YFSJGC002ER506E焊接用钢盘条操作规程.docx
焊接工操作规程完整
焊接工操作规程完整1. 简介该操作规程旨在明确焊接工的工作要求和操作流程，以确保焊接作业的安全和质量。
2. 工作要求- 焊接工应具备相关的焊接技术知识和经验，并持有相应的资质证书。
- 焊接工应熟悉相关焊接设备的操作、维护和保养，并确保设备良好的工作状态。
- 焊接工应随时保持职业道德，高度负责地履行工作职责。
3. 操作流程1. 准备工作：- 获取焊接作业指令，并了解焊接对象的要求。
- 确保所需材料、设备和工具齐全，并检查其完好性。
- 检查焊接环境是否符合安全要求，并进行必要的防护措施。
2. 设备准备：- 检查焊接设备的电气连接是否正常，并确保工作电源的稳定性。
- 检查焊接设备的气体供应是否充足，并调试合适的参数。
- 对焊接设备进行预热和调试，确保其正常工作。
3. 焊接准备：- 清理焊接对象的表面，并除去杂质和氧化物。
- 确认焊接材料的合格性和可焊性。
- 将焊接材料进行合理的组织和安装。
4. 焊接操作：- 按照规定的焊接方法和参数进行焊接。
注意保持焊接速度和侧压力的一致性。
- 监测焊接工艺参数和焊接质量，及时调整和纠正。
- 定期清理焊接设备和更换消耗品，确保焊接质量和安全。
5. 完成工作：- 对焊接结果进行检查和评估，确保焊缝质量符合要求。
- 清理焊接现场，并安全存放焊接设备和工具。
- 填写相关焊接记录和报告，并及时上报相关部门。
4. 安全措施- 焊接工必须佩戴个人防护装备，包括焊接面罩、防护眼镜、防护手套等。
- 确保焊接现场通风良好，避免产生有害气体。
- 焊接设备的使用必须符合相关安全规定，并定期进行维护和检修。
- 焊接操作中，要严格遵守焊接方法和规范，确保焊接质量和作业安全。
5. 总结本操作规程详细介绍了焊接工的工作要求和操作流程，重点强调了安全措施的重要性。
通过合理的操作和严格的质量控制，我们可以确保焊接作业的安全可靠和质量优良。
以上操作规程应作为焊接工作的参考依据，相关人员必须严格遵守，并持续改进和完善工作流程。
焊接设备操作规程模版
焊接设备操作规程模版第一章总则第一条为规范焊接设备的操作行为，提高焊接质量和安全生产水平，保障员工的人身安全，制定本操作规程。
第二条本规程适用于本单位所有焊接设备的操作人员。
第三条所有操作人员必须认真遵守本规程，并接受相关培训和考核。
第四条本规程的内容和要求应与国家法律法规及相关标准相一致。
第二章管理要求第五条本单位应建立焊接设备的操作管理制度，明确责任分工。
第六条对焊接操作人员进行培训和教育，提高其职业素养和操作技能。
第七条严格按照操作规程进行设备的检查和维护，确保设备的正常运转。
第三章操作要求第八条操作人员必须熟悉所操作设备的结构、性能及操作步骤，并具备一定的电气和机械基础知识。
第九条操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括防护眼镜、手套、鞋子等。
第十条操作人员必须对设备进行检查，确认设备处于安全状态后方可操作。
第十一条操作人员必须严格按照使用说明书进行操作，不得随意更改设备的工作参数。
第十二条操作人员必须保持设备周围的工作场地清洁、整齐，防止杂物阻碍操作。
第十三条操作人员必须保持良好的工作状态，不能在工作时饮酒、吸烟或使用其他影响操作安全的物品。
第十四条操作人员在操作设备时，必须时刻保持注意力集中，不得分心、嬉闹或进行与操作无关的活动。
第四章安全措施第十五条操作人员在操作设备前，必须确认设备的电源已切断，并进行好设备的安全接地。
第十六条操作人员在使用焊接设备时必须戴好防护面具，以防焊接光线对眼睛造成伤害。
第十七条高温焊接设备必须放置在防火区域内，防止火灾的发生。
第十八条操作人员必须定期检查设备的电气线路，确保电气安全可靠。
第十九条操作人员在操作焊接设备时需要使用危险化学物品时必须认真阅读和遵守相关操作规程。
第五章应急措施第二十条操作人员在操作过程中，如发现设备出现异常情况，必须立即停止操作，并向上级汇报。
第二十一条发生火灾时，操作人员必须迅速采取措施灭火，保障设备和人身安全。
第二十二条发生人身伤害事故时，操作人员必须立即进行急救，并报告相关部门。
焊接操作规程
焊接操作规程一、引言焊接操作规程是为了确保焊接工作的安全和质量，规范焊接操作流程，保证焊接接头的可靠性和稳定性。
本文档旨在提供详细的焊接操作规程，包括焊接前的准备工作、焊接过程的操作步骤、焊接后的检验和清理等内容。
二、焊接前的准备工作1. 确定焊接材料和焊接方法：根据工程要求和材料特性，选择合适的焊接材料和焊接方法。
2. 准备焊接设备和工具：检查焊接设备的正常运行状态，确保焊接机、电源、电缆等设备完好无损。
准备好所需的焊接工具，如焊枪、电钳、焊接钢丝等。
3. 清理工作区域：清理焊接区域，确保周围环境整洁，并移除可能影响焊接质量的杂物和油污。
三、焊接操作步骤1. 检查焊接材料：检查焊接材料的质量和尺寸是否符合要求，如有问题应及时更换。
2. 准备焊接接头：根据焊接图纸或要求，对接头进行加工和准备。
确保接头的几何尺寸和表面质量满足要求。
3. 调整焊接设备：根据焊接材料和厚度的要求，调整焊接设备的参数，如电流、电压、速度等。
4. 进行焊接操作：将焊接枪对准接头，按下电极开关，开始焊接。
焊接时应保持稳定的焊接速度和均匀的焊接压力，确保焊接质量。
5. 检查焊接质量：焊接完成后，对焊缝进行目视检查和非破坏性检测，确保焊接质量符合要求。
6. 记录焊接参数：记录焊接设备的参数和焊接过程中的关键数据，以备后续分析和追溯。
四、焊接后的检验和清理1. 检查焊接接头：对焊接接头进行外观检查和尺寸测量，确保焊接接头的质量和尺寸满足要求。
2. 进行破坏性检测：根据需要进行破坏性检测，如拉伸试验、冲击试验等，以评估焊接接头的强度和韧性。
3. 清理焊接区域：清理焊接区域的焊渣和焊接剩余物，确保焊接区域整洁。
4. 记录检验结果：记录焊接接头的检验结果和相关数据，以备后续分析和追溯。
五、安全注意事项1. 焊接操作人员应穿戴好防护装备，如焊接面罩、焊接手套、防火服等。
2. 焊接操作人员应熟悉焊接设备的使用方法和操作规程，严禁未经培训人员进行焊接操作。
焊接操作规程
焊接操作规程一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建造、创造业、航空航天等领域。
为了确保焊接操作的安全性、质量和效率，制定一套标准的焊接操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍焊接操作规程的内容，包括焊接前的准备工作、焊接过程的步骤和注意事项，以及焊接后的处理和质量检验。
二、焊接前的准备工作1. 确定焊接材料和焊接方法：根据工程要求和材料特性，选择适当的焊接材料和焊接方法。
例如，对于钢材的焊接，常用的方法包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
2. 准备焊接设备和工具：检查焊接设备和工具的完好性，并确保其能够正常工作。
包括焊接机、气体瓶、电极、焊接枪等。
3. 清洁焊接表面：将待焊接的材料表面清洁干净，以去除油污、氧化物和其他杂质。
可以使用溶剂、刷子或者砂纸进行清洁。
4. 检查焊接材料尺寸和质量：检查焊接材料的尺寸和质量是否符合要求，如有问题应及时更换。
5. 确定焊接位置和工艺：根据工程要求和焊接图纸，确定焊接的位置和工艺。
包括焊接顺序、焊接方向、焊缝形状等。
三、焊接过程的步骤和注意事项1. 焊接前的预热：对于某些材料，需要进行预热以提高焊接质量。
根据材料的要求，在焊接前进行适当的预热。
2. 焊接电流和电压的设置：根据焊接材料和方法，设置适当的焊接电流和电压。
过高或者过低的电流和电压都会影响焊接质量。
3. 焊接速度和焊接角度的控制：控制焊接速度和焊接角度，保持稳定的焊接过程。
过快或者过慢的焊接速度会导致焊缝质量不理想。
4. 焊接顺序的控制：根据焊接图纸和工艺要求，控制焊接的顺序。
通常从上到下、从内到外的顺序进行焊接。
5. 焊接过程中的保护措施：在焊接过程中，应采取适当的保护措施，如佩戴焊接面罩、手套和防护服，以防止受到火花和热辐射的伤害。
6. 焊接结束后的冷却和处理：在焊接完成后，应及时进行冷却和处理。
对于热敏感材料，可采用水冷或者其他冷却方法。
四、焊接后的处理和质量检验1. 焊接后的清洁：清洁焊接后的表面，以去除焊渣和其他杂质。
焊接操作规程
焊接操作规程一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业。
为了保证焊接过程的安全性、质量和效率，制定一套合理的焊接操作规程是非常必要的。
本文将通过详细阐述焊接操作规程的制定和执行，帮助焊接工人做好焊接工作。
二、焊接前的准备工作1. 检查设备和工具：在进行焊接前，必须仔细检查焊接设备和工具的工作状态。
确保焊接机、焊枪、电缆等设备没有损坏和故障，确保焊接电源稳定可靠，防止由于设备问题引发安全事故。
2. 准备焊接面：对于要焊接的工件，必须先进行适当的表面处理。
一般来说，焊接面必须清洁干净并去除表面的油污和氧化物，以保证焊接接头的质量。
3. 准备焊接材料：根据焊接对象和要求，准备好相应的焊接材料，如焊条、焊丝、焊剂等。
确保焊接材料的质量达到标准要求，并妥善保管以防止受潮或受到其他污染。
三、焊接操作流程1. 焊接位置和姿势：在进行焊接操作时，首先要选择一个合适的焊接位置，并采取正确的姿势。
要确保焊接操作员处于稳定的状态，以防止因不稳定导致的焊接偏差和事故发生。
2. 焊接参数设置：根据工件的材质、厚度和焊接类型，合理设置焊接参数。
包括焊接电流、电压、焊接速度等。
确保焊接参数的准确性和合理性，以保证焊缝的质量。
3. 焊接操作技巧：在进行焊接操作时，要掌握一定的焊接技巧。
包括焊接枪的握持姿势、焊接速度和角度的掌握等。
这些技巧的掌握对于焊接质量有着重要的影响。
4. 焊接质量检验：在焊接完成后，要进行焊接质量的检验。
包括外观检查、断口检查、力学性能检查等。
只有通过了质量检验，才能确定焊接接头的质量是否符合要求。
五、焊接安全措施1. 个人防护：在进行焊接操作时，必须做好相关的个人防护工作。
包括佩戴焊接手套、护目镜、耳塞等。
这样可以有效地保护焊接操作员的安全。
2. 环境安全：在焊接现场，必须保证良好的通风环境。
焊接产生的烟尘和有害气体对人体健康非常危害。
同时，要注意防火和防爆措施，以防止安全事故的发生。
3. 焊接设备安全：在使用焊接设备时，要严格按照操作规程使用和维护设备。
钢筋焊接规范
钢筋焊接规范本文档旨在规范钢筋焊接的操作流程和施工要求，确保焊接质量和安全性。
请按照以下规范进行操作。
1. 焊接前准备工作在进行钢筋焊接之前，需要进行以下准备工作：•检查焊接材料的质量，确保焊条和焊接设备符合规范要求；•检查焊接设备的电源接地情况，并确保焊接设备可靠运行；•清理焊接区域，将附着物、油污等清除干净，确保焊接表面干净无杂质；•加装必要的防护设备，如眼睛保护镜、口罩、防护服等。
2. 焊接操作流程2.1 焊接钢筋以下是焊接钢筋的操作流程：1.将焊接材料准备齐全，包括焊条、焊接电源、焊接钳等；2.根据焊接要求和构造图纸，确定焊接位置和角度；3.将待焊接的钢筋放置在焊接位置，用夹具或夹钳固定住；4.打开焊接电源，调节合适的焊接电流和电压；5.将熔化焊条的电弧与钢筋表面接触，开始焊接；6.按照规定的焊接顺序，逐渐完成整个焊缝的焊接；7.焊接完毕后，检查焊缝质量和焊接区域是否有裂纹或缺陷；8.清理焊接区域，将焊渣、飞溅物等清除干净。
2.2 标记焊接点在焊接完成后，需要对焊接点进行标记，以便后续工序的施工。
以下是标记焊接点的方法：1.使用喷涂剂或标记笔，在焊接点附近喷涂或标记，以区分焊接点；2.在标记附近用尺子或测量工具测量并记录焊接点的位置坐标；3.将记录的坐标信息整理并提交给相应的班组或部门，以便后续施工。
3. 质量检查为了确保焊接质量符合要求，需要进行质量检查。
以下是质量检查的要点：•对焊接区域进行视觉检查，查看焊缝的质量和外观是否良好；•使用超声波或X射线等无损检测方法对焊接部位进行检查，查找隐蔽缺陷；•对焊缝进行拉力测试，检查焊接强度是否满足要求；•对焊接区域进行腐蚀性试验，检查焊接防腐涂层的质量。
4. 安全注意事项在进行钢筋焊接时，需要注意以下安全事项：•确保焊接区域通风良好，避免有害气体积聚；•提前通知附近人员，确保离焊接区域的人员安全；•使用合适的个人防护装备，包括焊接面罩、防护服、手套等；•定期检查焊接设备和电源线路，防止发生漏电等安全事故；•严禁在有易燃物质的地方进行焊接作业。
焊接操作规程范文
焊接操作规程范文一、总则1.1本操作规程根据《特种设备安全法》、《焊接工艺规程》等有关安全、质量规定编制，是保证焊接过程安全、质量的基本规范。
1.2本规程适用于所有焊接工作，包括手工电弧焊、气体保护焊、焊锡等常见焊接方式。
1.3工作人员参与焊接作业前，应经过相关专业培训，并持有相应的合格证书。
1.4工作人员在进行焊接工作时，必须严格遵守本操作规程和相关安全操作制度。
二、焊接设备的安全使用2.2焊接设备的接地必须良好，工作环境必须保持干燥，防止因潮湿导致的漏电等安全问题。
2.3焊接设备使用过程中，必须定期检查电缆和接头是否破损、老化，如有问题应及时更换。
2.4焊接设备的电缆必须远离锐利物体等可能引发磨损和划伤的物品，保证其安全可靠。
2.5定期维护和保养焊接设备，确保其正常工作及安全使用。
三、焊接作业准备3.1焊接作业前，必须检查工作地点及设备是否安全和完好。
3.2工作人员必须穿戴个人防护装备，包括焊接手套、防护面具、防护鞋等。
3.3确保焊接工作区域通风良好，防止毒气积聚。
3.4严禁在易燃、易爆等危险区域进行焊接作业。
四、焊接工作要求4.1焊接前应将焊接材料清理干净，去除表面的污垢、油污及氧化物等。
4.2焊接工作中必须保持焊接区域周围的物品干燥和无杂物，防止杂物引发的安全事故。
4.3焊接开始前，必须检查焊接设备是否调整到适当的电流和电压，保证焊接质量。
4.4焊接工作中，应保持稳定的工作姿势，确保焊接产品的质量。
4.5焊接工作完成后，必须关闭焊接设备，切断电源，清理焊接区域的杂物。
五、焊接操作中的安全注意事项5.1严禁在未经许可的情况下擅自扩大焊接区域。
5.2严禁将焊接设备的电源插头抽出时拽着电缆，以免发生电缆脱落后产生安全隐患。
5.3焊接过程中，工作人员必须注意周围的人员和物体，防止产生伤害和事故。
5.4焊接过程中，严禁无故将焊枪的喷雾物吹向任何人员或物品。
5.5焊接设备出现异常情况时，应立即切断电源，并通知相关维修人员进行检修。
焊接操作规程
焊接操作规程一、引言焊接是一种常用的金属加工方法，广泛应用于制造业和建筑业等领域。
为了确保焊接操作的质量和安全性，制定了本焊接操作规程。
本规程适用于所有焊接操作，并旨在提供一套标准化的操作流程，以确保焊接过程的一致性和可追溯性。
二、适用范围本规程适用于所有焊接操作，包括手工焊接、自动焊接、气体保护焊接等各种类型的焊接。
三、术语和定义1. 焊接：将两个或多个金属部件通过熔化金属材料的方法连接在一起的过程。
2. 焊工：进行焊接操作的人员。
3. 焊接材料：用于焊接过程中的填充材料和保护材料。
4. 焊接设备：用于提供热能的设备，如电焊机、气焊设备等。
四、操作流程1. 准备工作a) 检查焊接设备的工作状态，确保设备正常运行。
b) 检查焊接材料的质量和规格，确保符合要求。
c) 准备焊接区域，清理焊接表面，确保无杂质和污染物。
d) 确定焊接位置和角度，并进行标记。
2. 焊接准备a) 根据焊接材料和工艺要求，选择合适的焊接电流、电压和焊接速度。
b) 安装和调试焊接设备，确保焊接设备的参数符合要求。
c) 准备焊接材料，包括焊条、焊丝等。
d) 确保焊接区域的安全，如佩戴防护眼镜、焊接手套等。
3. 焊接操作a) 根据焊接图纸和工艺要求，进行预热和熔化焊接材料。
b) 控制焊接电流和电压，保持焊接速度的一致性。
c) 使用适当的焊接技术，如直焊、横焊、纵焊等。
d) 注意焊接过程中的温度和气氛控制，确保焊接质量。
4. 焊接检验a) 完成焊接后，对焊缝进行外观检查，确保焊缝无裂纹、夹渣等缺陷。
b) 进行焊缝的尺寸检验，确保焊缝符合要求。
c) 进行焊缝的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
d) 根据焊接标准和规范，评估焊接质量。
五、安全措施1. 焊接操作过程中，必须佩戴防护眼镜、焊接手套等个人防护装备。
2. 确保焊接区域通风良好，防止有害气体积聚。
3. 焊接设备必须接地，以防止触电和电击事故。
4. 在焊接操作过程中，禁止使用易燃和易爆物品。
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YF/SJ-GC-002 ER50-6E 焊丝用钢盘条技术操作规程1.工艺路线低硫铁水→ 120 吨转炉→ LF 炉→ 8 机 8 流连铸→高线轧制2.技术要求2.1 标准执行 GB/T 3429-2002标准2.2 化学成分 (%)：ER50-6C Si Mn P SE国标0.06-0.15 0.80-1.15 1.40-1.85≤0.025≤0.025内控0.06-0.09 0.88-0.98 1.48-1.58≤0.020≤0.015注：钢中残余元素Cr、Ni 、Cu、Mo 、Pb、Sn 均≤0.040%,Al ≤0.005%, As≤0.010% 。
2.3 力学性能抗拉强度： 510 ≤Rm ≤540MPa ；A≥28% 。
2.4 表面质量盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。
2.5 夹杂物控制B 类≤2 级，C 类≤2.5 级； Be 类≤1.5 级， Ce 类≤2 级3.质量考核对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。
4.附件附件 1、2、3 分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检验项目及取样数量要求。
附件 1ER50-6E 炼钢工艺操作要点1、冶炼工艺流程高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T 转炉→LF 炉外精炼→连铸机2、化学成份控制要求%C Si Mn P S 国标0.06~0.150.80~1.15 1.40~1.85≤0.025≤0.025内控0.06~0.090.88~0.98 1.48~1.58≤0.020≤0.015转炉≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.020注：①严格按内控成分控制。
Cu 、Ni ≤0.10% ，Cr ≤0.15% ，Ca≤0.0012% ，Al T≤0.005% ；②转炉须保证精炼的进站的成份。
3、工艺条件3.1 原材料条件3.1.1 铁水： Si ≥0.20%，P 0.125%，温度≥1300℃。
3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重≯ 50kg ）、优质废钢 ,不得含有有色金属。
3.1.3 高硅硅锰： Si≥27% ；Mn ≥60 ％； P≤0.10 ％； S≤0.025 ％； C≤0.15 ％；水份≤0.5% ，粒度：10mm ～70mm ；低铝硅铁：74% Si 80% ，P 0.035% ，S 0.02% ，Al 0.5% ，粒度 10-50mm 。
3.1.4 造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。
3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。
负责人：炉长3.2 钢包条件3.2.1 使用镁碳钢包，要求底吹通畅，包沿清理干净，严禁使用新包、喷补包和带包底的钢包出钢,钢包正常周转 2-3 炉（温度要求900 ℃）。
3.2.2 使用铬质引流沙，保证大包自开率98% 。
3.2.3 所用原材料要求尽量减少Al 2O3和 TiO 2含量。
4转炉工艺：4.1 转炉出站成份%C Si Mn P S 转炉控制≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.0204.2装入制度： 160 ±1t （150+10 ），负责人：兑铁工。
4.3供氧制度：4.3.1使用五孔（ 14 0）氧枪冶炼，采用分阶段恒压变枪操作；4.3.2工作氧压控制在 0.75-0.90Mpa，全程供氧时间15-18 分钟；4.3.3冶炼终点前要采取低枪位操作，终点压枪＞30秒；4.3.4底吹模式：底吹全程吹氩气，气量 180-260Nm3 /h 。
4.4造渣制度4.4.1 保证终点脱磷效果，加强吹炼过程操作，过程化渣适量使用萤石，确保全程化渣，【P】≤0.015 ％，【S】≤0.020 ％，终渣碱度控制在 2.8-3.5 ，终渣 MgO 控制在 8-10% ；4.4.2 全部渣料在终点前 3 分钟加完，补吹时严禁加入矿石/ 烧结矿。
全程渣子化好、化透，全程禁止加入铁矾土、污泥球、返渣；遇下雨天矿石或烧结矿潮湿，使用烧结料仓中的烧结矿；4.4.3 使用萤石调整渣粘度，终渣不透不允许放钢。
4.5 出钢操作：4.5.1 冶炼前，必须将挡渣车调整到合适状态，进行准确的定位，确保挡渣锥投放到位；4.5.2 出钢口良好，不出现散流现象；出钢时间≥ 4.5min 。
4.5.3 出钢前打开氩气，并对钢包吹氩搅拌15 秒钟，出钢过程中全程吹氩，视钢水翻滚情况调整氩气压力。
4.5.4 采用挡渣塞、挡渣锥挡渣方式，分别挡住转炉一次渣和二次渣；严禁出钢过程下渣。
4.5.5出钢前检查挡渣塞情况，挡渣锥投放时间，当炉内钢水出到3/4-4/5时，将挡渣锥投到出钢口上方挡渣出钢。
4.6 脱氧合金化：4.6.1 所有入炉合金必须烘烤4.6.2 放钢前先加入 0.5-1kg/t低铝硅铁进行预脱氧；放钢1/4时开始加入低铝硅铁、高硅硅锰（严禁出完钢后加合金）进行合金化，放钢碳≤0.04% 时，加入 0.5kg/t硅钡铝脱氧剂。
4.6.3 在加完合金之后加入顶渣，顶渣料配比：先加 700kg 钢帘线精炼渣（ 2# 预熔渣），随后加入 500kg 石灰（次序不可颠倒）。
4.8 冶炼周期：≤ 50 分钟。
5精炼工艺：5.1 工艺流程进站测温定氧钢包车通电调整加覆盖剂软吹温度、成份合格后测温上钢定氧后开5.2 目标成份%C Si Mn P S LF目标值0.07~0.080.90 1.50≤0.020≤0.010注：浇次前 5 炉要求进出站定氧，并对成品样化验钢中钙、铝、砷含量。
5.3 温度控制第一炉( ℃)第二 ~四炉 ( ℃)连拉炉次( ℃)中间包温度( ℃)进 LF平台温度标≥ 1560 1620-1640进 LF平台温度≥ 1560 1590-1610进 LF平台温度≥ 1560 1570 -1600第一炉1550-1580连浇炉次1535-1565准内≥1570 1625-1635≥1560 1595-1605≥1560 1575 -15901560-15701535-1545控注：除连铸更换套管及中包开 6 个流以下时，由连铸机机长要平台温度，其他情况由精炼车间控制中包温度。
5.4 4 进站后，开氩气搅拌同时定氧，继续加热钢水至1560 ℃以上，加入石灰 300Kg 、预熔渣 100Kg（根据蘸渣情况，决定是否补加石灰）继续加热至 1580-1590 ℃， [O] 控制在 30PPm 以下。
5.5 当钢渣变为流动性较好的液态渣时，加入硅铁粉、碳化钙等脱氧剂进行脱氧（严禁使用碳粉脱氧），过程炉长用探渣棒看渣子是否为白渣，直到达到白渣为止，白渣保持时间≥10min 。
5.6 形成均匀白渣后，停止通电，测温取钢样、渣样。
根据成分分析结果，加入高硅硅锰、低铝硅铁、普通硅锰微调成分。
5.7 根据渣碱度情况（碱度控制在 1.5-2.0 ）加入硅石砂。
5.8 精炼过程中炉盖盖严，送电脱硫时适当将除尘阀关闭，尽力防止增氮。
加料时钢水裸露直径不得大于300mm 。
5.9 连浇炉次软吹时间＞ 15 分钟，浇次第一炉及转炉补炉第一炉软吹时间＞ 25 分钟，氩气压力控制以钢包液面蠕动为准，整个软吹过程不得吹破渣层，软吹开始后，必须勤检查，防止氩气压力波动造成停吹。
5.10 出站时加入中包预熔覆盖剂、碳化稻壳；覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。
5.11 精炼周期：连浇炉次≤50 分钟，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。
5.12 每炉取精炼炉渣化验，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。
6连铸6.1工艺参数6.1.1 液相线温度为 1515 ℃6.1.2 结晶器水： 1800L/min。
6.1.3 二冷水：采用 1# 水表。
6.1.4 振动模式采用“ 5 模式”。
6.1.5 结晶器电磁搅拌参数：I=280A 、f=5Hz 。
6.1.6 结晶器保护渣采用自动加；型号为：ST-SP/BT1；保护渣必须烘烤。
6.1.7 开浇拉速按1.8m/min控制，正常拉速按 1.90-2.00m/min中包温度（℃）≥15601540-1560≤1540中包满包操作稳定时的平均拉速V1.7-1.8 1.80-2.00 2.0-2.2(m/min)注：中间包温度低于1530 ℃，连铸须催促下一包钢水，准备转包浇下一炉，以免钢水结流事故发生。
6.1.8 开浇前要通水检查喷水情况，保证喷嘴喷水正常无堵塞，喷淋架保持对中。
6.2 工艺要求6.2.1 精炼第一炉开始软吹时，连铸机进行关火试棒，中包闭火至大包开浇不得大于 5分钟。
6.2.2 大包到中包采用套管保护浇注，大包长水口必须加密封圈，并且要求大包长水口采用吹氩气保护（保证不大翻，但一定要给够，减少带入的空气量）。
（浇注时，插入钢液的套管周围渣面上应有较多的气泡冒出或火花溅起。
）以便减少从接缝处抽入钢水的空气量。
6.2.3 中包到结晶器采用浸入式水口保护浇注。
浸入式水口与中包滑块的接缝应密闭，防止浇注时抽入空气。
浸入式水口要垂直对中，插入钢水深度控制在 100-140mm。
每次退下的浸入式水口，要检查其渣线的深度。
6.2.4 中包换套管时尽可能在坯子接头位置。
操作时必须两人配合，先把烘烤好的套管准备好，一人摘下原套管，另一人马上换上新的，减少裸浇时间。
换套管甩坯必须单独管理发放， ERP上必须有产出，以便最后做统一处理；其他特殊情况甩坯，如液面大幅波动或无电搅的钢坯，直接甩出不必点产出。
6.2.5 第一包钢水开浇达到 10吨后，加干燥后的无碳低硅覆盖剂、碳化稻壳（碳化稻壳须加在无碳低硅覆盖剂之上）。
当长水口在液面之上时，严禁向大包注流区加入覆盖剂。
6.2.6 中间包每班及时排渣，中包渣厚不允许超50mm 。
6.2.7 当中包内钢水达 12-13 吨时开始测温，钢水重量大于 16 吨时中包开浇，开浇采用塞棒手动模式开浇，起步拉速控制在1.3 ～1.5m/min ，全流开浇后中包按满包控制。
6.2.8 开浇顺序： 2 流、 7流， 1流、 8 流， 3流、 6流， 4 流、 5流；6.2.9 连铸坯切头、尾坯长度大于 4.5 米。
6.2.10连铸坯标识：符合内控标准成分的钢坯按照《钢坯、钢材管理规定》在每夹钢坯两侧的两根钢坯的一个端面及一个侧面涂上“E”，并在钢坯侧面描写相应的钢种炉号。
6.2.11 在钢包转包的过程中，中包内的钢水不得少于30 吨，禁止大包下渣。
6.2.12 、火切工随时检查、及时调整火焰切割机及割嘴的工作状态，确保铸坯切割断面平整，连铸坯端面长度加切割渣厚度＜162mm 。
6.2.13 、主控人员应与出坯人员及时通报每炉的钢水量及大包停浇时间，以便按炉分坯数量准确。