紧按下列步骤进行：（1）确定流水线的节拍；（2）计算工作地数、设备负荷系数、流水线负荷系数等，确定生产类型；（3）绘制间断流水线标准计划工作指示图表；（4）绘制车间设计图；（5）绘制在制品周转占用量变化图表。
四、分析过程根据选题要求，我所选的四种零件情况如下表：备注：设备工作制度规定为两班制，一年为250天，看管周期为120分钟。
每个零件机械加工的计划废品率为6%，设备时间利用率为96%。
下列将以零件前轮轴为例，写出全面计算过程，其他三个零件的过程省去，结果直接以表格形式呈现。
生产与运作管理课程设计报告
2009届本科生《生产与运作管理》报告学号：************成绩：生产与运作管理课程设计报告院部：经济管理学院专业：工商管理*名：***指导教师：***二〇一一年〇六月生产与运作管理课程设计报告作者：朱尚华【摘要】为了更好的掌握生产与运作管理的相关理论与方法，能灵活应用课程理论知识和方法，分析和解决问题，学校安排了为期二周的课程设计活动。
这次课程设计主要是关于采用MRP软件编制物料需求计划在某项目计划的实际应用，该课程设计是基于《生产与运作管理》课程基础上，熟悉物料需求计划和制造资源计划（MRP）的基本原理，掌握产品结构树图（BOM）的绘制方法和零部件需要量的计算技巧，并进行主生产计划的编制。
我还参与组内的一个课题——网络计划技术的实际应用，该课题要求理解网络计划技术的基本原理，掌握网络图绘制的方法与技巧，熟练掌握网络时间参数的计算方法，会进行网络计划的时间—费用优化。
通过本环节的设计锻炼及良好的团结协作，我对采用MRP软件编制物料需求计划的过程和网络计划技术的基本步骤有了更深的认识。
这两个课题对企业的发展产生的深远影响有了更深的认识，更好的掌握了生产与管理的相关理论与方法。
【关键词】课程设计物料需求计划 MRP软件团结协作一、物料需求计划（MRP）的含义及内容物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
生产与运作管理实训
组长：陈腾飞组员：帅啟波李伟米贵阳左权林伟鹏陈超叶俊钦工商管理五班第六小组《生产与运作管理》课程设计报告摘要本课程设计课题围绕《生产与运作管理》的教学目的和任务，面向制造业企业和服务企业，密切联系实际，并具有较强的理论和实践意义，其中有涉及到设计目的、设计原理、分析与设计过程和计算过程几个方面，小组组织分配好工作，虽然工作不一样，但目标都一样，最终很好的完成课程设计。
关键词：生产与运作；实践；设计；一、课程设计目的本课程设计是与《生产与运作管理》配套的实践环节之一。
在完成《生产与运作管理》理论教学的基础上，对学生进行一次全面的实际操作性锻炼。
通过本环节的设计锻炼，让学生较好的掌握生产与运作管理的相关理论与方法，对设计对象的情况、问题和材料有比较好的了解，能灵活应用本课程理论知识和方法，分析和决定问题。
二、课程设计简介本课程设计分为四个课题，即：网络计划技术的实际应用；采用ERP软件编制物料需求计划；服务业设施规划设计；企业生产现场优化设计。
本课程完全按要求参加了课题设计活动，报告的项目也很齐全，计算步骤十分清楚。
课题一：网络计划技术的实际应用1、设计目的：理解网络计划技术的基本原理，掌握网络图绘制的方法与技巧，熟练掌握网络时间的计算方法，会进行网络计划的时间——费用优化。
2、基础原理：（1）选择通信运营企业、设备大修或服务业为研究对象。
熟悉企业生产工艺流程，编制作业明细表，进行作业时间的估算及费用预算； （2）绘制网络图，计算网络时间参数；包括：结点的最早开始时间、最早结束时间；活动的最早开始时间、最迟开始时间、最早结束时间、最迟结束时间和时差；关键线路的持续时间。
（3）进行网络计划的时间——费用优化。
根据赶工时间和赶工费用进行时间——费用的优化分析；求出费用最低条件下的最佳工期。
3、分析与设计过程：(1)某项目计划的各工作内容与时间、费用等资料和已知该项目的单位时间的间接费用为5000元，已求出了直接费用变化率。
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目录（1）设计题目 (1)（2）设计依据 (1)（3）设计任务 (5)（4）设计结果 (5)设计结果（一） (5)设计结果（二） (7)设计结果（三） (10)设计结果（四） (11)设计结果（五） (13)参考文献 (16)致谢 (17)《生产与运作管理》课程设计报告一、设计题目南方工程机械有限公司2011年度生产计划及生产作业计划的编制。
二、设计依据（一）该公司主要产品CWJ型机械的有关资料1．该产品2011年度各月出产计划：见表1。
以上十个方案，每人选择一个方案：学号为1的选择方案1；学号为2的选择方案2；……；以此类推。
图1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期3．该产品的投入批量为月批，投入间隔期为30天，每月按标准日历时间30天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为2210号。
（二）该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务的有关资料A：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床； I：钳台；J：检验。
图2 原有设备布置2．该工段生产的各种零件的工艺路线：见图3。
图3 工艺流程路线图3．该工段生产的各种零件的产量大体相同。
（三）机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资1．三种零件在主要工序上的加工时间：见表2。
2．三种零件在各道工序的生产周期：表3。
3．钳工有两台小组，其余工种仅有一台设备。
4．三种零件的月产量分别为2000，3000和1000件，每月工作25天，两班制生产，每班8小时，设备时间损失系数允许值为0.025。
（四）在CWJ6163型产品中的204-1零件组中代表件A的有关资料1．每件产品含有1件代表件A。
2．代表件A的期量标准：见表4。
表4 代表件A的有关期量标准3．装配车间的出产计划安排如表5所示：（五）该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及成本资相关资料数据如表6所示,该工程间接成本平均每天为500元。
表6工序紧前工序正常时间极限时间正常费用极限费用A —6天 5 天4000元4200元B —12天10天8400元8600元C —13天9天9100元10000元D A 3天2天1800元1880元E B 6天5天2400元2550元F D 4天 3 天1200元1300元G F 2天1天1000元1050元H E、G 5天4天2000元2100元I C、E、G 12天9天6000元6600元J C、H 10天8天4000元5000元K C、H 9天7天6300元6500元L J 8天5天4000元4450元M K 4天3天1200元1300元N I、L、M 11天9天2200元2400元三、设计任务（一）采用累计编号法编制CWJ型产品的投入出产计划(全年) 1．计算出各生产环节的投入出产提前期。
2．编制各车间投入出产计划表。
（二）根据现有的任务对机加工车间一工段设备重新进行布置1．编制零件的综合工艺路线图。
2．绘制原零件加工的从至表。
3．计算初始方案的零件移动总距离。
4．绘制改进方案的零件从至表。
5．计算改进方案的零件移动总距离。
6．绘出改进后的设备布置方案图。
（三）编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的生产作业计划1．计算出三种零件的标准批量和生产间隔期。
2．编制三种零件各道工序的标准计划（要求绘制出零件工序进度表和机床负荷进度表）。
（四）编制CWJ6163型产品中204-1零件组中的代表件A投入出产作业计划要求确代表件A在各车间投入出产提前期，并安排其第一季度各车间的投入出产作业计划。
（五）根据表6中的资料，利用时间------成本优化,确定该工程的最低成本和最佳工期四、设计结果（一）采用累计编号法编制CWJ型产品的投入出产计划(全年)设计步骤如下：1.方案六出产计划如表7所示：表7已知各工艺阶段的生产间隔期相等，保险期为零。
各生产环节的投入出产提前期可由以下公式求得：（1）某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期。
（2）某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期。
计算结果统计如表8所示,其中机械加工车间包含的生产阶段有一金工、二金工、冲压、冷作；铸造车间有锻件和铸件两个工艺阶段。
表82．该产品为月末投入，月末产出。
先根据上年度累计产出编号以及计划期内每月批量确定每月装配车间的出产累计号数，各生产工序再在计划期末装配车间出产累计号数的基础上加上各自的提前期，即可得到相应的投入和产出累计号数，依次逆向类推，将结果绘制成表9，即得到产品的投入出产计划。
表9 产品投入出产计划表(二)根据现有的任务对机加工车间一工段设别重新进行布置。
由题目的设计依据可以得出零件的综合工艺路线图。
零件的综合工艺路线图如图2.1所示：图2.1 零件的综合工艺路线图根据零件的综合工艺路线图，可以绘制出原零件加工的从至表，并由从至表可以计算出初始方案的零件移动总距离。
原零件加工的从至表如表2.2所示，初始方案的零件移动总距离计算表如表2.3所示：代号A B C DE FGHIJ 数字序号12345678910A 131134214B 211327C 341112110D 411226E 533F 6145G 711417H 8134I 9211114J 100071063574141470代号A B C D E FG H I J 数字序号12345678910A 163418281675B 225211644C 3423412732D 42161019E 599F 641216G 7544215H 861521I 91241127J 10002638910733287334258合计合计表2.2 原零件加工的从至表合计合计表2.3 初始方案的零件移动总距离计算表由表2.3可知，原零件移动的总距离为258，对原零件加工的从至表试进行调整。
调整后的从至表如表2.4所示，改进方案的零件移动总距离如表2.5计算所示：代号A H C DI GEFBJ 数字序号12345678910A 143123114H 23115C 342118D 412216I 5211114G 611417E 733F 8415B 91315J 100041061473571167代号A H C D I G E F B J数字序号12345678910A 1463815642H 236716C 3443415D 4124512I 5425561G 6318315E 766F 812113B 9512320J 100041712392512142255200表2.5 改进后的零件移动总距离计算表合计合计表2.4 改进后的零件加工从至表合计合计改进后的设备布置顺序图如图2.6所示：（三）编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的生产作业计划设计步骤如下：1.已知知三种零件的月产量分别为4000，6000和2000件，每月工作25天，容易得出三种零件的平均日产量分别为160，240和80件，从而决定了零件的平均日需求量；设备时间损失系数允许值为0.1。
根据公式可确定三种零件的标准批量和生产间隔期，结果见表15。
表152.将三种零件各道工序的标准计划绘制成零件进度表和机床符合进度表的形式，在此过程中，需注意在同一设备上不能同时加工多个零件。
结果见表16。
（四）编制CWJ6163型产品中204-1零件组中的代表件A投入出产作业计划设计步骤如下：编制产品代表件A的投入出产作业计划，应根据批量、提前期和间隔期等有关期量标准来确定。
1．已知各工艺阶段的生产间隔期不相等，但成倍数关系，先确定各车间投入和产出提前期，可由如下公式求得：①某车间产出提前期=后车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）②本车间投入间隔期=本车间产出提前期+本车间生产周期所得结果如表17所示。
表172．根据所得相关期量标准制作出产计划表，如表18所示。
表18（五）根据表6中的资料，利用时间------成本优化,确定该工程的最低成本和最佳工期设计步骤如下：1．该工程计划任务的有关资料：见表19。
表192．将工序前后关系另行绘制成表，如表20所示。
表203．将工序关系进行转换，如表21所示。
表21工序ABCD E F GHαγβIJKL M N —紧前工序— A B D FEGCαβγHJ KILMN 4．根据表21画出项目工程的网络图（各工序的作业时间取正常时间），并确定工期最长的那条路线为关键路线，即B—E—H—J—L—N，如图6所示。
图65．利用时间——成本优化，通过压缩关键路线上的时间（以不超过极限工期为限），以达到降低成本、缩短工期的目的，每次压缩时均应选择直接费用变动率最小者，以使工期缩短引起的直接费用增加额最小，压缩过程中关键路线不变。
优化的各个方案如表22所示。
计划方案较前方案变动点总工期/天直接费用/元间接费用/元总费用/元关键路线Ⅰ—52 54400 26000 80400 B—E—H—J—L—NII 工序B压缩两天5054400+200=5460050×500=2500079600 同上III 工序H压缩一天4954600+100=5470049×500=2450079200 同上IV 工序N压缩两天4754700+200=5490047×500=2350078400 同上V 工序E压缩一天4654900+100=5500046×500=2300078000B—E—H—J—L—N；A—D—F—G—H—J—L—NVI 工序L压缩三天4355000+450=5545043×500=2150076950 同上VII 工序J压缩两天4155450+500=5595041×500=2050076450B—E—H—J—L—N；A—D—F—G—H—J—L—N；B—E—H—K—M—N；A—D—F—G—H—K—M—N6．可知最优方案为方案VII，最低成本为76450元，最佳工期即压缩后的工期，为41天。
经优化后最优方案的网络图如图7所示，此时关键路线有4条，分别为：（1）B—E—H—J—L—N；（2）A—D—F—G—H—J—L—N；（3）B—E—H—K—M—N；（4）A—D—F—G—H—K—M—N。
图7参考文献1．洪元义，吴亚非，王基建．生产与运作管理[M].武汉：武汉理工大学出版社，2002. 2．陈荣秋，马士华．生产与运作管理[M].北京：高等教育出版社，1999.3．蒋俊，周听祥，肖佩．工业企业生产管理[M].天津：南开大学出版社，1999. 4．龚国华，龚益鸣．生产与运营管理[M].上海：复旦大学出版社，1998.5．刘丽文．生产与运作管理[M].北京：清华大学出版社，1998.6．洪国芳.生产管理学[M]．哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1994．致谢在这一周的《生产与运作管理》课程设计中，我学到了很多知识和技能。