煤制油的工艺原理及比较
煤制油
直 接 液 化 技 术
煤
热裂解
自由基碎片∑R
供氢
∑R· + H→∑RH
初级加氢产物∑RH 脱氧反应 脱硫反应 脱氮反应
化 学 反 应
液体燃料
煤 加 氢 液炭， 焦炭
原料煤性质 气氛 工艺参数 煤液化溶剂
干燥无灰基原料液体油收率高 热溶解煤 氢气在液化中的作用 反应温度 溶解氢气 反应压力 煤转换化为低分子产物的速率，即转化的 难易度 CO+H2O反应剂在液化中的作用 供氢和传递氢的作用 反应时间
一 次 性 能 源
天然气：采储比61
煤：采储比227
分布均匀 价格稳定
一吨油
3~4吨煤
45美元 /桶
80美元／桶
2010年
利比亚日均产油160万桶左右，占全球日 产量的2%。自利比亚国内动荡以来，其原 油产量已经减少一半，能源出口几近停顿
原油价格再创新高
147.94美元/桶，甚至 150美元/桶
氢气有力于煤的溶解和加氢液化转化率的提高 容易使褐煤液化，低煤化程度的煤更易反应
煤 加 氢 液 化 影 响 因 素
de
溶剂直接与煤剂反应 氢耗量
优点
热效率高 液体产品收率高
直 接 液 化 优 缺 点
de
缺点
煤浆加氢工艺过程的总 体操作条件相对苛刻
费托(Fischer-Tropsch）工艺
摩比尔(Mobil)工艺
王家岭矿难救援现场
我好纠结， 好纠结！
※我国煤液化技术取得重大突破
※大型煤制油项目已经启动
神华集团煤直接制油项目位于煤炭资源丰富 的内蒙古伊金霍洛旗，于2005年5月开工， 工程规划总规模为500万吨 。
仅试产成功的首条示范生产线，投产后每年即 可转化约350万吨煤，生产柴油、石脑油等产品 108万吨
煤制油技术总结
煤制油技术总结煤制油技术总结篇2煤制油技术是指利用煤炭为原料，通过化学反应产生油类产品的技术。
煤制油技术的研究和应用始于20世纪70年代，目前已成为石油化工的重要补充。
以下是煤制油技术的关键技术和应用领域：1.煤气化技术：煤气化技术是煤制油过程中的关键技术之一。
该技术利用气化剂将煤炭转化为气体燃料，然后通过一氧化碳和氢气的化学反应生成油类产品。
目前常用的煤气化技术包括固定床煤气化、流化床煤气化、气流床煤气化等。
2.油品加工技术：油品加工技术是将煤制油过程中产生的油类产品进行精炼和加工，生产出高品质的燃料油和润滑油等产品。
该技术包括蒸馏、裂化、重整、加氢处理等。
3.催化剂技术：催化剂技术是煤制油过程中不可或缺的一部分。
催化剂可以加速化学反应，提高反应效率。
煤制油过程中使用的催化剂包括酸性催化剂、碱性催化剂和金属催化剂等。
4.控制系统技术：控制系统技术是煤制油过程中的重要组成部分。
该技术包括自动控制系统、传感器技术、数据采集和分析系统等。
这些技术可以保证生产过程的稳定性和安全性。
5.环保技术：环保技术是煤制油过程中的重要问题之一。
该技术包括废水处理、废气处理、废渣处理等。
煤制油企业需要采取有效的环保措施，确保生产过程对环境的影响最小化。
煤制油技术的应用领域非常广泛，包括石油化工、能源、航空航天、交通运输、军事等领域。
随着全球能源结构的转变和环境保护政策的加强，煤制油技术将面临着更多的机遇和挑战。
煤制油技术总结篇3煤制油技术是指利用煤炭生产出燃料油和化工原料的技术，是目前全球煤炭深加工的重要方向之一。
煤制油技术主要包括气化、催化裂化、蒸馏和分离等几个主要环节，以下是煤制油技术的详细总结。
1.气化气化是指将煤炭在高温下与水蒸气反应，生成一氧化碳、氢气、甲烷等可燃气体，同时还会产生二氧化碳、氮气等副产物。
气化技术是煤制油过程中重要的环节之一，它可以有效地将煤炭中的碳转化为可燃气体，从而提高了燃料油的产率。
什么是煤制油？煤制油生产工艺区别及优缺点
什么是煤制油？煤制油⽣产⼯艺区别及优缺点
煤制油（Coal-to-liquids, CTL）是以煤炭为原料，通过化学加⼯过程⽣产油品和⽯油化⼯产品
的⼀项技术，包含煤直接液化和煤间接液化两种技术路线。
（⼀）、煤炭直接液化及优缺点
煤炭直接液化是⾸先将合适的煤磨成细粉，然后在⾼温⾼压条件下，通过催化加氢反应使煤液
化直接转化成液体燃料，转化过程是在含煤粉、溶剂和催化剂的浆液系统中进⾏加氢、解聚。
在精制后可制得优质的汽油、柴油和航空燃料，⼯艺过程包括煤液化、煤制氢、溶剂加氢、加
氢改质等。
⽬前，煤炭直接液化世界上尚⽆⼯业化⽣产装置，神华液化项⽬建成后，将是⼆战后世界上第
⼀套煤直接液化的⼯业化装置。
优点是热效率较⾼、液体产品收率⾼。
缺点是煤浆加氢⼯艺过程的总体操作条件相对苛刻。
（⼆）、煤炭间接液化及优缺点
煤炭间接液化是将煤炭⽓化转化为合成⽓（⼀氧化碳和氢⽓），经净化，调整H2/CO⽐，在催
化剂作⽤下利⽤费-托⼯艺合成为液体燃料（汽油、柴油和航空燃料）和化⼯原料。
南⾮和中国情况类似，也是个多煤缺油的国家。
南⾮萨索尔（Sasol）公司1955年起就采⽤煤炭
间接液化技术，⽣产汽油、煤油、柴油和⼀系列化⼯产品。
⽬前南⾮60%的运输燃料是由煤炭
提供。
优点是煤种适应性较宽、操作条件相对温和(压⼒较低)、煤灰等三废问题主要在⽓化过程中解
决。
缺点是总效率⽐不上直接液化。
两个⼯艺产品具有互补性，规模化的组合⼯艺将使下游产品的开发利⽤效益、性能和质量等超
过⽯油产品。
煤制油工艺
煤制油工艺煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技术的简称。
一、煤炭液化的研究背景：⑴中国是一个富煤贫油少气的国家，而煤炭液化技术也将成为新型煤化工产业的重要方向之一；⑵在应对当今石油供需矛盾和贯彻节能减排政策中，煤炭液化不仅具有重大的环保意义，而且具有保障能源安全的战略意义。
二、煤液化技术通常有两种技术路线，即直接液化和间接液化。
1、煤炭的直接液化技术：⑴反应机理：⑵煤质要求：①煤化程度：煤化程度越深，加氢液化越难；高等挥发烟煤（长焰煤、气煤）和年轻褐煤是最适宜的液化原料，中等变质程度以上的很难液化；②煤岩组成：镜质组和壳质组是活性组分，易加氢液化，而惰质组难液化或根本不能液化；③矿物质组成及含量：矿物质的含量越低越好，5%左右最好，最大不超过10%；⑶催化剂的选择：①钴(Co)、钼（Mo）、镍（Ni）：这类催化剂的催化活性较高。
但是这类金属催化剂的价格比较昂贵而且丢弃对污染比较严重，因此用后要回收；②金属卤化物：如ZnCl2、SnCl2等，属酸性催化剂，裂解能力强，但是对煤液化装置设备有较强的腐蚀作用；③铁系催化剂：包括含铁的天然矿石、含铁的工业残渣和各种纯态铁的化合物（如铁的氧化物、硫化物和氢氧化物）。
⑷供氢溶剂的作用：①提供和传递转移活性氢作用；②溶胀分散作用；③对煤粒热裂解生成的自由基起稳定保护作用；④溶解作用；⑤稀释液化产物作用。
⑸直接液化工艺：①德国IGOR工艺：该工艺以炼铝赤泥为催化剂，催化剂加入量为4％，不进行催化剂回收。
反应压力为30MPa，反应温度为465C。
现已完成0．2t／d和200t／d规模的试验研究。
采用减压蒸馏(即闪蒸)方法进行固一液分离，液化粗油不经降温而直接进行提质加工，将难以加氢的沥青质留在残渣中用作气化制氢的原料。
②日本NEDOL工艺：该工艺以黄铁矿为催化剂，催化剂加人量为4％，也不进行催化剂回收。
反应压力为19 MPa，反应温度为460℃。
煤制油工艺
煤制油的化学原理及其应用前景煤制油属于新型煤化工的一部分。
在人类面临能源短缺、国际石油价格剧烈波动的情况下,煤制油逐渐进入了公众的视野。
介绍煤制油的化学原理及其应用过程中面临的挑战。
新型煤化工以生产洁净能源和可替代石油化工产品为主,如柴油、汽油、航空煤油、液化石油气、乙烯、聚丙烯原料、替代燃料(甲醇、二甲醚)等,它与能源、化工技术结合,可形成煤炭—能源化工一体化的新兴产业。
煤炭能源化工产业将在我国能源的可持续利用中扮演重要的角色,对于中国减轻燃煤造成的环境污染、降低中国对进口石油的依赖均有着重大意义。
1 煤制油与煤化工该工艺是把先煤磨成粉，再和自身产生的液化重油（循环溶剂）配成煤浆，在高温（450℃）和高压（20～30MPa）下直接加氢，将煤转化成汽油、柴油等石油产品，1t无水无灰煤可产500～600kg油，加上制氢用煤，约3～4t原煤产1t成品油。
煤间接液化工艺先把煤全部气化成合成气（氢气和一氧化碳），然后再在催化剂存在下合成为汽油。
约5～7t煤产1t油。
煤炭间接液化一直未得到普遍发展的主要原因是原料气成本太高，其煤气化装置投资约占总投资的40%，且运营费用高，而原料气合成油装置的投资仅占投资的20%～30%。
现在可以采用地下气化煤气作为原料气，中国矿大煤炭地下气化工程研究中心的试验结果表明，地下气化与地面气化相比，基建投资减少53%～66%；生产成本也大大降低。
从化学上说,煤制油是煤炭化学工业的一部分,简称煤化工。
它与石油化工是不同的化学过程。
煤化工是碳一化学工业的一部分,是以煤为原料,且以含一个碳的煤气为原料合成相应的多碳化合物,甚至是高分子化合物的工艺过程。
石油化工则是直接将多碳化合物经过重整、裂化或者合成等工艺手段获得新的多碳组分的化合物的过程。
理论意义上讲,以石油和天然气为原料通过石油化工工艺生产出来的产品也都可以以煤为原料通过煤化工工艺生产出来。
从化学工业发展的历史来看,化学工业经历了农产品化工时代——煤化工时代——石油化工时代几个阶段。
神华煤制油
投煤次数
投煤起止日期 开始日期 结束日期
运转时间/h 停车原因
第1次 第2次
2008-12-30 2009-01-12 2009-08-31 2009-09-14
303 首次试车后进行消 缺进口减压阀故障，
352 更换国内研发的阀门
第3次 第4次
2009-10-01 2009-10-25 2009-12-21 2010-02-22
产品
主产品 聚乙烯 聚丙烯 硫磺
产量/(万t/a) 30
30 2.18
副产品 混合C4 混合C5
9.89 2.62
中间产品
MTO级甲醇 聚合级乙烯 聚合级丙烯
180
30
30
资料来源：神华张玉卓：神华现代煤制油化工工程建设与运营实 践
2.4 经济效益良好
• 调研信息： • 完全成本：7000-8000元/吨； • 销售价格：10000-11000元/吨（略低于市场价，保持价格
• 该示范工程是以煤为原料，通过煤气化制甲醇，甲醇转化 制烯烃，烯烃聚合工艺路线生产聚烯烃。示范工程包括六 大系统46个单元装置。
• 煤制烯烃示范工程于2007-01-01 正式开始建设， 2010-0528 所有装置和设施建成，工厂建设历时41个月。
2.1 煤制烯烃背景
• 开发新的煤制烯烃(CTO)、甲醇制烯烃(MTO)技术，有利于 实施石油替代战略，缓解石油供求矛盾
油、柴油和汽油等终端产品。这一种工艺较常见。
➢ 二是摩比尔(Mobil)工艺，由原料气合成甲醇，再由甲醇转化成汽油的。
图表2 煤炭间接液化流程图
炉炉炉炉炉
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炉
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煤制油技术总结
煤制油技术总结煤制油技术总结篇1煤制油技术总结一、概述煤制油技术是指利用煤炭为原料，通过化学反应生产出石油类产品的技术。
随着能源需求的不断增加，煤制油技术得到了广泛的应用和发展。
二、工艺流程煤制油工艺流程主要包括以下几个步骤：1.煤预处理：将煤炭破碎、干燥，并进行破碎、筛分，以去除较大的颗粒和杂质。
2.气化：使用高温气体将煤粉带入气化炉中，使其发生化学反应，生成气体和固体产物。
3.净化：将气化产物进行净化处理，去除硫、汞等有害物质。
4.热解：将净化后的气体在加热条件下进行热解，生成液体燃料和气体产物。
5.精制：对热解产物进行精制，去除残留的杂质和有害物质，得到高质量的石油类产品。
三、技术特点煤制油技术具有以下特点：1.原料****广泛：煤炭资源丰富，可以利用各种煤炭资源生产石油类产品，降低生产成本。
2.生产效率高：通过气化、热解和精制等步骤，可以实现高效生产，提高生产效率。
3.污染排放低：净化处理后，气化产物中的有害物质较少，热解产物经过精制处理后，可以得到高质量的石油类产品，减少对环境的污染。
4.能源利用率高：煤制油技术中使用的能源主要是热能，热能利用率高，可以减少能源浪费。
四、应用前景随着能源需求的不断增加，煤制油技术将有更广泛的应用前景。
同时，随着技术的不断进步和环保要求的提高，煤制油技术也将得到进一步的发展和提高，为能源行业的发展做出更大的贡献。
煤制油技术总结篇2煤制油技术总结1.引言煤制油技术是指利用煤炭为原料，通过一系列化学反应过程生产出油品的技术。
近年来，随着能源需求的不断增加，煤制油技术得到了广泛的应用和快速发展。
*旨在对煤制油技术进行全面的总结和分析，探讨其技术特点、应用现状及未来发展趋势。
2.煤制油技术概述煤制油技术主要包括煤气化技术、油煤浆技术、煤直接液化技术以及煤制油加氢技术等。
这些技术各有特点，应用领域也各不相同。
其中，煤气化技术是煤制油过程中最基本的环节之一，其目的是将煤炭转化为可燃气体的混合物；油煤浆技术则是将煤炭与水、添加剂等混合制成煤浆，便于输送和加工；煤直接液化技术则是将煤炭直接转化为液体燃料；最后，煤制油加氢技术则是将煤气化得到的气体通过加氢处理，得到高辛烷值的汽油和柴油等燃料。
煤制油技术总结
煤制油技术总结引言煤制油技术是一种将煤炭转化为液体燃料和化工产品的方法。
随着石油资源的减少和能源需求的增加，煤制油技术在能源领域受到了广泛关注和研究。
本文将对煤制油技术的原理、工艺和发展进行总结和分析。
一、煤制油技术的原理煤制油技术的原理是利用煤炭中的有机物质，在高温、高压和催化剂的作用下，通过热解、裂解和氢化等反应，将煤转化为液体燃料和化工产品。
煤制油技术可以分为间接煤液化和直接煤液化两种方法。
1.间接煤液化：间接煤液化是将煤转化为合成气（由CO和H2组成的气体），然后再通过合成气的催化反应，将其转化为石油产品。
间接煤液化的主要步骤包括煤气化、合成气的净化、合成气的催化反应和产品分离等。
2.直接煤液化：直接煤液化是将煤直接转化为液体燃料和化工产品，不经过合成气的步骤。
直接煤液化的主要反应种类有热解、裂解、氢化和重聚等。
二、煤制油技术的工艺流程煤制油技术的工艺流程主要包括原料预处理、煤气化、合成气的净化、合成反应、产品分离和废水处理等环节。
1.原料预处理：将煤炭进行粉碎和筛分，去除杂质和含硫等有害物质。
2.煤气化：将预处理后的煤炭在高温下与氧气或蒸汽进行反应，产生合成气。
煤气化可以采用固定床、流化床或床浆等反应器。
3.合成气的净化：对合成气中的灰尘、硫化物、苯等有害物质进行净化和除尘处理。
4.合成反应：将净化后的合成气经过催化剂的作用，进行一系列的热解、裂解、氢化和重聚等反应，将其转化为液体燃料和化工产品。
5.产品分离：将合成反应产生的产品进行分离和提纯，得到液体燃料和化工产品。
6.废水处理：处理工艺中产生的废水，通过物理、化学等方法进行处理，达到环保要求后排放或回用。
三、煤制油技术的发展现状煤制油技术作为一种可替代石油资源的方法，已经在世界范围内得到广泛应用和研发。
以下是煤制油技术的一些发展现状：1.国际发展现状：美国、南非、中国等国家在煤制油技术研究和应用方面处于领先地位。
美国的CTL（Coal-to-Liquid）技术已经商业化应用，并取得了良好的经济和环境效益。
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煤制油的工艺原理及比较
所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
煤制油技术是以煤炭为原料，通过一系列的化学加工过程中生产油品以及石油化工产品的一项技术，煤制油技术的应用在一定程度上缓解了我国对石油的需求。
但是在煤制油生产过程中，在费托反应器中生成气体中含有大量CO2。
为了不影响后续工序的使用，必须对煤制油合成尾气进行脱除CO2处理。
是针对某煤制油企业废水处理不能达标回用的现状，对其中的预处理和生物处理工艺进行改进研究，目的是提高整个废水处理工艺的处理效率，使废水可以达标回用。
煤制油间接液化工艺主要包括：备煤—煤气化—净化费脱反—应油品加工—油品合成几步
标签：煤制油、工艺原理
所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
即通过化学反应将煤所含的碳氢化合物转换成其他碳氢化合物，如汽油、柴油、甲醇等。
煤的化学成分中氢含量为5%，碳含量比较高，而成品油中氢含量为12%～15%，碳含量较低，且油品为不含氧的液体燃料。
煤制油就是通过煤炭直接加氢转换和间接加氢转换制取混合烃液体燃料油和甲醇。
在煤制油过程中需要外来补充氢而补充氢源。
一般1000kg煤炭需加入140kg氢气，可制得约600kg油品。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
1 煤直接液化技术
煤直接液化技术也称为加氢液化技术，是将粉状煤加温加压到适当条件后，之间催化加氢理化，使其降解并加氢转化为液体油品。
该技术最早源于德国，目前国内较为典型的有神华煤直接液化工艺。
将煤炭加热超过300℃时，其中大分子结构较弱的桥键开始断裂，煤分子结构被破坏，产生大量的自由基或以结构单元为基体的自由基碎片，这些受热的自由基相对分子质量在数百范围，在高压条件下加氢溶剂，以自由基形式构成的煤就会进一步转化为油分子、沥青稀，继续加氢可促使油分子、沥青稀进一步裂化为更小分子，最终合成液态烃类燃料并脱除硫、氧等原子。
煤制油直接液化工艺主要包括：备煤—煤浆制备—加氢液化—固液分离—气体净化—液体产品分馏—液化残渣气化几步。
2 煤间接液化技术
煤间接液化技术是现将煤全部气化成合成气，然后以煤基合成气（一氧化碳和氢气）为原料，在一定温度和压力下，将其催化合成为烃类燃料油及化工原料和产品。
气化装置產出的粗煤气经除尘、冷却得到净煤气，净煤气经CO宽温耐硫变换和酸性气体（H2和CO2等）脱除，得到成分合格的合成气。
合成气进入
合成反应器，在一定温度、压力及催化剂作用下，H2S和CO转化为直链烃类水以及少量的含氧有机化合物。
生成物经三相分离，水相去提取醇、酮、醛等化学品；油相采用常规石油炼制手段（如常压减、压蒸馏），根据需要切割出产品馏份，经进一步加工（如加氢精制催化重整加氢裂化等工艺）得到合格的油品或中间产品。
煤制油间接液化工艺主要包括：备煤—煤气化—净化费脱反—应油品加工—油品合成几步。
从工艺上看，直接液化工艺对原料煤质要求较高，一般只有部分褐煤、长焰煤等年轻煤可以满足要求，对工艺操作的条件也有较为严格，出液化反应器的产物组成比较复杂，氢耗量较大，工艺过程中需补充大量的氢，目前直接液化工艺还不太成熟，但直接液化工艺出油率较高，煤炭消耗量小，馏份油以汽油、柴油为主，油煤浆进料设备体积小，投资低，运行费用低。
间接液化工艺对原料煤质要求较不高，特别适合中国主要煤炭资源（年老煤和高灰煤）
碎石和砂的配料比例不准确，质量出现问题，极有可能因水泥浆的不足而导致现浇混凝土构件出现蜂窝麻面的情况，混凝土结构强度大打折扣。
5.2混凝土施工工艺造成的问题原因探析。
（1）模板工程问题。
对于混凝土施工，浇筑之前没有给出相关的规范说明，在具体的施工中基本没有关于模板安装和拆卸防的设计，模板的组合安装是一项精细而严格的工作。
现场施工中对于模板的制作、拼装、和模等都无法做到精确，可能导致混凝土浇筑构件出现蜂窝麻面及漏浆变形等质量问题，从而导致混凝土构件失去应该符合要求的强度，性能，使得在实际运用当中出现诸如变形、开缝等情况。
（2）混凝土浇筑、振捣问题。
施工混凝土配合比未能按照要求进行配料，混凝土拌合时间不足，导致水泥未能充分进行水化反应，在混凝土浇筑施工过程中造成现浇混凝土构件，在成型后出现蜂窝麻面的质量问题，直接原因在于现浇构件，振捣棒插入深度不够、振捣部位不完整以及振捣不够密实等都会影响到混凝土成型后的强度。
6.结语
对于直接关系到国家经济建设发展和人民生命财产安全的房屋建筑质量问题，从业人员绝不能大意麻痹以及忽略了事，对于房屋建筑工程的混凝土施工出现的质量问题，要彻底分析出现质量问题的原因，问题的解决办法要结合实际不断探索，对症下药，将工程建设切实搞好，从而使工程施工的质量得到保证。
参考文献
[1]曹辉辉.建筑工程土建混凝土施工技术的应用分析[J].大科技，2013，（2）：335-336。