精益生产基本概念介绍ppt课件
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精益生产基础知识(PPT30页)
24
失败都有原因,成功因有方法
手工生产
大规模生产
同步生产
• 按照客户规 • 零件可互换-
格制造
惠特尼
• 单件生产 .. • 实现劳动分工 独特的产品 -泰勒
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• 质量变异 • 大批量少品种
• 少量的存货 • 工序式生产
• 高的成本.. • 设备大难组合
只为富人提
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
9
失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
适品 ·适量 ·适时
10
失败都有原因,成功因有方法
失败都有原因,成功因有方法
手工生产
大规模生产
同步生产
• 按照客户规 • 零件可互换-
格制造
惠特尼
• 单件生产 .. • 实现劳动分工 独特的产品 -泰勒
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• 质量变异 • 大批量少品种
• 少量的存货 • 工序式生产
• 高的成本.. • 设备大难组合
只为富人提
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
9
失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
适品 ·适量 ·适时
10
失败都有原因,成功因有方法
精益生产概要课件
02 精益生产工具和技法
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过价值流映射，企业可以优化生 产流程，消除浪费，提高效率和盈 利能力。
实施步骤
包括确定价值流范围、绘制当前状 态图、分析流程、设计未来状态图 和实施改进计划等。
看板管理
定义
1.A 看板管理是一种精益生产工具，通过可视化的 看板来传递生产指令和信息，实现生产过程的 协调和控制。
目的
1.B 看板管理旨在实现准时化生产、减少库存
、提高生产效率和质量。
看板类型
1.C 包括生产看板、运输看板、采购看板等，每 种看板都有其特定的功能和使用规则。
实施注意事项
1.D 包括看根据现状评估的结果，制定精益生产的实施计划。计 划应包括改进的目标，实施的具体步骤，时间表和资源 需求等。
4. 实施改进措施
按照实施计划，逐步推进精益生产的改进措施。这可 能包括流程优化，设备调整，培训员工等。
5. 跟踪评估
在实施过程中，要定期对实施效果进行跟踪和评估。 对比实施前后的数据，评估改进的效果，找出新的问题 和浪费，继续改进。
精益生产的核心思想
01
消除浪费
精益生产致力于识别和消除所有不增加产品价值的活动 ，即浪费。通过减少等待、运输、过度生产等方面的浪 费，提高效率。
02
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文化，鼓励员工发现问题并 提出改进意见，不断完善生产过程。
03
以客户需求为导向
精益生产强调以客户需求为出发点，确保生产的产品和 服务能够满足客户要求，提高客户满意度。
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产(完美版)ppt课件
零目标 目的
现状
思考原则与方法
零
质量 低级错误频发，
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶精料选课件 · 设备小型化、专用化 17
7个“零”目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 事故
安全 保证
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
精选课件
4
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 精选课件在库，则此种效率是假效率。 5
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产报告ppt课件
试损失原料
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
《精益生产》课件
电子制造业采用精益生产方法， 通过减少浪费和优化供应链，提 高生产效率和产品质量。
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
《精益生产基础》PPT课件
SCREEN PRINT
BARCODE APPLY
FUJI CP-IV TOPSIDE PLACE
FUJI IP-II TOPSIDE
PLCC
REFLOW OVEN
TOPSIDE PLACEMENT CELL
AXIAL
FUJI GLV EPOXY PLACE
FUJI CP4-II BOTTOM
SMD
TREATMENT
AREA
CLEAN
OP 70
4
OP 125
8
OP 165
11
OP 260
16
OP 320
20
OP 370
23
OP 430
26
OP 460
29
INSP AREA
OP 80
5
OP 130
9
OP 220
14
OP 270
17
OP 330
21
OP 380
24
OP 440
27
OP 520
31
1559M30 G06/G10 Front Case
1958 - Shoichiro Toyoda 计划在 Motomachi 建立一个新的工厂及生产 线，时间上正好是在亨利 福特的 River Rouge 工厂之后，它后来被政府 命名为－丰田城。 丰田向美国出口第一辆汽车 Corona。
精益生产模式年表
1980 – 丰田汽车在美国与通用汽车 NUMMI工厂 合资，并将丰田生产方式 植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂一举打破了所有 通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。
Deburr
Finish Mill OD
5 Axis
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- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产LP
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利 益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消 除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
6
精益生产的基本原则
什么是精益生产?
是一个持续消除浪费， 为客户创造完美价值的过程
是一种思想方法， 通过最少的人力、时间、空间 物料及设备的投入，取得最大的产出
Sakichi Toyoda（丰田佐吉）, Toyota 创始人
• 1902年发明自动织布机 • 1937年成立 Toyoda Motor Co. • 奠定自动化的基础 - Jidoka
Toyota Loom
4
精益生产的历史
1930年领导丰田 第一家汽车公司 旅行美国研究福特 生产系统 在生产线第一次引 入JIT概念
—— 使生产与日程均衡
法则7 强调即时生产
——在需要的时间按需要的量生产所需的产品
法则8 养成自动化习惯
——在第一次生产流程中就达成优良品质
法则9 标准作业彻底化
——用最少的劳动力进行生产
法则10 推崇目视管理
—— 让问题无处隐藏
18
精益生产 团队合作法则
法则11 在公司内部培育领导者 ——培养能实现公司理念的人，不用空降兵
柔性生产 前后各工序紧密相连
（流线化生产） 搬运距离短
在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
13
精益生产的基本原则
拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度
（丰田英二） (Nephew)
在生产线第 一次引入 KANBAN概念
Taiichi Ohno (大野耐一)
5
丰田生产模式TPS
丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一 套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成 本为目的，以准时化(JIT，Just in_time)和自动化为 支柱，以改善活动为基础。
冲压区 攻丝区
攻丝
包装区
冲压
装配 包装
装配区
水平布置
垂直布置
12
水平布置和垂直布置的比较
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用
大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
缺点
减少搬运次数 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 方式
适用 特点
优点
垂直布置 根据产品类别 按照加工顺序依此排列
Kiichiro Toyoda （丰田喜一郎）
(SON)
在生产线第一次引入 POKA-YOKE(防呆)及一
分钟更换模具（Single
Minute Exchange of
Shigeo Shingo (新乡重夫)
Dies，简称：SMED）概 念
在丰田集团重大重组 后成为执行董事 引入TPS基础之一: 持续改善—— KAIZEN 1957年将TOYODA Eiji Toyoda 改为TOYOTA
实际上，流程象这样！
10
精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream)
让我们看以下制造过程—— 收料 检验 搬运 储存 清点 发料 搬运 机器设置 加工 搬运 清洁 检验 返修 检验 包装 搬运 储存 检验 交付 哪些是增值的过程？
11
精益生产的基本原则
流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益生产基本概念介绍
Page 1
热身思考题:
在你的想像中,什么是精益 生产? 公司推行精益生产的目的是 什么?
2
精益生产的历史
管理学之父
装配流水线概念之父
TPS及精益概念诞生
The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版
精益思想
3
精益生产的历史
21
精益工具及术语
SMED/1分钟换模 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI
定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业
22
绘制价值流图
目前价值流图
消除浪费
未来价值流图
我们目前的流程应该 是这样吧？
8
精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 价值流 (The Value Stream) 流动 (Flow) 拉动 (Pull) 尽善尽美 (Perfection)
9
精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 增值 (Value added) 客户愿意为此支付钱的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
16
精益生产 理念法则
法则1 法则2 法则3
使命比赚钱更重要
—— 管理决策以长期观念为基础
顾客至上
—— 追求最高的顾客满意度
杜绝浪费Байду номын сангаас
—— 为了降低成本，消除一切浪费情形
17
精益生产 流程法则
法则4 建立无间断操作流程 —— 使问题被浮现
法则5 实施拉式生产
—— 避免生产过剩
法则6 强调生产均衡化
14
精益生产的基本原则
尽善尽美(Perfection) 完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造 价值 100%准时交付 没有设置 没有WIP 没有库存 无质量投诉
15
精益生产的基本原则
通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费
通过根回达成共识
——决策要慢，执行要快
通过学习，不断改进 ——营造学习环境，促进企业持续发展
20
精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括 增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决
法则12 注重员工教育 ——激励员工，帮助他们成长
法则13 作业改善中尊重人格 ——鼓励员工提建议
法则14 培养员工成为多能工 ——充分运用活人和活空间，培养多能工
法则15 尊重，帮助供货商 ——与供货商及事业伙伴一起成长
19
精益生产 持续改进法则
法则16 法则17 法则18
现地现物
——亲临现场查看以彻底了解情况
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利 益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消 除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
6
精益生产的基本原则
什么是精益生产?
是一个持续消除浪费， 为客户创造完美价值的过程
是一种思想方法， 通过最少的人力、时间、空间 物料及设备的投入，取得最大的产出
Sakichi Toyoda（丰田佐吉）, Toyota 创始人
• 1902年发明自动织布机 • 1937年成立 Toyoda Motor Co. • 奠定自动化的基础 - Jidoka
Toyota Loom
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精益生产的历史
1930年领导丰田 第一家汽车公司 旅行美国研究福特 生产系统 在生产线第一次引 入JIT概念
—— 使生产与日程均衡
法则7 强调即时生产
——在需要的时间按需要的量生产所需的产品
法则8 养成自动化习惯
——在第一次生产流程中就达成优良品质
法则9 标准作业彻底化
——用最少的劳动力进行生产
法则10 推崇目视管理
—— 让问题无处隐藏
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精益生产 团队合作法则
法则11 在公司内部培育领导者 ——培养能实现公司理念的人，不用空降兵
柔性生产 前后各工序紧密相连
（流线化生产） 搬运距离短
在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
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精益生产的基本原则
拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度
（丰田英二） (Nephew)
在生产线第 一次引入 KANBAN概念
Taiichi Ohno (大野耐一)
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丰田生产模式TPS
丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一 套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成 本为目的，以准时化(JIT，Just in_time)和自动化为 支柱，以改善活动为基础。
冲压区 攻丝区
攻丝
包装区
冲压
装配 包装
装配区
水平布置
垂直布置
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水平布置和垂直布置的比较
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用
大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
缺点
减少搬运次数 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 方式
适用 特点
优点
垂直布置 根据产品类别 按照加工顺序依此排列
Kiichiro Toyoda （丰田喜一郎）
(SON)
在生产线第一次引入 POKA-YOKE(防呆)及一
分钟更换模具（Single
Minute Exchange of
Shigeo Shingo (新乡重夫)
Dies，简称：SMED）概 念
在丰田集团重大重组 后成为执行董事 引入TPS基础之一: 持续改善—— KAIZEN 1957年将TOYODA Eiji Toyoda 改为TOYOTA
实际上，流程象这样！
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精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream)
让我们看以下制造过程—— 收料 检验 搬运 储存 清点 发料 搬运 机器设置 加工 搬运 清洁 检验 返修 检验 包装 搬运 储存 检验 交付 哪些是增值的过程？
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精益生产的基本原则
流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益生产基本概念介绍
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热身思考题:
在你的想像中,什么是精益 生产? 公司推行精益生产的目的是 什么?
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精益生产的历史
管理学之父
装配流水线概念之父
TPS及精益概念诞生
The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版
精益思想
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精益生产的历史
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精益工具及术语
SMED/1分钟换模 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI
定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业
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绘制价值流图
目前价值流图
消除浪费
未来价值流图
我们目前的流程应该 是这样吧？
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精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 价值流 (The Value Stream) 流动 (Flow) 拉动 (Pull) 尽善尽美 (Perfection)
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精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 增值 (Value added) 客户愿意为此支付钱的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
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精益生产 理念法则
法则1 法则2 法则3
使命比赚钱更重要
—— 管理决策以长期观念为基础
顾客至上
—— 追求最高的顾客满意度
杜绝浪费Байду номын сангаас
—— 为了降低成本，消除一切浪费情形
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精益生产 流程法则
法则4 建立无间断操作流程 —— 使问题被浮现
法则5 实施拉式生产
—— 避免生产过剩
法则6 强调生产均衡化
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精益生产的基本原则
尽善尽美(Perfection) 完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造 价值 100%准时交付 没有设置 没有WIP 没有库存 无质量投诉
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精益生产的基本原则
通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费
通过根回达成共识
——决策要慢，执行要快
通过学习，不断改进 ——营造学习环境，促进企业持续发展
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精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括 增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决
法则12 注重员工教育 ——激励员工，帮助他们成长
法则13 作业改善中尊重人格 ——鼓励员工提建议
法则14 培养员工成为多能工 ——充分运用活人和活空间，培养多能工
法则15 尊重，帮助供货商 ——与供货商及事业伙伴一起成长
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精益生产 持续改进法则
法则16 法则17 法则18
现地现物
——亲临现场查看以彻底了解情况