涂装前处理及电泳线方案介绍
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善近年来，汽车涂装行业取得了长足的发展，涂装前处理和电泳设备的改善，为汽车涂装行业的发展提供了新的动力和保障。
本文将对汽车涂装前处理和电泳设备的改善进行深入探讨。
一、汽车涂装前处理的重要性汽车涂装前处理是汽车生产中不可或缺的一个环节，它直接影响着汽车涂装的效果和质量。
涂装前处理的主要目的是彻底清除金属表面上的污垢、油脂和氧化物，为涂装提供良好的基础。
只有做好了涂装前处理，才能确保汽车表面喷漆的附着力和耐腐蚀性，保证汽车漆面的美观和耐久性。
目前，汽车涂装前处理的主要工艺包括除油脂、除氧化、除锈和磷化等。
除油脂是指清除金属表面上的油脂和污垢，一般采用溶剂洗涤或碱性清洗等方法；除氧化是指清除金属表面上的氧化物，一般采用酸性清洗或机械打磨等方法；除锈是指清除金属表面上的锈斑，一般采用化学除锈或机械除锈等方法；磷化是指在金属表面上形成一层磷化物的保护膜，以增强金属表面的附着力和耐腐蚀性。
这些工艺的改善和创新，对汽车涂装前处理的质量和效率起着至关重要的作用。
二、汽车电泳设备的改善汽车电泳是一种将汽车车身浸入带有沉淀颗粒的液体中，利用电化学原理在车身表面形成一层均匀、致密、耐腐蚀的沉积膜的涂装工艺。
汽车电泳工艺能够提高汽车车身的防腐蚀性能和涂装质量，是目前世界上广泛应用的汽车表面处理工艺之一。
汽车电泳设备的改善主要包括涂装槽、电泳涂装设备和电泳涂装工艺三个方面。
1. 涂装槽的改善涂装槽是汽车电泳涂装的主要设备，它直接影响着汽车车身电泳涂装的质量和效率。
目前的涂装槽主要存在以下几个问题：一是涂装槽的密闭性和稳定性差，容易造成电泳涂装的浓度不均匀和泄漏现象；二是涂装槽的自洗能力差，容易造成电泳涂装的杂质和沉淀物；三是涂装槽的占地面积大，造成了生产场地的浪费和成本的增加。
为了解决这些问题，我们可以从涂装槽的材质、结构和工艺等方面加以改进，采用优质的不锈钢材料和先进的密闭设计技术，提高涂装槽的耐腐蚀性和密闭性，以实现电泳涂装的高效率和节能环保。
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善随着汽车工业的发展和汽车消费市场的持续扩大，汽车涂装技术也在不断升级和改进。
汽车涂装前处理和电泳设备的改善是汽车涂装技术发展的重要方向之一。
汽车涂装前处理和电泳设备的改善不仅可以提高汽车涂装质量和效率，还可以减少环境污染，降低成本，提高生产效率和产品质量。
本文将从汽车涂装前处理和电泳设备的改善的技术路线、改善方向、技术特点等方面进行探讨。
汽车涂装前处理是汽车涂装工艺中的重要环节。
汽车涂装前处理包括除油除锈、表面清洗、磷化、活化等多个环节，目的是提高底漆和面漆的附着力和耐腐蚀性。
传统的汽车涂装前处理工艺涉及较多的化学药剂，操作复杂，有毒物质的排放对环境造成较大的污染。
为了提高涂层的附着力和耐腐蚀性，减少对环境的污染，自动化、高效化、清洁化是前处理设备的改善方向。
采用先进的喷涂设备和自动化控制技术，可以减少药剂的使用量，实现油的快速除去，磷化膜的均匀形成，从而提高涂装的质量和效率。
电泳设备是汽车涂装工艺中的关键设备之一，旨在提高汽车涂装表面的附着力和防腐性。
传统的电泳设备通常采用直流电泳，存在液面波动大、降低涂装质量、能耗较大等问题。
为了提高电泳设备的涂装效率和质量，交流电泳技术是电泳设备的改善方向之一。
交流电泳技术相比直流电泳技术有更小的液面波动，提高了电泳的均匀性和稳定性，同时能够减少电能消耗，提高涂装的效率和质量。
电泳设备的自动化控制技术和在线监测技术也是电泳设备的改善方向。
通过自动化控制和在线监测技术，电泳设备可以实现对电泳液的浓度、温度、PH值等参数的实时监测和调控，保证了电泳液的质量稳定和一致性，提高了电泳的效率和质量。
电泳涂装工艺
电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。
机柜零部件表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
1）工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。
其处理好坏，不仅影响膜外观和膜的防腐性能，处理不当还会破坏漆液的稳定性。
因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉渣等，且磷化膜结晶致密均匀。
前处理各工序注意事项：（1）如除油、锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，还会影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性，漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。
（2）磷化的目的是提高电泳膜的附着力和防腐能力，其作用如下：① 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
② 磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐腐蚀性和耐水性。
另外，只有在彻底脱锈脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。
从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观可靠的自检。
（3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。
涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。
清洗不干净，会使工件：① 残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；② 残留异物（油污、尘埃等），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；③ 残留电解质、盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。
2）电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面的十三个条件（参数）：（1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量（MEQ 是指在阴极电泳涂装中，对含100g固体份的涂料进行滴定所需的酸的毫摩尔数，单位为mmol/100g。
前处理和电泳化学原理知识
脱脂： 在涂装前洗净被涂物表面上污油的工序即 称为脱脂（又称为除油），一般分为预脱脂和脱 脂两道工序。 原理：在机械力的作用下通过皂化、乳化、分散 等化学反应，溶解和洗去油污。 皂化，是肥皂生成的化学反应所致，指在碱性条 件下，油脂水解生成羧酸盐和醇的反应。 CHOOCR + 3NaOH ------ 加热--> 3R-COONa + CH2OH-CHOH-CH2OH
二、表调
◆表调：脱脂后磷化前的表面调整是生成
磷化膜结晶的重要工序。它可以改变金属 表面的 微观状态，促使磷化过程中形成结 晶细小、均匀、致密的磷化膜。、
原理：表面调整的主要成分是钛盐（钛胶
体）和磷酸钠，是微碱性的胶体溶液。由 于胶体溶液表面能很高，对金属表面有极 强的吸附作用，在被处理表面形成数量极 多的晶核，磷化初期就在晶核周围快速形 成均匀的磷酸盐结晶，限制了大晶体的生 长，促使磷化膜细化和致密，且提高了成 膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时 也能消除金属表面状态的差异对磷化质量 的影响。 表调工序管理要点是车体温度应尽可能 低和严格的PH值管理。
三、磷化
1、磷化液的构成 磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而
形成磷酸盐保护膜的过程。磷化液的主要 成分是磷酸二氢 盐，如Zn(H2PO4)2以及适 量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起 降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作 为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、 NO2-、 ClO3-、H2O2等。
3、磷化液中存在的动力学平衡 磷化液的基本平衡方程式 3M（H2PO4）2 M3（PO4）2+4H3PO4 此方程的平衡常数 K=[M3（PO4）2][ H3PO4]4 [M（H2PO4）2]3 M代表Zn、Mn等 由上述议程式可以看出，常数K值越大，磷酸盐 沉积的比率越大。而K值随一代和三代金属盐的 金属的性质，溶液的温度，PH值及总浓度有关。 所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、 总酸度、温度和金属性质。
涂装前处理、电泳培训教材
3、电泳工艺参数 电泳液成分参数 电泳条件
漕液特性参数 电泳特性参数
固体分含量18-23%，颜基比1016%，溶剂含量0.5-1.0%
电泳液温度((28±2)℃)、泳涂时间 (2～3min)、泳涂为变电压工作模 式：一段电压100-140V; 二段电 压：200-280V
pH值5.7～6.1，电导率10001800μs/cm
由于浸渍处理方式具有高的生产效率和高的磷化处理 质量,因此在汽车车身磷化处理工艺中应用最为广泛.
2、磷化控制的工艺参数
总酸度
总酸度偏低，不能充分生成磷化膜；总酸度过高，沉渣发生量 增多，附着在磷化膜面上形成磷化缺陷。
游离酸度
游离酸度过高不能成膜，易出现黄锈；游离酸度 过低，磷化 液的稳定性差，易生成额外的沉渣。
4、磷化除渣装置
伴随着磷化膜的生成,磷化沉渣也产生,这是不可避的.磷化渣在溶液中含量过高
,就会附着在工件上,影响涂膜的性能.同时,沉渣被带入电泳槽,会破坏槽液的稳定性,
特别对超滤器使用寿命影响很大.所以要对磷化液进行除渣处理.
在汽车生产线上一般采用全浸式磷化处理,其槽容量较大.
因此大部分采用连续沉降方式.全浸式磷化槽底部一般设
器,有单袋、双袋、四袋、六袋等形式
除油装置
脱脂过程中,工件表面油脂被脱脂处理后进入 脱脂槽中,在一定工作温度
下,部分油分从脱脂液中分离后浮在脱脂液表面上.容易造成工件清洗后
的二次污染,而且这些油分在脱脂槽中的浓度大约超过5g/L时,脱脂液的
性能和寿 命受到很大影响.
油水分离装置有离心分离式、加热油水分离式、吸附分离式、电化学
电导率：是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一.电导率过高,成膜速度快, 膜厚且易产生桔皮和表面粗糙等现象.电导率较高时,可采用较低的电压和温 度；反之则要相应提高电压和温度.
汽车前处理和电泳工艺技术
汽车前处理和电泳工艺技术以中国市场为研究对象并结合汽车车身的结构和工艺特色，告知我们必须在产品的竞争力、涂抹质量和防腐力度等方面做出适合中国市场的方法和管理策略。
经过分析得之，使用水溶性涂料可以使有机溶剂大幅度得到节省从而使大气污染和环境危害收到遏制，最终减少甚至杜绝了火灾的形成；其中，涂装效率和涂料损失度成反比，涂料使用率保持在90%～95%之间；容易使工件的每一点都被匀称涂膜，易于依附，涂装质量有所加强，使漆膜外观平滑不粗糙，有效的完成了其他涂装手段在进行繁杂工件涂装时出现的问题，这样不仅可以使生产效率增加还可以使施工得到可持续化发展。
1前处理工艺1.1前处理目的通常我们所说的前处理就是在车身涂漆前进行的清除、整平和覆盖等，也就是说要使工件外观变得匀称，以便后期在进行阴极电泳底漆的涂装时提前做好准备，这样做的目的是可以使电泳底漆更好的依附在金属上，使涂层不易受到腐蚀，以便更好的维护工件。
1.2前处理工艺规范以QC/T 484-1999中高级轿车涂层质量为研究对象，把前处理每个工序的对照物制定规格，使现按工艺工序得以完善，并对重要的工艺参数、每个工序的职能、用途等相综合，如表1。
2影响电泳涂装的主要工艺参数2.1电压现实中我们所了解的电泳涂装主要是以定电压法为基础比较简便，容易使用。
漆膜是受电压控制的，电压高低与电泳漆膜的厚薄成正比，其中，不易涂装处我们可以选择加大涂装力度并相对较少施工时间；如果电压高，漆膜就会变厚使表面显得不细致，待干燥后会出现橘皮。
相反，在电压较低的情况下，电解速度相对较慢，漆膜就会显得轻薄，导致泳透力不佳。
电压的应用通常是以涂料种类、施工要求为前提的。
通常，电压与涂料的固体分、漆温等呈反向影响而和两极之间的距离呈正向影响。
例如：钢铁在呈现40 V～70 V的时候，铝及铝合金需要选用60 V～100 V那么镀锌件就应该选用70 V～85 V之间。
2.2电泳时间漆膜厚度与电泳时间成正比，可是如漆膜的厚度达到定值时即使时间增长厚度也不会增加，相反还会出现不良状况；反过来看，当电泳时间短，漆膜薄的时候，电泳时间需要取决于所用的电压，如果涂层质量已经得到保障，那么时间短比时间长要效果要好的多。
最新前处理电泳涂装技术一文档
前处理电泳涂装技术一文档涂装前处理生产线工艺设计主要原则涂装前处理生产线工艺设计主要原则建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。
工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。
1 处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。
它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。
例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。
1.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。
其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。
仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。
1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。
由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。
生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。
喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。
据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。
工艺要求-汽车涂装电泳部分
工艺要求-汽车涂装电泳部分汽车涂装电泳部分作为汽车生产过程中的重要环节，要求对工艺进行严格控制，确保涂装质量和持久性。
下面将从涂装前处理、电泳涂装工艺和质量控制三个方面进行详细介绍。
涂装前处理是汽车涂装电泳部分的首要环节，对涂装质量具有重要影响。
涂装前处理包括清洁、除油和表面处理等几个步骤。
清洁过程是为了去除汽车表面的灰尘、污垢和其它杂质，以保证涂料能够牢固附着在汽车表面。
除油过程是为了去除汽车表面的油污，以保证涂料能够充分进入汽车表面的微小孔隙，形成均匀的涂层。
表面处理过程是为了增加汽车表面的粗糙度，以提高涂料与汽车表面的附着力。
电泳涂装工艺是汽车涂装电泳部分的核心工艺，主要包括前处理、电泳、洗水和后处理等几个步骤。
前处理是为了进一步清洁汽车表面，并形成一层微薄的氧化膜，以增加涂层的附着力。
电泳是将涂料悬浮在水溶液中形成的液态涂料，通过电化学反应在汽车表面形成一层均匀的涂层。
电泳涂装具有涂层厚度均匀、附着力强、耐腐蚀性好等优点。
洗水过程是为了去除电泳涂装过程中形成的溶剂和其它杂质，并冲掉表面不需要的涂料。
后处理包括固化、烘干和修饰等几个步骤，以确保涂装质量和表面的光泽度。
质量控制是汽车涂装电泳部分的关键环节，其目的是确保涂装质量符合要求。
质量控制包括传统的物理性能测试和现代的自动检测技术两个方面。
传统的物理性能测试主要包括涂层厚度测量、附着力测试和耐腐蚀性测试等几个方面。
涂层厚度测量是通过特定仪器测量涂层厚度，以评估涂层的均匀性。
附着力测试是通过将划痕或剪切施加在涂层上，评估涂层的附着力强度。
耐腐蚀性测试是将涂层暴露在酸碱溶液中，评估涂层的耐蚀性能。
现代的自动检测技术主要包括摄像机系统、红外线检测和激光测量等几个方面。
摄像机系统通过拍摄汽车表面图像，对涂装质量进行检测。
红外线检测通过红外线辐射对涂层进行快速检测，以评估涂层的质量。
激光测量是通过激光技术对涂层进行测量，以评估涂层的厚度和均匀性。
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善汽车涂装前处理和电泳设备的改善在汽车制造和涂装行业中起着至关重要的作用。
随着科技的不断发展和进步，涂装工艺和设备也在不断改进和完善，以满足汽车行业对高质量、高效率和环保性能的需求。
本文将就汽车涂装前处理和电泳设备的改善进行简要的探讨，从技术、设备和环保等方面进行分析和阐述。
汽车涂装前处理在整个涂装工艺中占据着非常重要的位置。
它直接影响着涂装膜的附着力、耐腐蚀性和外观质量。
传统的汽车涂装前处理工艺主要包括除油、除锈、磷化和预处理等步骤。
这些工艺虽然在一定程度上能够满足对汽车涂装质量的要求，但也存在一些问题，比如工艺繁琐、耗能高、环境污染严重等。
为了改善这些问题，许多汽车制造企业纷纷引进了先进的涂装前处理设备，并加强了工艺的研究和改进。
随着科技的不断发展，涂装前处理工艺逐渐向自动化、智能化和绿色化方向迈进。
先进的汽车涂装前处理设备采用了PLC控制系统、高压水射流清洗技术、喷漆系统等先进技术，实现了工艺的智能化和自动化。
这不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还提高了涂装膜与基材的结合力和附着力，同时减少了对环境的污染。
并且采用水溶性涂料，减少了有机溶剂的使用，实现了绿色环保涂装。
随着汽车制造技术的不断更新，对于涂层的附着力和耐腐蚀性也提出了更高的要求。
为了改善这些问题，目前一些汽车制造企业还引进了离子注入技术、等离子技术和纳米技术等，来克服传统处理工艺的不足，提高涂装膜的质量和性能。
电泳设备的改善也对汽车涂装工艺和质量起到了至关重要的作用。
电泳漆是一种在金属表面电解沉积的有机涂料，具有良好的防腐蚀性和附着力，广泛应用于汽车、家电和机械等行业。
而电泳设备是实现电泳涂装工艺的关键设备，在汽车制造行业中占据着非常重要的地位。
随着电泳涂装技术的不断改进，电泳设备也在不断更新和升级。
传统的潜水式电泳设备虽然能够实现较好的涂装效果，但也存在一些问题，比如涂装均匀性差、能耗高、废液处理难等。
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善汽车涂装前处理是汽车制造过程中不可或缺的环节，它的质量直接影响着车身涂装后的外观质量和耐久性。
而对于汽车涂装前处理过程中的电泳设备，其功能是在金属表面形成防腐蚀、增强附着力的电泳底漆，在整个涂装过程中起到重要作用。
本文将从改善汽车涂装前处理和电泳设备两个方面展开。
汽车涂装前处理主要包括喷砂、除油、除锈等工艺，因此需要首先改善这些工艺的质量，确保所有金属表面清洁、平整。
同时，应加强对化学腐蚀的控制，减少淋浴水中的杂质含量，防止会形成锈渣、水垢等对车身涂装质量不良的因素。
除此之外，应避免涂装前处理过程中的氧化、沾污、刮痕等杂质问题。
在汽车涂装前处理过程中，还需要特别注意工艺流程的严格执行，保证不同处理工艺之间的严格控制。
例如，对于汽车表面的涂装，入漆后必须进行足够的干燥时间，不能在干燥之前进行下一步处理。
在除油时，如果温度过高，会使油腻不易挥发，从而形成污染物并影响车身的涂装。
二、改善电泳设备电泳设备是汽车涂装前处理过程中最核心的设备之一，其设计和操作必须符合高标准、高质量的要求。
为了保持设备高效、可靠、持续地运转，建议进行以下方面的改善。
1. 设备结构的改进在电泳设备方面，应加强对设备结构、材料、工艺的研究和改进。
设计应该考虑到电泳腔的均匀性和各节点质量。
特别是电极板的设计应考虑到电泳处理后的清洗效果、工件截止时不漏电、宽度方向的电流均匀性、电极板的稳定性等方面因素。
在材料选择方面，应选择耐蚀、无泄漏风险、无毒害、长寿命的材料。
2. 自动化改进现在对电泳设备的自动化要求越来越高，目的是为了避免操作人员的过度干扰，完成一些复杂、繁琐的工作。
例如，自动化控制可以实现电泳过程中的统一控制、于自动化线同步前后、自动化更换信道结电极涂料、实时测量水平、车辆车顶、屏蔽件、尾气盖、门筋等零件的电流密度和磨损状态等。
在实际生产中，应对汽车涂装前处理和电泳设备进行不断改善，以提高工艺水平和产品质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第一部分涂装前处理及电泳线供货内容及分项设备方案描述（方案图附后）一、供货范围1.供货设备一览表2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。
3.交货地点：4.项目进度：方案会审：预验收：到厂时间：安装调试：试生产：二、分项设备方案描述一、设计输入条件1. 工艺设计依据1.1 产品为真空阀体。
1.2 阀体参数:2. 车间现状2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米3．设计边界条件3.1气象条件3.1.1环境温度：夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃3.1.2环境湿度：90%（Max）。
相对湿度：最大95%。
3.2车间动能条件3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。
3.2.2蒸汽：10 KPa3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。
经过初级过滤。
4．车间任务及生产纲领4.1车间任务承担真空阀体前处理及喷粉任务。
4.2生产纲领年产24万件。
4.3 产品特点最大车外形尺寸：Φ395×46最大重量：50Kg。
最大面积： 0.21m2。
5.工作制度和年时基数全年工作日：312天工作班制：一班制班工作时制：8小时设备开动率：90%生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。
6.2 涂层要求二、工艺设备参数的确定1、节拍生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。
2、工艺计算3、前后处理工艺槽参数表三、设备结构说明（一）前处理设备：➢ 1.抛丸1.1 设备功能：对工件上铁锈进行处理。
抛丸是在工件连续运行通过抛丸室时进行并完成的，速度为1-2min，抛丸后进行清理（包括喷砂处理）。
1.2设备组成：抛丸室、清理室、抛丸系统、提升机、分离器、螺旋传动器、喷丸系统、通风除尘、地坑照明等组成等。
2.热水洗2.1设备功能：初步对工件上的污物、铁屑等进行清洗，提高工件温度有利于脱脂。
采用半浸半喷工艺，进出口采用60-70℃热水喷淋，喷淋压力0.1-0.2MPa, 流量100-200L/min，喷淋时间0.75min，对工件内外表面进行喷淋清洗，清洗时工件倾斜一定角度。
2.2设备组成：由室体、水槽、滴水区、过滤网、过滤装置、循环喷淋系统、加热系统、液位控制器、保温层、供水管路等组成等。
➢水槽：水槽由型钢骨架+加强筋+δ5碳钢板（槽内涂玻璃钢），槽体为船形，底部倾斜。
槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
➢过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS）。
同时设置旁路，并设置压力表。
快开式袋式过滤器➢循环喷淋系统：◆循环喷淋泵：采用卧式机械密封泵。
热水洗泵为碳钢材质。
◆管路：槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在入槽及出槽倾斜段设洪流冲洗管路。
循环水经洪流管路对车身内部底板（铁粉）进行冲洗，冲洗后的铁粉借助重力流出车体。
在槽体中部（水平段）设喷淋管路，喷淋水经喷淋管路对车身表面进行预冲洗。
管路上设置压力表。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时气动蝶阀关闭，喷淋开始，无工件通过时气动蝶阀打开，槽液旁路，喷淋停止，避免由于频繁启停水泵造成的电网冲击和元器件、电机等损坏。
➢加热系统：由外置式板式换热器、温控阀（电动调节阀）、温度自动控制及管路系统等组成，热源为90~95℃热水，热水管路外有保温层，常温升至工作温度时间不能超过2h。
温度手动设定，自动控制。
热交换器进出口设置压力表，方便观察压力变化情况，管路上设置温度表。
➢供水管路：设置自来水加水管路，方便及手动补加新鲜自来水。
➢液位控制器：设有浮球型液位控制器，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜工业用水，同时要求设置管路可以将第一水洗槽的水补加到该槽。
➢保温:槽子和管路外包δ50mm厚的岩棉保温层及δ0.8mm的镀锌钢板。
3. 预脱脂3.1 设备功能：对工件上油污进行预处理，除去部分油污。
采用45-55℃脱脂液、仅对工件进行喷淋，喷淋压力0.2-0.3 Mpa。
喷淋时间：0.75分钟。
3.2 设备组成：室体、滴水区、预脱脂槽、循环喷淋系统，除铁粉装置、过滤装置、加热系统及喷嘴、阀门、管道系统等，脱脂液补加装置、液位控制等组成。
➢预脱脂槽：槽体由型钢立柱+加强筋+δ3不锈钢板，槽体为矩形，底部倾斜，槽子有效容积：0.6m3。
槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
➢过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路。
➢循环喷淋系统：◆循环喷淋泵：采用卧式单机械密封泵。
泵为碳钢材质。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在喷淋段设置喷淋管路。
喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，管路设有阀组便于调节流量。
并设置压力表。
◆喷嘴：喷淋采用塑料喷嘴。
◆喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时气动蝶阀关闭，喷淋开始，无工件通过时气动蝶阀打开，槽液旁路，喷淋停止，避免由于频繁启停水泵造成的电网冲击和元器件、电机等损坏。
◆循环管路上设置检测取样口。
➢加热系统：由板式换热器、温控阀（电动调节阀）及管路系统等。
温度手动设定，自动控制。
热源为90~95℃热水，热水管路外有保温层，热交换系统由常温升至工作温度时间不能超过120分钟。
热交换器采用板式热交换器，进出口设置压力表，方便观察压力变化情况。
➢供水管路：设置自来水加水管路，方便人工补水。
➢液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制,低液位自动补加新鲜工业用水，同时设置管路可以将脱脂槽液补加到该槽。
➢保温:槽子和管路外包δ50mm厚的岩棉保温层及δ0.8mm的镀锌钢板。
4. 脱脂4.1 设备功能：对工件上油污进行彻底处理，除去油污。
采用加热（45-55℃）全浸脱脂工艺，出入槽时采用脱脂液喷淋，喷淋压力0.2-0.3 Mpa；浸渍时间：3分钟。
4.2设备组成：主要由室体、滴水区、脱脂槽体，辅槽、循环喷淋系统、加热系统、旋液分离装置和纸带过滤机、过滤装置、脱脂液补加装置、液位控制及相应的管道等组成。
➢脱脂槽：包括主槽和辅槽，槽体由型钢立柱+加强筋+δ6碳钢板+玻璃钢组成，槽体为船形，底部倾斜。
槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
➢过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路，并设置压力表。
➢循环喷淋系统：◆循环喷淋泵：循环泵和喷淋泵采用卧式单机械密封泵。
泵为碳钢材质。
槽液循环次数为4次/h，表面流速为5m/min。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆喷淋管路：在喷淋段设置喷淋管路。
喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，搅拌及出槽喷淋管路设有阀门，以便调节流量。
并设置压力表。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时气动蝶阀关闭，喷淋开始，无工件通过时气动蝶阀打开，槽液旁路，喷淋停止，避免由于频繁启停水泵造成的电网冲击和元器件、电机等损坏。
◆循环管路上设置检测取样口。
➢加热系统：由板式换热器、温控阀（电动调节阀）及管路系统等组成。
温度手动设定，自动控制显示。
热源为90～95℃热水，热水管路外有保温层，热交换系统由常温升至工作温度时间不能超过4h。
热交换器采用板式热交换器，进出口设置压力表，方便观察压力变化情况。
➢供水管路：逆工序补液由脱脂槽溢流到预脱脂槽，通过液位控制器控制液位。
设置自来水加水管路，方便人工补水。
➢液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜工业用水，同时要求设置管路可以将脱脂槽液补加到预脱脂槽。
➢保温:槽子和循环管路外包δ50mm厚的岩棉保温层及δ1mm的镀锌钢板，倒槽管路不保温。
➢脱脂剂加料装置：它由泵、溶解槽、搅拌器、管道、阀门等组成，脱脂液补加到辅槽。
装置设置自来水加水管路。
加料罐高度不宜超过1200㎜，采用不锈钢材料。
管道、搅拌器、阀门采用碳钢材质。
➢脱脂备槽：◆脱脂倒液备槽与磷化倒液槽共用，用于清洗脱脂主槽时贮存槽液。
容量为槽液及配管容量总和的1.2倍，设置倒槽泵和管路。
◆脱脂备槽：槽体由型钢立柱+加强筋+δ5碳钢板+玻璃钢组成，槽体为矩形，上部密封盖板，盖板上设入孔及检修直梯，底部倾斜。
底板与四周壁板作圆弧形或45度倾斜，槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
◆倒槽泵：倒槽泵利用脱脂的主循环泵，将槽液抽入备槽。
◆倒槽管路：倒槽管路与脱脂的主循环管路相连，槽底部设喷管，采用文丘里型喷嘴。
在低位设置排空阀门。
管路、阀门采用碳钢材质。
◆设一级初纯水及自来水冲洗管道。
➢除油装置：脱脂槽设除油装置，用于除去脱脂液中的油脂。
◆脱脂槽液（不取预脱脂槽液）含油槽液经除油装置油水分离后，脱脂液进主脱脂槽，再由主脱脂溢流回预脱脂槽。
◆设置国产的油水分离装置，由分离液槽、水泵、加热部件、电动温控调节阀、辅助加热装置、管道等组成。
◆分离液槽：采用碳钢+δ50岩棉保温层.◆水泵：采用卧式单机密封耐热泵，碳钢材质。
◆加热部件：加热采用热水加热和辅助电加热的方式，设置热水加热管和电加热管。
◆管道：由脱脂槽到分离槽循环管道和热水输送管道，在热水输送管道上安装电动温控调节阀和压力表、温度表。
◆确保脱脂槽内的油含量小于3000ppm，设置油收集槽收集分离出来的油，脱脂槽分离后的清液返回脱脂槽。
◆实现自动温控，低温、高温报警。
油水分离器原理图油水分离器实物照片➢旋液分离装置和纸带过滤机：用于沉淀脱脂槽液中的泥和杂物。
◆旋液分离装置●旋液分离装置采用国产设备。
生产厂家须招标方确认。
●旋液分离装置分离器必须能够清除98%（按重量）的大于75微米的固体，而且在安装之前必须完成分离器性能验证试验，为了便于验证试验，必须提供式样报告。
为了便于维修保养，分离器轮廓设计成低小，最大耐压1.03Mpa，并且提供自动循环清洗。
◆纸带过滤机●纸带过滤机采用国产设备。
生产厂家须招标方确认。
●由旋液分离装置分离出来的渣，通过纸袋过滤机将渣除去，液体返回预脱脂槽。
●底部安装空气吹扫装置，定期反冲洗，以防止堵塞。
旋液分离器和纸袋过滤机工作示意5.第一水洗5.1 设备功能：主要用于将工件上的脱脂液和污物清洗掉，采用常温工业用水喷淋，喷淋压力0.2-0.3Mpa；喷淋时间：0.5分钟。