夹具设计实例
车床夹具设计案例
。 0
－ 0.1
车床夹具设计案例
1.3 设计
（2）限制自由度分析 建 立坐标关系如图所示：
1）形状尺寸
φ90.3
0 －
0.022与限制自由度无
关；
2）保证同轴度φ0.05，
需要限制
；
3）保证位置尺寸5.2
需要限制
；
综合结果应限制
，
工序定位方案合理。
车床夹具设计案例
1.3 设计
（3）定位方案设计
根据工序图要求，采用定心夹紧机构。
车床夹具设计案例 1.3 设计
弹性定心 夹紧机构
车床夹具设计案例
1.3 设计
4.连接元件设计： 本工序所选用的
设备为CA6140，因 切削力不大，夹具 与车床之间采用莫 氏锥度连接，螺杆 拉紧，如图所示。
车床夹具设计案例
1.3 设计
4.连接元件设计 根据车床夹具的结构特点，把连接元件和定位元
件设计为一个整体零件，构成了本夹具的夹具体。 根据《机床夹具设计手册》查得，CA6140主轴的锥 孔为莫氏6号，所以夹具连接部分设计为莫氏6号锥 柄，其轴向尺寸取主轴锥孔轴向尺寸的3/4。锥柄端 部螺孔的大小，依据机床附件拉杆头部螺纹大小确定。 考虑夹具的位置精度，取弹性心轴中心线与莫氏6号 锥柄轴线的同轴度为工件工序同轴度要求的五分之一， 即φ0.05×1/5 = φ0.01。取弹性心轴轴肩端面与莫氏 6号锥柄轴线的垂直度为位置尺寸5.2 公差－0的0.1 五分 之一，即0.1×1/5 = 0.02。
选用带小轴肩的长弹性心轴与工件内孔及端
面接触定位，限制
。
定位基准内孔的尺寸为φ79.8 H7，选与
弹性心轴的配合为φ79.8 H7/ g6。零件的轴
夹具设计实例
6. 5基本夹紧机构不论采用何种力源(手动或机动)形式，一切外力都要转化为夹紧力，这一转化过程都不得是通过夹紧机构实现的。
因此夹紧机构是夹紧装置中的一个重要组成部分。
在各种夹紧机构中，起基本夹紧作用的，多为斜楔、螺旋、偏心、杠杆、薄壁弹性元件等夹具元件，而其中以斜楔、螺旋、偏心以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。
6.5.1斜楔夹紧机构1•作用原理A^AJ L郴(a)图6-38手动斜楔夹紧机构1—斜楔2—工件3—夹具体图6-38为一种斜楔夹紧机构。
需要在工件上钻削互相垂直的$ 8mm与$ 5mm小孔，工件装入夹具后，在夹具体上定位后，锤击楔块大头，则楔块对工件产生夹紧力和对夹具体产生正压力，从而把工件楔紧。
加工完毕后锤击楔块小头即可松开工件。
由此可见，斜楔主要是利用其斜面的移动和所产生的压力来夹紧工件的，即楔紧作用。
2.夹紧力的计算斜楔夹紧时的受力情况如图6-39 (a )所示，斜楔受外力为F q,产生的夹紧力为F w，按斜楔受力的平衡条件，可推导出斜楔夹紧机构的夹紧力计算公式：01｝夹鬻矍力39图a ）夹紧受力图（b ）自锁受力图c）夹紧行程图6-39 斜楔的受力分析式中：F 夹紧力，单位为 N;F q ――作用力，单位为 N；© 1、© 2分别为斜楔与支承面及与工件受压面间的摩擦角，常取© 1= 2 =5 0〜80;a —斜楔的斜角，常取a = 6 0〜10 0 。
3．斜楔的自锁条件图 6-39（b ）所示，当作用力消失后，斜楔仍能夹紧工件而不会自行退出。
根据力的平衡条件，可推导出自锁条件：一般钢铁的摩擦系数卩=0.1〜0.15。
摩擦角© = arctan（0.1 〜0.15） = 5° 43'〜8° 32',故a < 11°〜17°。
但考虑到斜楔的实际工作条件，为自锁可靠起见，取a =6° 〜8°。
机床夹具设计步骤和实例
机床夹具设计步骤和实例Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT第2节机床夹具设计实例一、钻夹具的设计实例图2-2-20所示为杠杆类零件图样。
图2-2-21所示为本零件工序图。
1．零件本工序的加工要求分析①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。
②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0.2)mm；平行度为。
③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0.25)mm。
④φ11孔与端面K距离为14mm。
本工序前已加工的表面如下。
①φ28H7孔及两端面。
②φ10H9两端面。
本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。
2．确定夹具类型本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。
3．拟定定位方案和选择定位元件(1)定位方案。
根据工件结构特点，其定位方案如下。
①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。
这一定位方案，由于尺寸885.0mm公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。
如图2-2-22(a)所示。
②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。
为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。
比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。
(2)选择定位元件。
①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。
定位副配合取6728g H φ。
②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。
也可选择如图2-2-24 (b)所示移动V 形块。
考虑结构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。
工装夹具设计图解及实例
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准。（图）
在加工时用于工件 定位的基准，称为
定位基准。（图）
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
装配基准 工序基准
后用来测量工件 时采用的基准
在装配时用来确定零
效率低，精度也不高，通常划线找正精度只能达到
0.1～0.5mm。
此方法多用于单件小批生产中铸件的粗加工工序。
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13
3）使用夹具装夹
使用夹具装夹，工件在夹具中可迅速而正 确的定位和夹紧。
还可以减轻工人的劳动强度和降低对工人技 术水平的要求，因而广泛应用于各种生产类 型。
拧紧螺母5，通过开口垫圈4可将工件夹紧， 然后由装在钻模板3上的快换钻套1导引钻头 进行钻孔。
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(1) 定位元件
它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确 位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的 相对正确位置。如图中的定位销6。
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(2) 夹紧装置或元件
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45
图 工件在空间的自由度与工件六点定位
几个需特别注意的问题
1）定位与夹紧的区别 机械加工中关于自由度的概念与力学中自由度
的概念不完全相同。 机械加工中的自由度实际上是指工件在空间位
置的不确定性。 这里特别要注意将定位与夹紧的概念区分开来。
工件一经夹紧，其空间位置就不能再改变，但这并 不意味着其空间位置是确定的。
直接找正装夹效率较低，但找正精度可以很 高，适用于单件小批生产或定位精度要求特 别高的场合 。
工装夹具设计图解及实例
效率低,找正精度 较高；适用单件小 批量中形状简单的 工件.
通用性好,但效率 低,精度不高；适 用于单件小批量中 形状复杂的铸件.
操作简单,效率高, 容易保证加工精度, 适用于各种生产类型 .
9
1直接找正装夹
将工件装在机床上,然后按工件的某个或某些 表面,用划针或用百分表等量具进行找正,以获 得工件在机床上的正确位置.
32
3 对刀、引导元件或装置
这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置. 用于确定刀具在加工前正确位置的元件,称为对刀元
件,如对刀块. 用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件,称为
导引元件. 如图中的快换钻套1.
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4 连接元件
使夹具与机床相连接的元件,保证机床与夹具之间的 相互位置关系.
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二、基准及其分类
基准
用于确定零件上 其它点、线、面 位置所依据的那 些点、线、面.
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准.图
在加工时用于工件 定位的基准,称为
定位基准.图
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
如果工件的定位面经过了机械加工,并且定位面 和定位元件的尺寸、形状和位置都做得比较准确,比 较光整,则过定位不但对工件加工面的位置尺寸影响 不大,反而可以增强加工时的刚性,这时过定位是允
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2专用夹具
专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计 的夹具.
其特点是结构紧凑,操作迅速、方便、省力,可以保 证较高的加工精度和生产效率,但设计制造周期较长、 制造费用也较高.
夹具设计实例-模板
实验三：机床夹具设计姓名：谢银飞班级：机制152班学号：1420152372（22）姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：1420152373（23）一.明确设计任务1.设计任务加工拨叉上8.4mm孔(工件材料45钢）。
工件以15.81F8孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。
本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。
图1所示为拨叉钻孔工序图。
设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上8.4mm的钻床夹具。
图 1 零件图图 2 三维实体图2．杠杆臂加工工艺分析（1）加工要求加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±0.5；U型槽对称轴线与8.4轴线的水平尺寸为3.1±0.1mm，垂直尺寸为12.5 两孔垂直；8.4对15.81F8轴线平行度公差为0.2；φ13对φ22 轴线垂直度公差为0.1。
Φ10 孔Ra 值为3.2，Φ13 孔Ra 值为12.5。
（2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。
分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供局部的接触硬度。
叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。
其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件工艺性好。
二．定位方案与定位元件1.夹具设计要求已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大批生产规模。
试为该工序设计一钻床夹具。
2、夹具的设计方案分析：①孔8.4mm为自由尺寸，可一次钻削保证。
该孔在轴线方向的设计基准距离槽mm的对称中心线为 3.1mm±0.1mm；在径向方向的设计基准是孔15.81F8的中心线，其对称度要求为0.2mm，该尺寸精度可以通过钻模保证。
机床夹具设计步骤和实例
第2节机床夹具设计实例一、钻夹具的设计实例图2-2-20所示为杠杆类零件图样。
图2-2-21所示为本零件工序图。
1．零件本工序的加工要求分析①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。
②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0.2)mm；平行度为0.3mm。
③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0.25)mm。
④φ11孔与端面K距离为14mm。
本工序前已加工的表面如下。
①φ28H7孔及两端面。
②φ10H9两端面。
本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。
2．确定夹具类型本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。
3．拟定定位方案和选择定位元件(1)定位方案。
根据工件结构特点，其定位方案如下。
①以φ28H7孔及一组合面(端面K 和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。
这一定位方案，由于尺寸885.00+mm 公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。
如图2-2-22(a)所示。
②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。
为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。
比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。
(2)选择定位元件。
①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。
定位副配合取6728g H φ。
②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所考虑结构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。
(3)定位误差计算①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±0.2)mm的定位误差计算。
由于基准重合，故ΔB＝0。
基准位移误差为定位孔(φ38021.00+mm)与定位销(φ38007.0002.0--mm)的最大间隙，故ΔY ＝(0.021＋0. 007＋0.013)mm ＝0.041rnm 。
铣床夹具设计示例.doc
铣床夹具设计示例.doc一、设计要求：本设计的铣床夹具主要用于加工复杂形状的工件，要求夹具具有良好的稳定性和紧固力，能够保证被加工工件的精度和表面质量。
二、设计思路：本设计采用了双定位、单锁紧的夹具方式，夹持工件后，通过两侧的定位模板来保证工件的定位精度，然后通过中央的锁紧螺杆来锁定工件，实现夹持效果。
同时，在夹持面和定位面上布置有多个压板，可调节压紧力度，保证工件夹持牢固。
三、设计方案：1、夹具主体结构：夹具主体结构采用铝合金材料精密加工而成，整体强度高、重量轻、耐腐蚀性好。
主体上下各自开有一个槽口，用于安装定位模板和压板。
中央开有一个中空结构，用于安装锁紧螺杆。
2、定位模板：定位模板采用SUS316L不锈钢材料定制而成，精度高、硬度大、耐磨性好。
定位模板的两端分别安装在夹具槽口中，保证固定位置不变。
定位模板的中间部分，开有一个适应工件形状的凹槽，可与工件配合定位。
3、压板：压板采用特殊的弹簧夹持结构，可自由调节压紧力度。
压板上开有多个V形槽，可适应不同尺寸的工件。
在夹击面和定位面上均安装了多个压板，保证夹持稳固。
4、锁紧螺杆：锁紧螺杆采用优质合金钢材料制成，结构简单，耐用性好。
其头部装有手柄，方便操作。
锁紧螺杆的螺杆体与夹具中空结构配合，旋紧后可通过摩擦力夹紧工件。
四、设计效果：本设计的铣床夹具具有以下优点：2、制造精度高、耐用性好。
夹具主体采用铝合金材料，定位模板采用不锈钢材料，压板采用弹簧夹持结构，整个夹具结构紧凑、牢固，制造精度高、耐用性好。
3、适用范围广。
本设计的铣床夹具可以适应各种形状的工件加工，并且可根据工件尺寸自由调整夹击力度，具有极高的适用性。
五、总结：本设计的铣床夹具通过双定位、单锁紧的夹紧方式，保证了工件的稳定性和精度，同时通过弹簧夹持结构可以自由调节夹持力度，适应各种形状的工件。
整个夹具结构紧凑、制造精度高，可靠性强。
该夹具在实际使用中具有较好的效果，可以为工件的精密加工提供良好的保障。
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实验三：机床夹具设计
姓名：谢银飞班级：机制152班学号：72（22）
姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：73（23）
一.明确设计任务
1.设计任务
加工拨叉上?孔(工件材料45钢）。
工件以?孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、?偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。
本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。
图1所示为拨叉钻孔工序图。
?
设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?的钻床夹具。
图 1 零件图
图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求
加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±；U型槽14.20+0.1对称轴线与?轴线的水平尺寸为±，垂直尺寸为两孔垂直；?对?轴线平行度公差为；φ13对φ22
轴线垂直度公差为。
Φ10 孔Ra 值为，Φ13 孔Ra 值为。
（2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完
一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。
分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供
局部的接触硬度。
叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证
孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。
其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也
可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件
工艺性好。
二．定位方案与定位元件
1.夹具设计要求
已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大
批生产规模。
试为该工序设计一钻床夹具。
2、夹具的设计方案?
分析：?
①孔?为自由尺寸，可一次钻削保证。
该孔在轴线方向的设计基准距离槽
14.20+0.1mm的对称中心线为±；在径向方向的设计基准是孔?的中心线，其对称
度要求为，该尺寸精度可以通过钻模保证。
②孔：、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔?。
③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H
为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布
置和加工范围的要求。
④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。
方案设计:?
1、定位基准的选择：为了保证孔?对基准孔?垂直并对该孔中心线的对称度
符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔?处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度；
根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以
避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面）
限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心
线转动的自由度就可以实现完全定位。
φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助
支承,用来增加零件的刚性。
图 3 零件定位示意图
2.定位元件的选择：
定位销：插入Φ22 的孔，用来限制X,Y 方向的移动和转动，共四个自由度。
定位元件为非标准元件。
用定位销的小端面(相当于一个支承钉)与Φ22 孔口端面支靠限定Z 方向的移动自由度。
定位元件为非标准元件。
可调支承钉：限定Z 方向的转动。
定位元件为标准元件。
用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性。
定位元件为非标准元
件。
图 4 定位方案
三．夹紧方案的确定
根据零件的定位方案，采用锁紧螺母和开口垫圈来实现快速锁紧夹紧机构，它与一个加工面位置靠近，增加了刚性，零件夹紧变形也小，但对于另一个加工面较远，为提高刚性，故采用辅助定位元件来固定，该设计采用了螺旋辅助支承。
图 5 夹紧方案
四．夹具结构设计
1．定位装置 （1）销轴
（2）可调支承钉
图 6 销轴
可调支承钉在 GB JB/T （六角头支承）中选取 M8×40-S 。
图 7 可调支撑钉
2．夹紧装置
（1）夹紧
选用M10 螺纹以满足强度要求。
（2）开口垫圈
3．辅助装置
（1）钻模板类型选择
图8 夹紧方案
根据工件和夹具体的结构，选用固定式钻模板。
固定式钻模板虽然有时装卸工件不便，但它结构简单、制造方便、定位精度
高。
3．辅助装置图9 辅助装置
（1）钻套从国家标
准中选用。
（2）钻模板
图10 钻模板1
图11 钻模板2
（2）钻套的选择
由于孔φ10mm 和φ13mm 一次钻孔就可达到要求，因此采用固定式钻套。
（查手册确定型号）
Φ10mm 选无肩Φ13mm选有肩
4 夹具体选用铸造夹具体。
图12 钻模
图13 夹具体五.绘制夹具总图
图14 夹具三维实体图
六. 夹具装配图上的尺寸、公差及技术要求的标注最大轮廓尺寸（长、宽、
高）：180、140、141影响工件定位精度的尺寸：φ22e8、影响导向的尺寸及公差：Φ10G7、
Φ13F7(公差带查表确定)
影响夹具精度的尺寸及公差(公差按零件公差的1/2 至1/5)：78±、15±、±、相对于基准F 的垂直度Φ、相对于基准F 的垂直度Φ
、相对于基准E 的垂直度Φ
其它重要尺寸和公差：Φ18H7/r6、Φ22H7/n6 以及定位销与夹具体的配合
尺寸（图中遗漏，应补上）
需标注的技术要求：见装配图
七．工件加工精度分析定
位误差：
两孔的直径尺寸基本上由钻头尺寸保证，没有定位误差。
尺寸78±、15± 平行度公差和垂直度公差的工序基准和定位基准重合，基准
不重合误差为ΔB= 0；
尺寸78±、15± 和平行度公差和垂直度公差存在基准位移误差，其大小等于
定位轴与φ22 孔之间的最大配合间隙ΔY=Xmax=++=
尺寸78±、15± 和平行度公差和垂直度公差的定位误差分别为ΔD= Δ
B+ ΔY=
尺寸的基准位移误差和基准不重合误差都为0,所以定位误差为0
工件加工精度分析对刀误
差ΔT：
因加工孔处工件较薄，可不考虑钻头的偏差。
钻套导向孔尺寸为φ10F7 和
φ13F7；钻头尺寸为φ和φ13 ；各尺寸的对刀误差为：ΔT＝+mm=
安装误差ΔA：
ΔA＝0
夹具误差ΔJ：
78± 的夹具误差为：
15± 的夹具误差为：
的夹具误差为：
平行度的夹具误差为：
垂直度 的夹具误差为： 加工方法误差 ΔG ： 各尺寸的加工方法误差各取相应尺寸的 1/3 78± 的加工方法误差为：1/3= 15± 的加工方法误差为： 1/3= 的加工方法误差为：3= 平行度 加工方法误差的为：
垂直度 加工方法误差的为： 钻模在钻孔时的加工精度计算
表 1 钻模加工精度计算表
78± 15±
±
平行度
垂直度
夹具精度储备 J C 1- = 1- = = = =
定位误差ΔD
对刀误差ΔT
安装误差ΔA
0 夹具误差ΔJ
加工方法误差ΔG
加工总误差ΣΔ
附件：图纸列表
序号图号图纸名称备注1ZJJ-00 钻模夹具装配图装配图A1 2ZJJ 加工件零件图A4 3ZJJ-01 零件图
4ZJJ-02 零件图。