推荐-价值8万元的电子行业精益生产实战 精品
精益生产常用工具PPT课件
建立无间断操作流程
• “一个流”生产，即各工序只胡一个工作 在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程 始终不停滞、不堆积、不超越的流动状态， 是一种工序间在制品向零挑战的生产管理 方式。“一个流”生产要以现场为管理中 心，实行三现主义（现场、现物、现策）， 建立消防的安全体系、基于“5S”现场管 理思想形成文明生产环境，且要遵循以下 原则：物流同步、内部顾客、消除浪费。 “一个流”生产的实施要点，如表2-2所示。
• ③品质看板，主要内容有生产现场每日、每周、每月的 品质状况分析、品质趋势图、品质事故的件数及说明、 员工的技能状况、部门方针等。
• ④生产管理看板，包括作业计划、计划的完成率、生产 作业进度、设备运行与维护状况、车间的组织结构等内 容。
看板类型
• ⑤工序管理看板，主要指车间内在工序之间使用的 看板，如取料看板、下料看板、发货看板等。取料 看板，主要位于车间的各工序之间，其内容主要包 括工序序号、工序名称、工序操作者、下料时间、 数量、完工时间、首检等；发货状况管理看板，主 要位于生产车间，其内容主要包括工序序号、小组 名称、产品完成日期、发货日期、收货客户等内容。
按节拍生 严格按照一定的节拍进行生产，设法让“生产慢的设备快起来，生
3
产
产快的设备适当减慢速度”，使整个生产过程顺畅
站立式走 现场中坐着工作会产生很多辅助动作，增加浪费；要求作业人员站
4 动作业
立走动作业提高工作效率
培养多能 工人能够操作多台生产设备，培养多能工以均衡整个生产节拍，提升
5 工
员工素质
• 拉式生产方式是以生产看板、传递看板的看板 管理方式实现。
强调生产均衡化
• 杜绝浪费只是实现精益生产所必须要做的工作的1/3， 避免员工与设备的工作负荷过生、避免生产安排的 不均等，即在JIT实施过程中，生产均衡化同样重要。
精益管理介绍
精益生产的方法介绍
5、全面生产维护（ TPM ）：TPM起源于日本， 是以全员参 与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用 率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到 降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费：价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、持续改善 (Kaizen) ：当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特
丰田的道路
透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关 系等3个方面都带给世界工业界以新思想。 1、技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性 技术。 2、树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品 或服务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不 可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。 丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。如：产品缺陷、 不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、 多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务等。
精益生产的方法介绍
1、6S管理：“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety） 2、准时化生产(JIT) ：只在需要的时候，按需要的量生产所需的产 品 3、看板管理（ Kanban ）：Kanban是个日语名词，表示一种挂在 或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的 信号灯、电视图象等。 4、零库存管理：加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成 品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高 客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
精益生产培训资料
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
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2-1. 252 电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界!
电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界！常年为企业做管理咨询，逐渐发现一个有趣的事实：真正的管理大师，往往就“隐藏”在企业的某个角落里。
他们可能只是一个主管或者班组长，没有受过专业的管理培训，但这些“小人物”有大智慧，他们能够在实践中摸爬滚打后总结出一套行之有效的管理办法;同时，如能找到行业内最优质的企业去学习也是一种好途径！自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
【推荐精品】值得推荐的精益系统课程共24节-----03-打造标杆线的思路
- 培养人才，凝聚个体的力量。
“人才是企业经营的关键。 人才决定企业的兴衰。”
（丰田 英二 最高顾问）
TPS的特征
形式 工具 目标
拉动式、一个流，以信息流拉动物流； 自働化、安东，快速反应
5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI 。。。。。。
追求消除一切浪费(7大浪费)
理念 尊重人性、回馈社会、回报股东
打造精益标杆线的思路 精益生产推进第一期
精益理念 ：(丰田)的使命与责任
TOYOTA WAY
挑战
- 为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。
智慧与改善
改善
- 始终追求进化、革新，不断致力于改善。
现地・现物
- 现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。
尊重 人性
尊重
- 尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。
建设标杆线遇到问题的对策
• 组织-务必明确组织，以及职能职责和考核方法！ • 计划-明确目标，全员制定，发布并目视化 • 方案-不追求完美，要求行动以及过程中的不多完善 • 实施-说明、点检、监督考核 • 总结-建立总结模版 • 效果-改善前后数据的明确对比 • 感受-务必参与过程，必然会产生真实的感受
过程问题预知
-意识、方法不统一 -部门的支持不足，认为精益是某些人的事 -人员急功近利（特别是中、高层）
向后问题预知
-全员的意识如何调动 -标杆线模式如何快速、有效横展 -各个子系统如何支持、职责如何分配、联动
建设标杆线遇到的问题
• 组织-观望者、抵制者、冷嘲热讽者大有人在！ • 计划-最终成为一纸空文 • 方案-僵硬思想作怪，强调困难，强调客观 • 实施-不配合 • 总结-不参与 • 效果-不认可（特别是对于改善前的不认可） • 感受-风凉话
电子制造行业
可持续发展战略规划制定和执行情况
战略规划制定
制定长期可持续发展目标，明确重点任务和 实施路径。
执行情况
加强组织领导，落实责任分工，加大投入力 度，确保规划顺利实施。
评估与调整
定期对规划执行情况进行评估，及时发现问 题并调整优化。
XX
REPORTING
2023 WORK SUMMARY
THANKS
柔性显示技术
可弯曲、折叠的显示屏，为电子产品设计带 来更多可能性。
无线充电技术
通过磁场或电场传输电能，实现了电子设备 的无线充电。
新型材料应用及优势分析
石墨烯材料
具有优异的导电性、热导率和力学性 能，可用于制造高性能电子器件。
陶瓷材料
具有高硬度、耐磨损、耐高温等特点 ，可用于制造手机背板等部件。
生物可降解材料
电子制造行业市场规模巨大，随着科 技的进步和消费者对电子产品需求的 增加，市场规模不断扩大。
增长情况
近年来，电子制造行业保持快速增长 ，特别是在亚洲地区，中国、韩国、 日本等国家的电子制造行业发展迅速 。
产业链结构解析
上游
包括电子元器件、组件、材料等供应商，以及设 备、技术提供商等。
中游
包括电子产品的设计、研发、生产等环节，以及 相关的测试、认证等服务。
原材料采购成本控制方法分享
1 2
采购成本分析
对原材料采购成本进行深入分析，识别成本构成 和影响因素。
供应商选择与谈判
选择优质供应商，通过有效谈判降低采购成本。
3
采购过程优化
简化采购流程，提高采购效率，降低采购成本。
精益生产理念在电子制造中应用
精益生产理念介绍
阐述精益生产的核心思想和原则，以及在电子制造中 的应用价值。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
库存浪费
任何超过生产 必须的物料供应
库存是百害之首
库存的危害 • 增加利息负担 • 占用场地厂房 • 管理人员增加 • 入出库的搬运 • 除锈等工作浪费 • 长时间失效的浪费
最大的问 题：完全 掩盖了工 厂里的问 题。
湖水岩石
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题Βιβλιοθήκη 通过降库存暴露问题库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
上海某摩托车公司的成功实践
2007年，公司取得以下效果： 1.生产过程在制品资金周转天数加快31.4%； 2.产量比06年增加30％； 3.原有铲车、电瓶车41辆，运输人员48人，现有车辆减至30
辆，人员减至32人； 4.精简维修、管理人员24人（为原来的42％）； 5.公司月平均库存资金下降161万元，周转天数缩短5天； 6.壳体车间现场在制品从原先的5000件，减少至500件； 7.原来排气管生产组有90只工位器具用来工位之间传递和堆
精益生产中的重要理念
精益思想告诉我们
• 以客户的需求为中心 • 把下道工序当作我们的客户 • 质量的标准就是零缺陷 • 工作在现场 • 态度决定一切
精益思想告诉我们
• 精益思想的六大意识 • 问题意识 • 效率意识 • 成本意识 • 质量意识 • 改善意识 • 创新意识
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄，不 要做精益生产的烈士！
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益生
产模式成为企业竞争的有力武器。
• 大面积的传播开始于1990年 《改变世界的机器》的出版。 1985年，美国麻省工学院组 织了53位专家学者用5年的时 间对14个国家的近90个汽车 装配厂进行了实地考察，写 成这本书，书中第一次将丰 田方式命名为精益生产。
站在客户的立场上，有四种增值的工作： - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
什么是浪费？
除了使产品增值所需的材料、设备和 人力资源之绝对最小量以外的一切东 西。
任何非必需的东西！
五、工厂中的七大浪费
1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费
精益生产实战
上海慧斯企业管理咨询有限公司
主讲人：徐结华 （咨询师，硕士）
所讲课程： 《精益生产》 /《车间管理实务》 《现场效率改善实战》/《工业工程》 《如何当好班组长》/《5S推行实务》 《品质管理实战》/《SPC推进实务》 《QC用法应用实务》等
精益生产实战
第一章 认识浪费与价值流 第二章 精益生产方式概要 第三章 精益生产的两大支柱 第四章 生产线平衡 第五章 标准化作业与快速换线
精益思想告诉我们
• 如何增加经营利润
–扩大生产规模 –(高投资、高风险) –提高价格 –（破坏市场，降低竞争力） –降低成本 –（无需投资、回报丰厚）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
精益思想告诉我们
• 成本可以无限下降（改善无止境） • 成本取决于制造的方法
丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
四、增值和浪费的概念
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员 和设备的动作。
生产不良品的浪费
为了满足顾客的要 求而对产品或服务 进行较验和返工。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
滚动计划与看板拉动
品质改善
柔性生产.U型线.多能工.
准
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化
生产同步化
工业工程
化
生产均衡化
自动化
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
分析。
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益思想告诉我们
• 企业经营的目的是制造利润 – 在不同的历史阶段，企业获得利润的方 法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
第一章 认识浪费与价值流
一、企业的运营目的
制造产品？
制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
头等大事！！！
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
三、价值流程图 ( VSM )
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1.所需人力资源——减至1/2； 2.新产品开发周期——减至1/2 或2/3； 3.生产过程的在制品库存——减至1/10 ； 4.工厂占用空间——减至1/2； 5.成品库存——减至1/4； 6.产品质量——提高3倍。
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态， 然后去想
怎么办？
精益生产推进给企业创造的价值
• 直接成效 • 树立新的价值观 • 培养和发掘企业未来所需的
人才
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面：
1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产； 2.“零”库存——削减库存； 3.“零”浪费——全面成本控制； 4.“零”不良——高品质； 5.“零”故障——提高运转率； 6.“零”停滞——快速反应、短交期； 7.“零”灾害——安全第一。