煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点
煤制油的工艺原理及比较
煤制油的工艺原理及比较所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
煤制油技术是以煤炭为原料，通过一系列的化学加工过程中生产油品以及石油化工产品的一项技术，煤制油技术的应用在一定程度上缓解了我国对石油的需求。
但是在煤制油生产过程中，在费托反应器中生成气体中含有大量CO2。
为了不影响后续工序的使用，必须对煤制油合成尾气进行脱除CO2处理。
是针对某煤制油企业废水处理不能达标回用的现状，对其中的预处理和生物处理工艺进行改进研究，目的是提高整个废水处理工艺的处理效率，使废水可以达标回用。
煤制油间接液化工艺主要包括：备煤—煤气化—净化费脱反—应油品加工—油品合成几步标签：煤制油、工艺原理所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
即通过化学反应将煤所含的碳氢化合物转换成其他碳氢化合物，如汽油、柴油、甲醇等。
煤的化学成分中氢含量为5%，碳含量比较高，而成品油中氢含量为12%～15%，碳含量较低，且油品为不含氧的液体燃料。
煤制油就是通过煤炭直接加氢转换和间接加氢转换制取混合烃液体燃料油和甲醇。
在煤制油过程中需要外来补充氢而补充氢源。
一般1000kg煤炭需加入140kg氢气，可制得约600kg油品。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
1 煤直接液化技术煤直接液化技术也称为加氢液化技术，是将粉状煤加温加压到适当条件后，之间催化加氢理化，使其降解并加氢转化为液体油品。
该技术最早源于德国，目前国内较为典型的有神华煤直接液化工艺。
将煤炭加热超过300℃时，其中大分子结构较弱的桥键开始断裂，煤分子结构被破坏，产生大量的自由基或以结构单元为基体的自由基碎片，这些受热的自由基相对分子质量在数百范围，在高压条件下加氢溶剂，以自由基形式构成的煤就会进一步转化为油分子、沥青稀，继续加氢可促使油分子、沥青稀进一步裂化为更小分子，最终合成液态烃类燃料并脱除硫、氧等原子。
煤制油调研报告
煤制油调研报告一、背景介绍煤制油是指利用煤炭作为原料，通过化学反应将煤转化成油品的过程。
由于煤炭资源丰富，煤制油成为解决能源问题和碳排放问题的重要途径之一。
本调研报告旨在了解煤制油的发展现状、技术路线以及对环境和经济的影响。
二、煤制油技术路线煤制油的技术路线主要包括间接液化和直接液化两种方法。
1. 间接液化技术间接液化技术是指先将煤转化为合成气，再将合成气转化为液体燃料的过程。
这一技术路线采用多段反应器，包括气化、合成气制备、催化合成等步骤。
间接液化技术的优点是生产工艺成熟、设备稳定可靠，但是对煤质要求高，生产成本较高。
2. 直接液化技术直接液化技术是指将煤直接转化为液体燃料的过程。
这一技术路线主要包括溶剂解煤和兰斯曼气化两种方法。
直接液化技术的优点是对煤种适应性强，能够有效利用低质煤，但是生产工艺较复杂，设备投资较大。
三、煤制油发展现状目前，煤制油技术已经在中国取得了较大的发展。
我国拥有世界上最大的煤炭储量，因此发展煤制油具有优势。
中国采用的主要技术路线是间接液化技术，已经建设了多个煤制油基地，如山西阳煤化工公司的山西财团煤制油项目和内蒙古中国能源集团的内蒙古煤制油项目等。
这些项目不仅提高了能源供应的稳定性，还有利于优化煤炭结构，促进能源结构的升级。
四、煤制油的影响煤制油对环境和经济有着深远的影响。
1. 环境影响煤制油是一种高碳排放过程，会对大气环境造成污染。
煤制油过程中产生的二氧化碳等温室气体会加剧全球变暖的问题。
此外，煤制油会产生大量的固体废弃物和废水，对土壤和水源造成污染。
因此，在推进煤制油的发展过程中，必须加强环保措施，减少污染物排放，提高资源利用率。
2. 经济影响煤制油的发展对经济有着积极的影响。
煤制油能够提高我国的能源供应安全，减少对进口石油的依赖，降低能源价格波动对经济的冲击。
同时，煤制油也能够带动相关产业的发展，创造就业机会，促进经济增长。
五、发展煤制油的建议为了更好地发展煤制油，以下是一些建议：1. 加强环境保护意识，采取有效的污染治理措施，减少煤制油对环境的影响。
煤液化技术考试复习大全
1、所谓煤炭液化，是将煤中的有机质转化为液态产物，其目的就是获得和利用液态的碳氢化合物替代石油及其制品，来生产发动机用液体燃料和化学品。
煤炭液化有两种完全不同的技术路线，一种是直接液化，另一种是间接液化。
2、煤炭的直接液化是指通过加氢使煤中复杂的有机高分子结构直接转化为较低分子的液体燃料，转化过程是在含煤粉、溶剂和催化剂的浆液系统中进行加氢、解聚，需要较高的压力和温度。
优点:热效率较高，液体产品收率高；缺点:煤浆加氢工艺过程的总体操作条件相对苛刻。
3、煤炭间接液化是首先将煤气化制合成气（CO＋H2),合成气经净化、调整H2/CO比，再经过催化合成为液体燃料。
优点：煤种适应性较宽，操作条件相对温和，煤灰等三废问题主要在气化过程中解决；缺点:总效率比直接液化低。
煤液化的实质就是在适当温度、氢压、溶剂和催化剂条件下，提高H/C比，使固体煤转化为液体的油。
4、在煤的初级液化阶段，煤有机质热解和供氢是两个十分重要的反应。
可认为发生下列四类化学反应：（1）煤的热解（2）对自由基“碎片”的供氢（3）脱氧、硫、氮杂原子反应（4）缩合反应。
5、供给自由基的氢源主要来自以下几个方面：（1）溶解于溶剂油中的氢在催化剂的作用下变为活性氢；（2）溶剂油可供给的或传递的氢；（3）煤本身可供应的氢；（4）化学反应生成的氢。
提高供氢能力的主要措施有：增加溶剂的供氢能力；提高液化系统氢气压力；使用高活性催化剂；在气相中保持一定的H2S浓度等。
6、煤有机结构中的氧存在形式主要有：含氧官能团，如－COOH、－OH、－CO和醌基等；醚键和杂环（如呋喃）。
煤有机结构中的硫以硫醚、硫醇和噻吩等形式存在，脱硫反应与上述脱氧反应相似。
由于硫的负电性弱，所以脱硫反应更容易进行。
煤中的氮大多存在于杂环中，少数为氨基，与脱硫和脱氧相比，脱氮要困难得多。
7、为提高煤液化过程的液化效率，可采取以下措施防止结焦：（1）提高系统的氢分压（2）提高供氢溶剂的浓度（3）反应温度不要太高（4）降低循环油中沥青烯含量（5）缩短反应时间。
煤炭间接-直接液化技术
• 我国煤炭资源丰富，为保障国家能源安全，满 足国家能源战略对间接液化技术的迫切需要， 2001年国家科技部”863”计划和中国科学院联 合启动了”煤制油”重大科技项目。两年后，承 担这一项目的中科院山西煤化所已取得了一系列 重要进展。与我们常见的柴油判若两物的源自煤 炭的高品质柴油，清澈透明，几乎无味，柴油中 硫、氮等污染物含量极低，十六烷值高达75以上， 具有高动力、无污染特点。这种高品质柴油与汽 油相比，百公里耗油减少30％，油品中硫含量小 于0．5×10－6，比欧Ⅴ标准高10倍，比欧Ⅳ标 准高20倍，属优异的环保型清洁燃料。
• 我国与南非于2004年9月28日签署合作谅解备 忘录。根据这项备忘录，我国两家大型煤炭企业 神华集团有限责任公司和宁夏煤业集团有限责任 公司将分别在陕西和宁夏与南非索沃公司合作建 设两座煤炭间接液化工厂。两个间接液化工厂的 首期建设规模均为年产油品300万吨，总投资分 别为300亿元左右。通过引进技术并与国外合资 合作，煤炭间接液化项目能够填补国内空白，并 对可靠地建设“煤制油”示范项目有重要意义。 萨索尔公司是目前世界上唯一拥有煤炭液化工厂 的企业。从1955年建成第一个煤炭间接液化工厂 至今已有50年的历史，共建设了3个煤炭间接液 化厂，年处理煤炭4600万吨，年产各种油品和化 工产品760多万吨，解决了南非国内40%的油品
• 我国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行 铁基、钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液 化技术研究及工程开发，完成了2000吨/年规模的 煤基合成油工业实验，5吨煤炭可合成1吨成品油。 据项目规划，一个万吨级的“煤变油”装置可望 在未来3年内崛起于我国煤炭大省山西。
煤直接液化和煤间接液化综述
煤直接液化和煤间接液化综述摘要：煤的直接液化和间接液化技术经过长期发展,已形成了各自的工艺特征和典型工艺。
我国总的能源特征是“富煤、少油、有气”，以煤制油已成为我国能源战略的一个重要趋势。
经过长期不断努力，我国初步形成了“煤制油”产业化的雏形，在未来将迎来更多机遇和挑战。
关键字：煤直接液化煤间接液化发展历程现状前景1。
煤直接液化煤直接液化又称煤加氢液化，是将固体煤制成煤浆，在高温高压下，通过催化加氢裂化，同时包括热解、溶剂萃取、非催化液化，将煤降解和加氢从而转化为液体烃类，进而通过稳定加氢及加氢提质等过程, 脱除煤中氮、氧、硫等杂原子并提高油品质量的技术.煤直接液化过程包括煤浆制备、反应、分离和加氢提质等单元。
煤的杂质含量越低, 氢含量越高, 越适合于直接液化。
1.1发展历程煤直接液化技术始于二十世纪初, 1913年德国科学家Bergius首先研究了煤高压加氢, 并获得了世界上第一个煤液化专利, 在此基础上开发了著名的I G Farben工艺。
该工艺反应条件较为苛刻，反应温度为470℃, 反应压力为70MPa。
1927年德国在Leuna建立了世界上第一个规模为0.1Mt/a的煤直接液化厂，到第二次世界大战结束时，德国的18个煤直接液化工厂总油品生产能力已达约4。
23Mt/a , 其汽油产量占当时德国汽油消耗量的50％。
第二次世界大战前后, 英国、美国、日本、法国、意大利、苏联等国也相继进行了煤直接液化技术的研究。
以后由于廉价石油的大量发现, 从煤生产燃料油变得无利可图，煤直接液化工厂停工，煤直接液化技术的研究处于停顿状态。
20世纪70年代,石油危机发生后, 各发达国家投人大量人力物力进行煤直接液化技术的研发, 相继开发出多种煤直接液化工艺, 但由于从20世纪80年代后期起原油价格在高位维持的时间不长,从煤生产燃料油获利的可能性较低, 这些工艺都没有实现工业化.1。
2煤直接液化技术的工艺特征典型的煤直接加氢液化工艺包括: ①氢气制备；②煤糊相（油煤浆）制备; ③加氢液化反应；④油品加工等“先并后串"四个步骤。
煤炭液化技术包括煤炭直接液化和煤炭间接液化
成绩中国矿业大学2011 级本科课程考试试卷考试科目学科前沿讲座考试时间2014年12月学生姓名彭玉斌学生学号06112931所在院系化工学院任课教师周敏教授等多名教师题目：煤炭液化技术煤炭液化技术摘要;煤炭液化技术包括煤炭直接液化和煤炭间接液化，是属于洁净煤技术的一种。
文章简要论述了煤炭直接接液化技术和煤炭间接液化技术的化学反应机理和化学反应过程；回顾了液化技术的发展历史，国外煤液化技术的发展状况;介绍了我国煤碳液化的现状;展望今后煤炭液化的发展方向。
关键字：煤炭；直接液化；间接液化所谓煤炭液化是指，固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
1煤炭直接液化概述煤与石油都是由碳、氢、氧为主的元素组成的天然有机矿物燃料。
只是煤中氢含量及H/C原子比，较石油相比要低很多。
要将煤转化为液体产物，必须在适当的温度、氢压、溶剂和催化剂的条件下，将煤中的大分子裂解为小分子，进而加氢稳定，降低H/C原子比，从而得到液体产物。
1.1煤直接液化的化学反应一般认为煤直接液化的过程是煤在溶剂、催化剂和高压氢气存在下，随着温度的升高，煤开始在溶剂中膨胀形成胶体体系。
煤进行局部溶解，并发生煤有机质的分裂、解聚，同时在煤有机质与溶剂间进行氢分配，于350~400℃左右生成沥青质含量较高的高分子物质。
在此过程中主要发生煤的热解、自由基加氢稳定、自由基缩合以及氮、氧、硫元素杂元素的脱除等一系列反应。
其主要反应是自由基的生成和加氢稳定。
自由基稳定后可生成分子量小的馏分油，分子量大的沥青烯，及分子量更大前沥青烯。
前沥青烯可进一步分解为分子量较小的沥青烯、馏分油和烃类气体。
同样沥青烯通过加氢可进一步生成馏分油和烃类气体。
如果煤的自由基得不到氢而它的浓度又很大时，这些自由基碎片就会互相结合而生成分子量更大的化合物甚至生成焦炭。
图1表示了煤热解产生自由基以及溶剂向自由基供氢、溶剂和前沥青烯、沥青烯加氢的过程：1.2煤直接液化技术的发展历程煤直接加氢液化一般是在较高温度，高压，氢气(或CO+H2, CO+H2O)、催化剂和溶剂作用下，将煤进行解聚、裂解加氢，直接转化为液体油的加工过程。
煤的直接液化与间接液化作业
煤的直接液化与间接液化装备0904 张康200906081214煤液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
直接液化（DCL）发展历史1923年，德国化学家首先开发出了煤炭间接液化技术。
40年代初，为了满足战争的需要，德国曾建成9个间接液化厂。
二战以后，同样由于廉价石油和天然气的开发，上述工厂相继关闭和改作它用。
之后，随着铁系化合物类催化剂的研制成功、新型反应器的开发和应用，煤间接液化技术不断进步，但由于煤炭间接液化工艺复杂，初期投资大，成本高，因此除南非之外，其它国家对煤炭间接液化的兴趣相对于直接液化来说逐渐淡弱。
煤炭间接液化技术主要有三种，即的南非的萨索尔（Sasol）费托合成法、美国的Mobil甲醇制汽油法和正在开发的直接合成法。
目前，煤间接液化技术在国外已实现商业化生产，全世界共有3家商业生产厂正在运行，它们分别是南非的萨索尔公司和新西兰、马来西亚的煤炭间接液化厂。
新西兰煤炭间接液化厂采用的是Mobil液化工艺，但只进行间接液化的第一步反应，即利用天然气或煤气化合成气生产甲醇，而没有进一步以甲醇为原料生产燃料油和其它化工产品，生产能力1.25万桶/天。
马来西亚煤炭间接液化厂所采用的液化工艺和南非萨索尔公司相似，但不同的是它以天然气为原料来生产优质柴油和煤油，生产能力为50万吨/年。
因此，从严格意义上说，南非萨索尔公司是世界上唯一的煤炭间接液化商业化生产企业。
南非萨索尔公司成立于50年代初，1955年公司建成第一座由煤生产燃料油的Sasol-1厂。
70年代石油危机后，1980年和1982年又相继建成Sasol-2厂和Sasol-3厂。
3个煤炭间接液化厂年加工原煤约4600万t，产品总量达768万t，主要生产汽油、柴油、蜡、氨、乙烯、丙烯、聚合物、醇、醛等113种产品，其中油品占60%，化工产品占40%。
煤间接液化与直接液化区别
甲醇为转化烯烃的反应（1）酸性催化特征甲醇转化为烯烃的反应包含甲醇转化为二甲醚和甲醇或二甲醚转化为烯烃两个反应。
前一个反应在较低的温度（150-350o C）即可发生，生成烃类的反应在较高的反应温度（>300o C）下发生。
两个转化反应均需要酸性催化剂。
通常的无定形固体酸可以即作为甲醇转化的催化剂，容易使甲醇转化为二甲醚，但生成低碳烯烃的选择性较低。
（2）高转化率以分子筛为催化剂时，在高于400o C的温度条件下，甲醇或二甲醚很容易完全转化（转化率100%）。
（3）低压反应原理上，甲醇转化为低碳烯烃反应是分子数量增加的反应，因此低压有利于提高低碳烯烃尤其是乙烯的选择性。
（4）强放热在200-300o C，甲醇转化为二甲醚和甲醇转化为低碳烯烃均为强放热反应，反应的热效应显著。
（5）快速反应甲醇转化为烃类的反应速度非常快。
根据大连化物所的实验研究，在反应接触时间短至0.04s便可以达到100%的甲醇转化率。
从反应机理推测，短的反应接触时间，可以有效地避免烯烃进行二次反应，提高低碳烯烃的选择性。
（6）分子筛催化的形状选择性效应原理上，低碳烯烃的高选择性是通过分子筛的酸性催化作用结合分子筛骨架结构中孔口的限制作用共同实现的。
结焦的产生将造成催化剂活性的降低，同时又反过来对产物的选择性产生影响。
DMTO工艺的开发过程中已经充分考虑了上述MTO反应的特征。
DMTO工艺的设计中，也应时刻牢记这些特征，将这些反应的原理性的特征融入其中煤间接液化与直接液化的区别一、煤炭液化发展状况:1、间接液化技术发展状况煤的间接液化技术是先将煤气化，然后合成燃料油和化工产品。
目前南非萨索尔公司、荷兰壳牌公司、美国美孚公司、丹麦托普索公司都拥有成熟技术，但达到和正在商业化生产的只有南非萨索尔公司。
该公司已先后建成了三个间接液化工厂，年产汽油、柴油、蜡、乙烯、丙烯、聚合物、氨、醇、醛、酮等113种化工产品，共计760万吨，其中油品占60%左右。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点
一．煤间接液化介绍
煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气,然后以合成气为原料,在一定温度、压力和催化剂存在下,通过F-T合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺;包括煤气化制取合成气、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程;煤炭间接液化技术主要有南非的萨索尔Sasol费托合成法、美国的Mobil甲醇制汽油法和荷兰SHELL的中质馏分合成SMDS间接液化工艺;
F-T合成的特点是：合成条件较温和,无论是固定床、流化床还是浆态床,反应温度均低于350℃,反应压力；转化率高,如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂,合成气的一次通过转化率达到60％以上,循环比为时,总转化率即达90％左右;
二．煤直接液化介绍
煤的直接液化是煤在适当的温度和压力下,催化加氢裂化生成液体烃类及少量气体烃,脱除煤中氮、氧和硫等杂原子的转化过程;
目前国内外的主要工艺有：
1.美国HTI工艺
该工艺是在两段催化液化法和H－COAL工艺基础上发展起来的,采用近十年来开发的悬浮床反应器和HTI拥有专利的铁基催化剂GelCatTM;反应温度420～450℃,反应压力17MPa；采用特殊的液体循环沸腾床反应器,达到全返混反应器模式；催化剂是采用HTI专利技术制备的铁系胶状高活性催化剂;在高温分离器后面串联一台加氢固定床反应器,对液化油进行在线加氢精制;
2.日本NEDOL工艺
该工艺由煤前处理单元、液化反应单元、液化油蒸馏单元及溶剂加氢单元等4个主要单元组成;反应压力17M～19MPa,反应温度为430～465℃；催化剂采用合成硫化铁或天然硫铁矿;离线加氢方式
3.德国煤液化新工艺IGOR工艺
1981年,德国鲁尔煤矿公司和费巴石油公司对最早开发的煤加氢裂解为液体燃料的柏吉斯法进行了改进,建成日处理煤200吨的半工业试验装置,操作压力由原来的70MPa降至30MPa,反应温度450～480℃,固液分离改过滤、离心为真空闪蒸方法,将难以加氢的沥青烯留在残渣中气化制氢,轻油和中油产率可达50％;把循环溶剂加氢和液化油提质加工与煤的直接液化串联在一套高压系统中,避免了分立流程物料降温降压又升温升压带来的能量损失,并且在固定床催化剂上使CO2和CO甲烷化,使碳的损失量降到最小;
4.俄罗斯煤加氢液化工艺FFI工艺
工艺特点：一是采用了自行开发的瞬间涡流仓煤粉干燥技术,使煤发生热粉碎和气孔破裂,水分在很短的时间内降到％～2％,并使煤的比表面积增加了数倍,有利于改善反应活性;该技术主要适用于对含内在水分较高的褐煤进行干燥;二是采用了先进高效的钼催化剂,即钼酸铵和三氧化二钼;催化剂添加量为％～％,而且这种催化剂中的钼可以回收85％～95％;三是针对高活性褐煤,液化压力低,可降低建
厂投资和运行费用,设备制造难度小;由于采用了钼催化剂,俄罗斯高活性褐煤的液化反应压力可降低到6～10MPa,减少投资和动力消耗,降低成本,提高可靠性和安全性;但是对烟煤液化,必须把压力提高;
5.神华煤直接液化工艺.
该工艺对美国HTI工艺进行了优化;采用两段反应,反应温度455℃,压力19MPa,采用人工合成超细铁基催化剂,催化剂用量%质量Fe/干煤;采用较成熟的减压蒸馏进行固液分离,循环溶剂全部加氢;C4以上油收率为55％左右,油品重馏分较多,适宜于柴油产品的生产;
三.煤间接液化与直接液化的比较
1.间接液化工艺
优点：
1合成条件较温和;无论是固定床、流化床还是浆态床,反应温度均低于350℃,反应压力—;
2转化率高;如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂,合成气的一次通过转化率达到60％以上．循环比为2．0时,总转化率即达90％左右;SheⅡ公司的SMDS工艺采用钴基催化荆,转化率甚至更高;
3煤种适应性强;间接液化不仅适用于年轻煤种褐煤、烟煤等,而且特别适合中国主要煤炭资源年老煤、高灰煤等的转化;
4间接液化的产品非常洁净,无硫氮等污染物,可以加工成优良的柴油十六烷值75,航煤,汽油等多种燃料,并且可以提供优质的石油化工原料;
5工艺成熟,有稳定运行的产业化工厂;煤间接液化的大型工业过程在南非经过50年的生产实践;目前已经形成了年产500多万吨油品和约200万吨化学品的产业,是南非的支柱产业;
缺点：
1油收率低;煤消耗量大,一般情况下,约5—7t原煤产lt成品油;
2反应物均为气相,设备体积庞大,投资高,运行费用高;
3目标产品的选择性较低,合成副产物较多;正构链烃的范围可从C1至C100；随合成温度的降低,重烃类如蜡油产量增大;轻烃类如CH4,C2H4,C2H6等产量减少;
2.直接液化工艺
优点：
1油收率高;例如采用HTI工艺;神东煤的油收率可高达63％到68％;
2煤消耗量小;一般情况下．1吨无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油,加上制氢用煤,约3—4吨原料产1吨液化油;
3馏份油以汽、柴油为主,目标产品的选择性相对较高;
4油煤浆进料,设备体积小,投资低,运行费用低;
缺点：
1反应条件相对较苛刻;如德国老工艺液化压力甚至高达70MPa;现代工艺如IGOR、HTI、NEDOL 等液化压力也达到17-30MPa;液化温度420—470℃;
2煤种适应范围窄;直接液化主要适用于褐煤、长焰煤、气煤、不粘煤、弱粘煤等年轻煤;
3出液化反应器的产物组成较复杂;液、固两相混合物由于粘度较高,分离相对困难
4氢耗量大,一般在6％-10％;工艺过程中不仅要补充大量新氢,还需要循环油作供氢溶剂,使装置的生产能力降低;
5工艺不够成熟;目前国内只有神华一套产业化装置在运行,而且运行不稳定;
3.工艺选择
同一煤种在既适合间接液化工艺又适合直接液化工艺的前提条件下,若间接液化与直接液化两种工艺均以生产燃料油品为主、化学品为副,则煤直接液化的经济效益将明显优于前者,以选择直接液化为好;如果以生产化学品直链烃为主、燃料油品为副,则间接液化的经济效益将明显优于后者,故以选择间接液化为好;
二者根本的区别点在于各有其适用范围,各有其目标定位;从历史渊源、工艺特征、煤种的选择性、产品的市场适应性及对集成多联产系统的影响等多方面分析,两种煤液化工艺没有彼此之间的排它性;
四．煤直接液化五种工艺优缺点
1.德国IGOR工艺
优点：
1催化剂价格低廉易得;催化剂为炼铝工业的废渣赤泥;
2循环溶剂供氢性能好;循环溶剂来自加氢油,煤液化油转化率高;
3液化精制油杂原子含量低;两个液化油加氢精制反应器串联在一个高压系统内;该液化油经过蒸馏就可以得到十六烷值大于45的柴油,汽油馏分再经重整即可得到高辛烷值汽油;
缺点：
1反应条件苛刻：温度470℃,压力30MPa;
2投资高;
3单系列处理量相对神华工艺要小;
2.美国的HTI工艺
优点：
1反应条件相对IGOR温和;反应温度440-450℃,反应压力17 MPa；
2催化剂活性高,用量少;催化剂为胶体铁基催化剂;
3液化油收率高;固液分离采用超临界溶剂萃取方法,从液化残渣中最大限度地回收重油,从而大幅度提高了液化油收率;
4 氢耗低;
缺点：
1用甲苯类溶剂萃取物做循环溶剂使用时,因沥青烯的存在和积累会导致煤浆粘度上升,使操作出现问题;
2相对俄罗斯FFI工艺,反应条件苛刻;
3工艺不适用于褐煤;
的烟煤液化工艺
优点：
1反应压力相对传统工艺较低;压力为17～19MPa,反应温度455—465℃;
2催化剂价格低廉;采用合成硫化铁或天然硫铁矿;
3固液分离方法简便;采用蒸馏的方法进行固液分离;
4两个加氢提质反应器采用离线的方式,操作灵活,加氢催化剂寿命得到保障;
5溶剂供氢能力强;配煤浆用的循环剂单独加氧;
缺点：
1液化油含有较多的杂原子,还需加氢提质才能得到合格产品;
2单系列处理量相对神华工艺要小;
3相对俄罗斯FFI工艺,反应条件苛刻;
4工艺不适用于褐煤;
4.俄罗斯FFI工艺
优点：
1催化剂可以回收;催化剂Mo可采用离心溶剂循环和焚烧两步回收,报道称回收率95%以上;
2反应条件温和;褐煤加氢液化压力,烟煤次烟煤加氢液化压力10MPa,有利于降低总投资和运行费用;
3采用瞬间涡流藏煤干燥技术,在煤干燥的同时可以增加原煤的比表面积和孔容积;同时可以减少煤颗粒粒度,有利于煤加氢液化反应的强化;
4采用半离线固定床催化反应器对液化粗油进行加氢精制,便于操作;
缺点：
1没有大规模中试装置运行检验和验证;技术不成熟;
2催化剂回收经济性不确定;
3液化条件对煤质要求高;
5.神华直接液化技术
优点：
1催化剂为自主研发,原料国内供给充足,价格便宜,制备工艺简单,操作稳定;活性高、添加量少;油收率高;
2供氢溶剂预加氢,供氢能力强;
3强制循环悬浮床反应器具有空塔液速高,矿物质不易沉积；反应温度控制容易,产品性质稳定；气体滞留系数低,反应器利用率高；有大的高径比,单系列处理量大等优点
4固液分离采用成熟可靠的减压蒸馏方式;
5加氢采用T-Star工艺;T-Star 工艺溶剂加氢比日本的固定床溶剂加氢和德国的在线固定床加氢更稳定、操作周期更长
缺点：
1减压蒸馏,液体油品和固体分离不完全,油品损失多;
2相对俄罗斯FFI工艺,反应条件苛刻;
3减压阀芯使用寿命短;
4不适用于褐煤;
、IGOR、NEDOL、FFI和神华直接液化工艺对比结果
以上五种直接液化工艺的对比结果详见表;。