生产异常处理流程
公司制造异常处理流程
公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。
异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。
以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。
2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。
这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。
3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。
特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。
4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。
这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。
5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。
这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。
6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。
这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。
异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。
生产异常处理方法
生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。
可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。
2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。
3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。
可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。
4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。
比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。
6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。
可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。
8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。
评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。
生产异常处理流程
1.目的为更加规范生产现场在发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。
2.范围适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3.权责3.1生产线组长：负责提出异常与工程部、品质部、PMC配合处理，确认异常是否属实，并按起异常信号指示灯。
3.2工程部：负责结构、设计方面异常分析，提出改善对策。
3.3品质部：负责生产线异常分析，提出改善对策并跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4总经办：稽核项目、结构、来料异常的过程及异常解决情况。
3.5采购部：负责对来料异常与供应商的沟通协调异常处理。
3.6PMC部：负责异常产生的生产计划排程重新制定和异常工时的申报。
4.生产线出现异常处理规则及注意事项4.1当生产线不良率超过15%时，立即开起红色信号灯。
4.2工程部、品质部、PMC接到异常信号指示灯（红灯亮）时，10分钟到达生产线信号指示灯现场处理异常。
4.3生产现场发生异常时品质部或工程部确认后，并马上反馈给生产线组长给予指示，如果生产线组长将异常反馈给工程部、品质部在30分钟内没给出指示的，生产线有权停线、待工。
4.4生产线异常发生时，品质部、工程部在30分钟内给出短期解决措施，如需更改工艺或制做工装夹具的工部须在1H内给出解决措施。
4.5如果出现重大品质异常，不能完善解决问题，由工程部知会PMC组织相关部门开会商计解决。
4.6工程部分析异常原因必须要正确、专业、给出解决方案要具有可操作性，并能通过相关部同意方可有效。
4.7出现异常后如果需要更改工艺或返工、生产中心、品质部有权要求工程部作出作业指导书，工程部在4H内作出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，品质部现场跟进，监督生产作业。
4.8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。
4.9因来料异常由品质部判断归属物料不良的，由生产中心将物料退回仓库进行换料。
生产异常处理流程
3、装配部----每月初提交上月扣供应商的工时费用明细至副总助理处。
采购部----每月初提交罚供应商款项明细至副总助理处。
由总经办分析供应商当月因异常致罚款情况。
版本：
A
文件编号：
ZJB-06
生效日期：
2012．3．17
制作：
朱秀秀
审核：
批准：
生产异常处理规定
异常单处理流程图
规定
一、所有异常单任部门完成，否则发生的费用协助部门与责任部门各承担50%。
二、来料问题责任界定（品管部）：
1、装配部所发出的来料异常（一个人能加工的可不写异常），PE通知品管及采购人员现场分析处理，责任则判定为品管部，但异常单上“责任部门确认和回复”一栏则填写供应商名称。
4、奖罚规定：
A、对于重复性发生的异常：每次罚款100元；
B、对于批量型不能生产的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次；
C、当月异常次数（A、B项总次数）合计在3次范围内，当月给予奖励150元。
三、设计问题责任界定（工程部）：
1、生产线所出现设计异常，责任部门则判定为属工程部责任，PE协助改善；
2、责任人必须去跟踪落实到位并结案，处理方案必须注明协助部门需配合完成哪些具体事项；
3、奖罚规定：
A、老产品上线后设计问题出现的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次
B、新产品：不计罚款。（注：新产品涉及到的模具报废需进行处罚）
生产中发现异常的处理流程
生产中发现异常的处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产异常处理流程全套
生产异常处理流程全套第一章目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效的处理，将异常影响降到最低程度，明确相关部门的职责和处理流程，特制定本程序。
第二章范围适用于XX集团生产各车间所发生的生产异常。
第三章职责第一生产营运中心：生产各车间负责生产异常的汇报及协调处理。
第二技术质量中心:负责品质异常的协调解决及技术、工艺异常解决。
第三生产计划部：负责及时将生产异常信息统计及发布；记录生产异常处理方案及落实执行。
第四章内容第一生产计划执行异常定义在生产计划执行过程中有以下现象之一者均属于生产计划执行异常-生产效率低，达成率低于60%（按公司标准产能计算，特殊工艺由生产营运中心跟生产计划部双方沟通确认）；二重大质量异常导致生产暂停待处理时间超过2H（H代表小时）以上;三更改工艺或操作手法:增加生产成本或因待处理暂停生产时间超2H以上；四客人对订单相关资料确认不及时，而业务又未及时跟时处理并汇报，导致客供料不及时、前工序供料不及时等所有影响生产计划执行的异常情况越2H以上；五因调度主观原因（如遗漏订单）造成订单生产延误，影响交期（包括排单延误及订单物料请购延误或采购延误等情况）；第六年度、书刊类订单发生异常时超IH没有得到处理。
第二生产执行异常提报及相关时间规定在提报生产计划执行异常时，各中心或部门按以下规定流程逐步上报-各生产车间、手工中心或营销由该部门文员或助理统计、部门主管或经理确认后按附件格式，每天早上9:00前发邮件给生产计划部指定的异常统计分析员统一整理。
二每日生产计划执行异常情况每天早上11:OO由生产计划部、生产营运中心、技术质量中心、客户服务部、异常订单所属营销管理中心分别指定责任人一起处理异常情况。
第三生产计划执行异常的上报及处理-发生异常时，各车间或各中心，、尤其是一线生产人员、跟单员、品质管理人员应第一时间汇报给各自中心领导或领导的（授权人）助理，然后由中心之间实现有效对接，中心助理必须第一时间将异常情况汇报给生产管理中心总监,技术质量中心总监,并同时抄送生产计划部经理、生产管理中心助理、总经办助理、人力资源部总监及助理。
生产异常处理流程图
生产异常处理流程图生产异常是指在生产过程中出现的不正常情况，可能导致产品质量问题、生产进度延误或者安全隐患等。
因此，建立一套完善的生产异常处理流程图对于企业的生产管理至关重要。
下面将介绍一套通用的生产异常处理流程图，以供参考。
1. 异常发现。
生产异常可能由生产人员、设备监控系统或者质量检测人员发现。
一旦发现异常，需要及时记录异常情况，并立即通知相关责任人员。
2. 异常报告。
责任人员收到异常通知后，需要立即进行确认，并填写异常报告。
异常报告应包括异常发现时间、具体异常情况、可能影响范围、初步原因分析等内容。
报告完成后，需要及时上报给相关部门领导。
3. 紧急处理。
针对严重影响生产安全和产品质量的异常，需要立即启动紧急处理流程。
相关责任人员应立即组织人员进行现场处置，确保异常不会进一步扩大影响范围。
4. 原因分析。
在紧急处理完成后，责任人员需要成立专门的原因分析小组，对异常进行深入分析。
通过现场调查、数据分析、设备检测等手段，找出异常的根本原因，并提出改进措施。
5. 改进措施。
在确定了异常的根本原因后，需要立即制定改进措施，并分配责任人员进行跟踪执行。
改进措施可能包括设备维护、工艺调整、人员培训等方面。
6. 效果验证。
改进措施执行一段时间后，需要对效果进行验证。
通过对生产数据、产品质量等方面进行比对，确认改进措施是否有效。
若发现问题仍然存在，则需要及时调整改进措施。
7. 结果总结。
一次生产异常处理完成后，需要进行结果总结。
总结应包括异常处理的及时性、有效性、改进措施的执行情况以及未来预防措施等内容。
并将总结报告上报给相关部门领导，以供参考和借鉴。
以上就是一套通用的生产异常处理流程图，希望对各位生产管理人员有所帮助。
生产异常是不可避免的，但是通过建立科学的处理流程，可以最大程度地减少异常对生产造成的影响，提高生产效率和产品质量。
希望各企业能够重视生产异常处理流程的建立和执行，确保生产过程的稳定和可控。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
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生产异常处理流程
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
汇签：
制定：审核：批准：修订记录：
1.目的
2.为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保
生产正常进行。
3.适用范围
4.适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。
3. 职责
工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。
工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。
工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。
工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。
客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。
客户采购：负责来料异常商务方面的处理。
客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。
质量总监：让步接收最终审批。
4. 异常处理流程
4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！
4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法
使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。
工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。
经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。
经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。
由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！
由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支
持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改
善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确
认后方可恢复生产。
4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供
应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上
线生产！
4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报
预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！
.生产异常时产线处理：
4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开
出异常通知单，通知停线。
工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！
生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超%应立即暂停线待分析处理。
生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。
4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在
接到异常半小时内确认，并知会客户计划是否正式停线或转投其它机型。
如超过正常损耗还须投产，客户须在投产前将超过正常损耗的归属确认。
4.7.5 工厂工厂挑选工时按照每人30元/小时计算！工厂工厂只与客户对接结算！
产线异常发生时，需在二小时内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，工厂所有异常需在七天内关闭，如未关闭，产线经与计划确认OK后，将所有相关物料退回客户仓库。
异常物料的处理：
4.9.1 判定归属来料不良的由客户IQC确认后直接由工厂仓库退客户仓库！
由于结构设计或来料不良造成其他物料不良,按照签核的物料损耗评估表退料!
5. 产线异常报告要求
报告内容：编号、型号、颜色、时间、异常描述、原因分析。
异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数、不良比率、不良确认人、有条件最好附带不良图片。
原因分析及确认：由工程提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。
立即改善措施：工程及品质共同商讨临时的改善措施，以保证生产。
若需要工厂协助挑选、加工的由客户品质在上面批注清楚，并明确工时费用及物料损耗！
永久改善对策：由工程、客户品质、项目、结构、供应商等相关单位根据不同情况各自提供相应的报告及改善措施，必要时计划及采购作相应支援。
对策效果及验证：工程、品质共同验证完成。
6、附件。
生产异常报告
工作流程图
生产异常报告
(Corrective and Preventive Action Notice)
部门会签→归档保存
2。
客户会签一栏：根据异常原因，由责任部门找到客户相关负责人签字确认问题。