精益生产介绍
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产介绍
国际汽车 研究计划
TOYOTA
4
1、精益生产方式简介
3
什么是精益生产？
精益生产方式，它不是概念，而是一种哲学（思想），一种“工具”。它是融入于心的以低价 格准时生产优良品质产品的生产方式——降本增效
精益生产方式的核心思想是——消除浪费
企业活动
浪 价值 费
5
2、八大浪费
定义: 浪费是指不增加附加价值，是成本增加的一系列活动。
★通过应用常识性工具、检查表及工作技巧来进行，不 需要很大的投入，却能获得较大的产出；
★以PDCA作为持续运作的工具，是一个不断提升的过 程；
★以公司制度的方式固定下来，通过对参与者的培训、 引导和奖励，形成一种持续改善的文化氛围，倡导全员 参与。
★充分发挥员工潜力，瓦解员工智慧，培养员工问题 意识、参与意识和改善意识；
勉強
不均勻
浪费的3种形态:
1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备
故障,品质低下,人员不安全)
能力限度
2.浪 费: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱和
状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低)
3.不均衡: 有时超负荷有时又不饱和的状态(差
异状态).
浪費
合適
6
2、八大浪费
1
2
72、八大浪费精益生产 Nhomakorabea•小批量多品种 •在同步生产的基础上，强调 缩短生产周期 •提高资源利用率 •需求驱动 起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80年代中期被欧美 企业纷纷采用。丰田系统是建 立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单 多品种的挑战
3
1、精益生产方式简介
2
精益生产方式的诞生
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。
精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。
精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。
精益生产的特点:（1）拉动式准时化生产（Just in time ）精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。
《精益生产》课件
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
精益生产资料全集
精益生产资料全集精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，如今已在全球范围内得到广泛应用。
精益生产注重对生产过程进行优化，以最小的资源投入获得最大的产出，并通过消除浪费、优化价值流动、提高质量等手段来实现业务成功。
本文将介绍精益生产的基本原理和实施方法，以及相关的资料推荐，供读者参考。
一、精益生产的基本原理1.1 价值观点：精益生产强调价值链的优化，即从供应商到客户之间的整个价值流动过程。
通过深入了解客户需求，消除浪费和不必要的环节，实现高效的价值创造。
1.2 浪费的分类：精益生产将浪费分为七种不同类型，包括超生产、等待、库存、运输、过程、不合格品和不充分发挥工人创造力的浪费。
通过分析并消除每一种浪费，以提高生产效率和质量。
1.3 持续改进：精益生产强调持续改进的重要性，倡导员工参与和推动改进工作。
通过集思广益和寻找问题根本原因，实现生产过程的不断优化和创新。
二、精益生产的实施方法2.1 5S管理：5S是精益生产实施的关键步骤之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过对工作区域的组织和清理、标准化和纪律化管理，提高工作效率和质量。
2.2 价值流映射：价值流映射是分析和改进价值流程的工具，通过绘制现有过程的价值流程图，找出浪费和瓶颈，并制定改进措施来优化流程。
2.3 单元化生产：单元化生产将生产过程分为小组或小单元，每个单元具有完整的生产能力。
这样可以减少传统大批量生产带来的库存和等待时间，提高生产效率和灵活性。
2.4 按需生产：精益生产倡导进行按需生产，即根据客户需求进行生产，避免超生产和过度库存的产生。
三、精益生产资料推荐3.1 《精益生产入门》：作者詹姆斯·P.沃默克（James P. Womack），这本书详细介绍了精益生产的基本概念、原则和实施方法。
3.2 《精益思维》：作者丹尼尔·T.琼斯（Daniel T. Jones），该书从思维方式的角度阐释了精益生产的精髓和核心要素。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
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Part Production W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C Number Time 0568 0572 1699 1736 2196 3040 3041 3046 3047 3048 3050 3072 3275 3279 3350 213664-2 213664-1 869269-1 213664-5 869270-1 213664-6 213771-1 213771-2 213547-1 213546-1 213677-1 213678-1 39,462 10,193 8,948 8,225 7,676 6,785 4,563 4,368 4,321 4,125 3,925 3,860 8 8 8 8 1 1 3 3 2 2 6 6 10 10 9 9 1 1 2 2 3 3 7 7 11 11 10 10 2 2 4 4 4 4 3 3 5 5 5 5 4 4 6 6 6 6 9 9 9 9 8 8 5 5 3.7 3.7 3.7 3.7 1 1 1 1 1 1
时间观察表
流程描述 OBSERV.日期: WORK CNTR: 观测员: 频率 *每件时间
1
工序 NO. 工作 要件
OBSERV.时间: 最短时间
1
2
3
4
5
6
建议
2
3 4
6 8
10
7
一个周期
5
*每件时间 = 最短时间
÷
频率
9
时间观察表
流程描述 OBSERV.日期: OBSERV.时间: 工序 NO. 工作 要件 最短时间 频率 WORK CNTR: 观测员: *每件时间
1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
工序 是在流程中的每一个步骤所做的工作
流程
不均衡/中断的流程
连续流程
流的两种形式
以前: 复合流程
后来: 简单流程
整合流:宏观角度
典型的非整合流程
冲压
仓储 组装
模塑
仓储 整合流程
冲压
组装 模塑
流程改进方法
类别 流程改进方法
增值工序 运输 检验 延期 流程延期 批次延期
工序改进 位置与布局 源检查 & 纠错 连续流程 同步 (JIT) 一件流程
精益生产知识介绍
通往卓越的途径
持续改善中的突破改进
新标准
突破
卓越
新标准
突破
时间
定义
什么是 精益生产? ( ~ 增值管理)
消除浪费
缩短周期时间
增值和非增值活动
增值活动
改变信息或产品 一次做好 顾客愿意为此付钱 • ―关照顾客”
非增值活动
占用时间，资源和空间却没有给产品 或服务带来增值的流程或工序
CT1 = 周期时间 CT2 =周期时间 T = 批量生产 t = 单件流
经济订货数量
持有成本 + 转换成本
可变成本 Cost
持有成本
转换成本
固定成本
E.O.Q.
批量规模
100% 视觉检验和有效性
哪条线更长, A-B 还是 C-D?
100% 视觉检验和有效性
哪一叠更深一些?
缺陷和错误防范
错误防范机制用来:
2 2 2 2
2 2
1 1
4 4
分组
根据流程的次序给产品分组 所有相同或类似的流程要分为一组
Part Production W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C Number Time 0568 0572 1699 1736 2196 3040 3041 3046 3047 3048 3050 3072 3275 3279 3350 213546-1 213547-1 213664-1 213664-2 213664-5 213664-6 213677-1 213678-1 213771-1 213771-2 869269-1 869270-1 4,125 4,321 10,193 39,462 8,225 6,785 3,925 3,860 4,563 4,368 8,948 7,676 8 8 1 1 3 3 2 2 10 10 11 11 4 4 5 5 6 6 9 9 3.7 3.7 2 2 1 1 9 9 2 2 6 6 10 10 3 3 7 7 4 4 5 5 6 6 8 8 3.7 3.7 1 1 2 2 1 1 2 2
>
8
运输 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
>
9
制单 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
1
2
3
4
5
6
建议
一个周期 *每件时间 = 最短时间 频率
FAIE 模拟
黄木块练习
TAKT 时间分析表
此表: 记录 TAKT节拍时间是如何计算的, 记录操作的周期时间 用图示说明TAKT 节拍 时间和操作步骤间的关系
用在现有和将要改变的流程上.
TAKT 节拍时间分析图
团队:
生产需求-节拍时间 每天需要的数量 每天可用的小时数
TAKT Time =
54,000 sec.
3,000
= 18 sec
TAKT 时间是顾客购买产品的速率，每18秒一个部件.
操作顺序的要素
为完成一个周期，每个劳动者工作活动的次序
不一定是部件的工艺路径 要求多技能工人 包括质量活动和生产活动 (检验职能已合并到增值劳 动中.)
工人和工作位置的分离
>
2
生产控制
>
3
工厂订单分组
>
4
冲压 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
>
5
电镀 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
产品/数量分析
产品零件一览表展示 产品数量和零件数之间的关系
QTY (pcs)
400 300 200
P-Q 分析样本
400 300 200
100
0 A B C D E F G H I J
100
0 K L M N O Other
零件数
注释: “其它”由25个零件组成
流程路经分析
总结完成每一件产品所必需的流程
防止 错误发生 发现 已发生的错误和缺陷
质量反馈周期
原因
原因
行动
效果
行动
效果
质量反馈起大幅缩短，产品缺陷减少
3 种类型的检验
判断性检验 信息性检验
源检查
时间观察表
此表用来收集工人周期时间数据 (参照概念部分的详细说明).
时间观察表
1. 流程观察 流程名称和工序 – 一个工人一张表
2. 工作要素 描述工序 3. 计时 (观察1 应起始于 0:00 --- 观察 2 及往上应起始于前一观察的结束时间 ) 设定开始计时和停止计时模式 工作开始即开始观察 按 LAP 键得到要素时间 按分秒计时 按 LAP 键 得到运行时间 每个要素测定都要重复3，4，5, 记录整体运行时间 计时完成前不要按下开始/停止 要素时间 4. 从下面的运行时间中减去上面的运行时间得到要素时间 一个周期时间 5. 记录每个完整的周期时间
>
6
模塑 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
>
7
组装 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
工序 B
把内部因素转化为外部因素 能力增加
工序 A
4
-90%
工序 B 理顺 内部因素
看板定义
看板 :
根据超市的理念，一旦顾客 消耗掉货架上的货物，就要马上补充， 典型的‗拉动系统‘ .看板就是显示产品已 被消耗，货架需要补充的标识或卡片。
批量生产和单件流
T = 5 小时 操作 1 T = 5 小时 操作 2 T = 5 小时 操作 3 CT1 = 15 小时 T = 5 小时 操作 1 操作 2 操作 3 CT2 = 5 小时, 12 秒 *批量规模 = 3,000 件 t=6秒 t=6秒
TAKT Time
标准操作
实行标准工序的目的在于 为所有的流程通过劳动力和机器设备的最佳组合 以最少的人力和均衡的存货提供均衡的产出
标准操作的要素
TAKT 时间 操作顺序 标准 WIP 劳动者周期时间
TAKT 节拍时间
日总生产时间 TAKT Time = 日总需求 60 sec x 60 min x 7.5 hrs x 2 shifts TAKT Time = 3,000 pieces