水下混凝土灌注桩施工方案
水下混凝土灌注桩施工方案
水下混凝土灌注桩施工方案（试桩)一、编制目的明确桥梁桩基旋挖钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工.二、编制依据1、《公路工程技术标准》JTG B01-20032、《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-20043、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62—20044、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63—20075、《公路桥涵施工技术规范》JTG041-20006、《公路交通安全设施设计技术规范》JTG D81—20067、《国家高速公路连霍线（G30)西安～宝鸡改扩建工程虢镇东～潘家湾段两阶段施工图设计》三、适用范围新建高速公路西宝改扩建工程B—C12标段小庵村大桥桩基工程(K299+342～K299+768)；旋挖钻适用于黄土、粘土、砂砾石层、微风化层。
四、设计概况小庵村大桥桥址位于渭河南岸黄土塬边缘,地形起伏较大，分左右幅，左幅起讫桩号为K299+362—K299+748，桥长386m,为19—20m 跨。
右幅起讫桩号为K299+342—K299+768,桥长426m，为21—20m跨。
桥梁基础采用桩基础，桩基设计桩径：桥台位置1.4m，桩长18m，12根,桥墩位置：桩径1.5m，24根，874延米，平均桩长36.4m;桩径1。
6m，52根，1796延米，平均桩长34.5m。
根据设计地质钻孔勘探，地质状况从地面往下依次分别为黄土（硬塑）、古土壤（硬塑）、粉质粘土（硬塑)、中砂（密实）、圆砾:密实，具体各层地质情况分布深度、厚度等情况见K299+555小庵村大桥工程地质纵断面图,根据地质状况，本工程钻孔桩施工适用于旋挖钻机成孔.五、试桩地点、目的及主要内容1、地点小庵村大桥选用右幅0＃桥台0＃—5号桩基为试桩，墩中心里程为K299+345.31，桥跨21＊20m先简支后连续箱梁，桩基础为3根φ140cm桩,桩长18m,桩底标高572.460，桩顶标高590。
水中钻孔灌注桩专项施工方案
水中钻孔灌注桩专项施工方案一、前言水中钻孔灌注桩是建筑工程中常见的基础处理方式，适用于在水下进行基础施工。
本文将介绍水中钻孔灌注桩的施工方案，涵盖了前期准备、施工工艺、安全措施等方面内容。
二、前期准备2.1 原材料准备在进行水中钻孔灌注桩施工前，需准备好灌注桩用的水泥、砂子、骨料等原材料。
确保原材料质量符合相关标准，以保证施工质量。
2.2 设备准备施工前需准备好水下钻孔设备、搅拌设备、灌注桩压力机等工具设备，并确保设备完好。
2.3 测量定位在施工前需要进行测量定位工作，确定桩位和基准点，保证施工的准确性。
三、施工工艺3.1 钻孔1.在水中进行钻孔前，需要在水下设置好工作平台，确保施工环境安全可靠。
2.利用水下钻孔设备对桩位进行钻孔，控制钻孔深度和直径，确保桩的稳定性和承载力。
3.2 灌注桩1.钻孔完成后，使用搅拌设备将水泥、砂子和骨料进行混合，并通过管道输送至桩孔内。
2.利用灌注桩压力机对灌注桩混凝土进行压实，确保桩体致密坚固。
四、安全措施4.1 安全防护1.施工现场应设置警戒线和安全警示牌，确保人员和设备的安全。
2.确保施工人员配备必要的安全防护装备，遵守作业规程。
4.2 紧急应急措施1.在发生意外事故时，立即组织人员有序撤离，确保安全。
2.应急箱应摆放在易取得的位置，内有急救药品和安全工具。
五、总结水中钻孔灌注桩是建筑工程中一项重要的基础处理技术，合理的施工方案能够保证施工质量和工期。
通过前期准备、施工工艺和安全措施等方面的详细安排，可以有效提高水中钻孔灌注桩的施工效率和质量，确保工程顺利进行。
以上是水中钻孔灌注桩专项施工方案的一般步骤，具体情况可根据工程要求进行调整和完善。
浇注水下混凝土工程施工技术方案
浇注水下混凝土工程施工技术方案一、施工设备1、材料选用⑴水泥：宜用425号或525号普通硅酸盐水泥, 有出厂合格证并经试验合格。
⑵砂子：中砂或粗砂，含泥量不大于3%.⑶优先选用卵石:粒径10~40mm,含泥量少于2％。
2、作业条件⑴施工机械设备必须满足下列要求:1）混凝土搅拌机不少于两台。
2)导管配套不得少于灌注一条桩戓沉箱封底深度的需用量。
3)要根据现场用电量至少要配置120KW发电机一台,以作灌注混凝土时突然停电备用.⑵现场混凝土材料存量必须满足施工需要。
材料不足的情况下不得灌注水下混凝土。
二、操作工艺1、水下混凝土拌和物应符合下列规定：⑴水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。
其配合比应通过试验确定，坍落度宜采用160～220mm,每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360kg，水泥标号不宜低于425号。
⑵使用早强型的水泥必须有缓凝措施。
当气温高于30°C时, 无论使用早强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
⑶细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，砂率一般控制在40％～50％。
⑷粗骨料宜选用卵石或碎石,其粒径不得大于40mm,有条件时可采用二级配；2、导管的结构和使用符合下列要求：⑴导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm,宜采用无缝钢管制作。
导管的分节长度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍，两管之间可用法兰或丝扣连接.⑵为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。
⑶导管使用前应试拼试压,试压压力一般为0.6～1MPa，并要试验混凝土隔水球塞是否能通过.⑷使用丝扣连续的导管，应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。
导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲冼干争,及时在导管连接口的螺纹涂油防绣。
3、灌注水下混凝土应遵守下列规定:⑴开始灌注时,预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应为0。
水下灌注桩施工方案
水下灌注桩施工方案水下灌注桩施工方案一、施工目标：本方案旨在在水下进行灌注桩的施工，以固定地基，并提高地基的承载力和稳定性。
二、施工准备：1. 确定施工地点：选择水下需要灌注桩的地点，并进行现场勘测和测量，确定桩的数量和深度。
2. 清理工作：清理施工区域的水草和杂物，并确保施工区域的平整和清洁。
3. 准备设备：准备吊车、钢筋、模板、混凝土搅拌机、水泥和相关工具等。
三、施工步骤：1. 钢筋加工：根据设计要求，将所需的钢筋进行加工和制作。
2. 模板安装：根据设计要求和钢筋布置图，在水下将模板安装至预定位置，并进行固定。
确保模板的垂直度和水平度。
3. 钢筋安装：按照设计要求和钢筋布置图，将预制的钢筋安装至模板内，并进行固定。
同时，确保钢筋之间的间距和连接牢固。
4. 灌注混凝土：使用混凝土搅拌机将预制好的混凝土送至施工现场，在模板内进行灌注。
确保灌注混凝土充分振实和密实。
5. 混凝土养护：在灌注完成后，对混凝土进行养护，包括及时覆盖保湿和防止外界污染。
6. 拆除模板：等待混凝土硬化后，拆除模板，并清理施工现场。
四、安全措施：1. 施工现场设置警示标志，并指派专人负责现场安全管理。
2. 所有施工人员必须佩戴符合要求的安全防护装备，包括安全帽、安全鞋、手套、防护眼镜等。
3. 吊装工作必须由专业人员进行，并确保吊车的稳定和操作的安全性。
4. 坚决杜绝施工现场违规操作，如乱堆乱放材料、搬运不当等。
5. 施工期间加强现场巡查和安全教育，提高施工人员的安全意识和防范能力。
六、质量控制：1. 施工过程中要严格按照设计和规范要求进行操作，并做好相关记录。
2. 施工现场应定期进行质量检查，确保施工质量符合要求。
3. 施工完成后，对灌注桩进行质量检测，包括抗压强度和承载力等指标。
七、施工时间：根据具体情况和施工量的大小，预计施工时间为3至7天。
以上所述即为水下灌注桩的施工方案，希望能对相关工程有所帮助。
在实际施工过程中，应根据具体情况进行调整和优化，确保施工的安全和质量。
水下混凝土灌注桩施工方案
水下混凝土灌注桩施工方案
在水下基础工程中，水下混凝土灌注桩施工是一项重要的施工工艺。
水下混凝土灌注桩作为一种常用的基础形式，在海洋工程、河流、湖泊等水下工程中得到广泛应用。
本文将介绍水下混凝土灌注桩的施工方案。
一、施工准备
1.工程测量：在进行水下混凝土灌注桩施工前，需要对施工区域进行
测量，确定混凝土灌注桩的位置和准确的坐标。
2.设备准备：为了进行水下混凝土灌注桩施工，需要准备好适合水下
施工的设备，如潜水器材、搅拌桶、泵送设备等。
二、施工工艺
1.桩位布置：根据设计要求，在水下确定灌注桩的位置，并进行桩位
标志。
2.钻孔：使用潜水钻机进行水下钻孔，确保孔洞垂直度和准确度。
3.灌注混凝土：将预先拌合好的混凝土从灌注管输送至水下孔洞内，
同时搅拌保持混凝土均匀。
4.桩端护固：在灌注结束后，在桩端设置护固结构，保护桩端部分不
受水流冲刷。
5.固化养护：完成灌注后，对水下混凝土灌注桩进行固化养护，确保
混凝土的强度和持久性。
三、施工注意事项
1.潜水安全：潜水作业需要潜水员严格按照操作规程进行操作，保证
施工安全。
2.混凝土质量：混凝土的配合比、搅拌均匀度、抗渗性需要符合设计
要求。
3.施工质量：灌注桩的孔洞位置、深度、直径和垂直度需要符合设计
图纸要求，保证施工质量。
结语
水下混凝土灌注桩施工是一项复杂的工艺，需要严格按照施工方案进行工程施工。
在深入了解基础理论的基础上，合理利用技术手段和施工设备，可确保水下混凝土灌注桩施工顺利进行，为水下基础工程提供坚实的支撑。
混凝土灌注桩施工方案
混凝土灌注桩施工方案一、混凝土配合比1、钻孔桩开钻前应做好砼配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。
具体要求及内容如下：2、钻孔桩设计为C30水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混凝土坍落度为18～22cm，初凝时间不少于10小时。
3、水泥：采用C30普通硅酸盐低碱水泥；4、掺合料：掺加的粉煤灰需符合规定。
5、砂：细度模数为2.3～3.0的中砂；6、碎石：选用质地坚固的碎石，其压碎值小于10%，吸水率小于2%。
采用5～25mm连续级配；7、水：采用地下水。
8、减水剂：选用的混凝土外加剂产品技术性能指标符合《混凝土外加剂》(GB8076)及相关标准。
二、混凝土灌注1、开钻前还应认真做好以下准备工作：1）钻孔桩开钻前应做好砼理论配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。
2）混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生产的需要，其质量得到工程师的认可。
3）混凝土灌注所需的工具、设备等如3.0m3漏斗、φ300mm 的螺旋丝口垂直提升水下砼填充导管、导管夹箍、填充水下砼隔水栓塞、测量砼面标高的测鉈、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。
4）备用发电机组应试运转，状况良好，能在停电的情况下迅速投入使用。
设备维修人员和配件应准备妥当。
所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注能继续。
5）应有措施保证暴雨时混凝土能连续灌注，质量不受影响。
2、混凝土的拌合1）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比。
2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。
3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够灌注一根桩并有10%的富余量。
4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。
5）开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。
水下钻孔灌注桩施工方案
水下钻孔灌注桩施工方案1. 引言水下钻孔灌注桩是一种在水下施工的地基处理方法，通过在水下使用钻机进行钻孔，然后灌注混凝土来形成桩基。
本文将介绍水下钻孔灌注桩施工的方案和流程。
2. 施工准备2.1 设备准备水下钻孔灌注桩施工需要准备以下设备： - 钻机：用于在水下进行钻孔。
- 管线引导系统：用于将管线引导至指定位置。
- 泥浆泵：用于泥浆循环和冲洗井筒。
- 灌注设备：包括混凝土搅拌机、输送泵等。
2.2 人员准备水下钻孔灌注桩施工需要以下人员：- 钻机操作人员：负责操作钻机进行钻孔。
- 管线操作人员：负责安装和维护管线引导系统。
- 混凝土操作人员：负责混凝土的搅拌和灌注。
3. 施工流程3.1 定位首先需要确定桩基的位置和布置。
根据设计要求和现场情况，确定桩基的布置方案和数量。
3.2 钻孔根据桩基设计要求，使用钻机在水下进行钻孔。
钻孔的直径和深度应符合设计要求，钻孔底部应清除泥浆和杂质。
3.3 清洗井筒完成钻孔后，使用泥浆泵进行井筒清洗。
通过泵送清水或清洗液，将井筒内的泥浆和杂质清除干净，确保井筒内部清洁。
3.4 安装管线引导系统在钻孔完成后，安装管线引导系统，将管线引导至指定位置。
管线引导系统应稳固可靠，以确保混凝土能准确灌注到钻孔中。
3.5 混凝土搅拌和灌注准备好混凝土搅拌机和输送泵后，开始进行混凝土的搅拌和灌注工作。
将混凝土从搅拌机输送到钻孔中，同时通过灌注管对混凝土进行振捣，以确保混凝土的均匀分布和密实度。
3.6 确认桩顶标高和垂直度混凝土灌注完成后，使用水平仪和测量仪器对桩顶标高和垂直度进行测量和确认。
如有偏差，应及时进行调整。
3.7 完成施工记录和清理施工完成后，应及时记录施工过程和结果。
同时对施工现场进行清理，清除多余的材料和设备，保持施工现场的整洁。
4. 施工注意事项在水下钻孔灌注桩施工过程中，需要注意以下事项：•施工环境：合理安排施工时间，避免大水流或恶劣天气对施工造成影响。
•材料质量：选择优质的混凝土和其他施工材料，确保施工质量。
灌注桩水下混凝土施工方案
灌注桩水下混凝土施工方案1、导管选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，标准第度每节2.5m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。
接头用法兰盘接头，用8M29螺栓连接，法兰接头处理设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密试验。
气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。
2、料斗钻孔灌注桩初灌量应满足设计及有关规范要求。
在导管内布置球胆作为隔水栓。
施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土2m以上。
3、水下混凝土浇筑钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为4～6小时，坍落度为18～20cm，须检查坍落度和均匀度、温度、含水量合格后才能放入漏斗。
灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。
在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管深在3～6m，最小不小于2m。
混凝土灌注应连续进行不得中断。
桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。
当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排队故障，但不得左右摇晃移动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。
为确保桩顶质量，灌注桩混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出2米以上。
现场计量人员认真计量，确保混凝土按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.10～1.30之间。
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水下混凝土灌注桩施工方案（试桩）一、编制目的明确桥梁桩基旋挖钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
二、编制依据1、《公路工程技术标准》JTG B01-20032、《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-20043、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-20044、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-20075、《公路桥涵施工技术规范》JTG041-20006、《公路交通安全设施设计技术规范》JTG D81-20067、《国家高速公路连霍线（G30)西安~宝鸡改扩建工程虢镇东~潘家湾段两阶段施工图设计》三、适用范围新建高速公路西宝改扩建工程B-C12标段小庵村大桥桩基工程（K299+342~K299+768);旋挖钻适用于黄土、粘土、砂砾石层、微风化层。
四、设计概况小庵村大桥桥址位于渭河南岸黄土塬边缘，地形起伏较大，分左右幅，左幅起讫桩号为K299+362-K299+748,桥长386m,为19-20m跨。
右幅起讫桩号为K299+342-K299+768,桥长426m,为21-20m跨。
桥梁基础采用桩基础，桩基设计桩径：桥台位置1.4m，桩长18m，12根，桥墩位置：桩径1.5m，24根，874延米，平均桩长36.4m；桩径1.6m，52根，1796延米,平均桩长34.5m。
根据设计地质钻孔勘探，地质状况从地面往下依次分别为黄土（硬塑）、古土壤（硬塑）、粉质粘土（硬塑）、中砂（密实）、圆砾：密实，具体各层地质情况分布深度、厚度等情况见K299+555小庵村大桥工程地质纵断面图，根据地质状况，本工程钻孔桩施工适用于旋挖钻机成孔。
五、试桩地点、目的及主要内容1、地点小庵村大桥选用右幅0#桥台0#-5号桩基为试桩，墩中心里程为K299+345.31,桥跨21*20m先简支后连续箱梁，桩基础为3根φ140cm 桩，桩长18m，桩底标高572.460，桩顶标高590.460。
钻孔资料表明，表层为硬塑黄土，硬塑古土壤，深度为18m，原地面以下为;粉质粘土、中砂、圆砾。
桩基础混凝土为C25。
2、目的2.1掌握成孔工艺：钻机类型、型号、钻头型式，以及在不同地质层中的钻进速度和钻进时的泥浆各种参数，成孔后的清孔方法和清孔时间。
2.2掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。
2.3检验试验室混凝土的配合比、坍落度等各项指标的可靠性和实用性。
2.4为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。
2.5确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。
2.6确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数量。
2.7检验施工组织和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。
3、主要内容本次试桩按照钻孔桩的工程要求，进行施工。
包括：场地整平、测量放样、埋设护筒、桩位复测、泥浆池开挖、泥浆拌制、钻孔、成孔检查、钢筋笼的制作及吊装、导管安装、混凝土的拌和、运输、试验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。
通过钻孔灌注桩试桩施工，进行成桩工艺试验，以复核地质资料以及设备、工艺，确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度、每延米混凝土用量等各项工艺参数。
六、施工方法及工艺要求钻孔施工工艺流程图（见附表）1.施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时应挖成平坡，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
2.测量放样根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。
首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定的基础上。
3.护筒制作及埋置钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。
钢护筒内径大于钻头直径20（旋挖）cm，护筒应选用δ=8～10mm的钢板，一般高度为每节2m，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时必须高出施工地面20～30cm。
埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设完毕后，应对护筒中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4.泥浆的制备在两墩之间设置泥浆池，供临近两墩孔桩施工循环使用；弃渣外运于指定弃渣点，以减少对周围环境的污染。
在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁；在黏性土中钻孔，塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。
泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：旋挖钻机泥浆比重为1.05～1.15。
黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率：新制泥浆不大于4%；胶体率：不小于95%；PH值：大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经试验确定。
造浆后要试验检验泥浆的全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
5.钻孔施工5.1开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
5.2开孔的孔位必须准确，开始钻进时不易大冲程，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实；在护筒底脚处也必须短冲程钻进，使护筒底有很好的泥浆护壁。
5.3钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
5.4钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
5.5钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。
钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表，孔位偏差不得大于5cm。
5.6经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。
5.7通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，在相邻灌注桩桩身砼未达到2.5Mpa前，不得在相邻孔位钻孔，防止影响桩体混凝土质量。
6.成孔检查钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
6.1孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。
采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，详见下图。
检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。
探孔器示意图说明：1、图中尺寸均以“m”计；2、D为桩径。
6.2孔深和孔底沉渣检测孔深及沉碴采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。
在测绳的底部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm，质量不小于5kg。
6.3成孔竖直度检测孔的竖直度采用测锤法检测，将重量较大的测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测4～6个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。
7.第一次清孔7.1采用反循环清孔方式7.2清孔的最终标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
7.3在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
8.钢筋笼制作、安装8.1钢筋原材料及半成品8.1.1钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；8.1.2钢筋应平直，无局部弯折，下料前，必须先进行检查拉直，然后对号加工下料，并分类标示排放。
成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。
8.1.3钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致；螺旋筋可采用绑扎接头。
8.1.4在同一根钢筋上应尽量减少接头。
8.1.5焊好的钢筋笼应平置，与地面之间加垫等高的混凝土垫块。
8.2钢筋笼的制作安装现场制作钢筋笼时，主筋接头以双面搭接焊或套筒连接为主；钻孔桩孔口两节钢筋笼间连接时，为了压缩工序时间，采用单面搭接焊；主筋每一水平截面上接头数量不超过50%，两个接头的间距要求大于1000mm。
主筋的焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d 为主筋直径）。
加强箍筋与主筋间的连接全部采用焊接。
在桩身主筋范围内每隔2米间距设置一道Ф16加强箍筋，增加钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称设置4个Ф16的定位耳筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，定位钢筋尺寸见下图：钢筋笼的制作在滚焊机专用台架上进行，钢筋的间距至少采用三个间距定性固定架（这三道加强箍筋要在环的内测，明确标识出每根主筋的准确位置）来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求；焊制时用直角尺检查控制箍筋与主筋的垂直关系，首先在一根主筋上焊好全部加强箍筋，再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋；然后吊起骨架套入螺旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定好螺旋筋。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
钢筋笼分节制作的长度不宜短于18米，尽可能减少钻孔桩孔口连接时的焊接工作量，减少终孔与水下混凝土灌注前的时间间隔。
为保证骨架不变形，按照一定间隔高度，在加强箍筋内部用钢筋焊临时三角支撑，在吊装就位入孔前再敲掉；钢筋笼骨架安装采用汽车吊，必须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，入孔后不得左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁，防止孔口坍塌。
如遇阻碍时要求停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛放和强制下放。
下至最后一根加强筋截面时，将骨架用钢管临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接（单面搭接焊），为了减少工序衔接时间，应采用两台及以上的电焊机同时进行焊接作业，待全部接头焊好，并经现场监理确认质量合格后，就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
最后依据护筒标高和设计桩顶标高的高差关系，用直径大于16mm的4～6根竖向吊筋和水平箍筋将钢筋笼在孔口用钢管牢固定位，避免在混凝土灌注过程中发生浮笼现象。
声测管采用无缝钢管，尺寸及根数按设计要求布置；声测管贯穿于整个桩长，声测管加长时，采用套管丝扣连接，捆扎在钢筋笼的同一根主筋上，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
为确保混凝土灌注时管内不进污物，要求声测管在混凝土灌注前全部进行试水，管的顶口必须使用软木塞密封。