机械制造基础名词解释知识讲解
机械制造基础名词解释简答题分析题
名词解释1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过任何选择、修配或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。
2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值Z （x ）绝对值的算数平均值，用Ra 表示，即Ra=dx x Z lr lr |)(|10⎰或近似为=Z n n i |11∑=i | 3.4.5.6. 7. 8.9. 10. 11. 12. 13. 14. 前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角。
15. 主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。
16. 工艺过程：生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。
17. 工序：工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。
18. 基准：在零件的设计和制造过程中，要确定一些点、线或面的位置，必须以一些指定的点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面称为基准。
19.六点定位原理：在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相应的支承点来限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。
20.加工余量：为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层材料，称为加工余量。
简答题1.对尺寸精度的检测，国家规定的验收原则是什么？答：所用验收方法原理上是应只接收位于规定的尺寸极限之内的工件，亦即只允许有误废而不允许有误收。
2.选用标准公差等级的原则是什么？答：在充分满足使用要求的前提下，考虑工艺的可能性，尽量选用精度较低的公差等级。
3.验。
4.5.T10钢答：T10456.优越性能：（1）优良的减震性（2）耐磨性好（3）缺口敏感性小（4）铸造性能优良7.下列牌号各表示什么铸铁？牌号中的数字表示什么意义？HT250QT400—15KTH330—08KTZ550—04RuT420答：HT250：表示?30mm单铸试棒的最低抗拉强度值为250MPa的灰铸铁QT400—15：表示最低抗拉强度是400MPa，伸长率是15％的球铁KTH330—08：表示最低抗拉伸强度为330MPa，伸长率为8％的黑心可锻铸铁KTZ550—04：表示最抗低拉伸强度为550MPa，伸长率为4％的珠光体可锻铸铁RuT420：表示最低抗拉伸强度为420MPa的蠕墨铸铁8.如何确定分模面的位置？答：（1（2（3并有利（49.答：（1（210.答：（1（211.12.答：焊接热影响区是指焊缝两侧金属因焊接热作用（但未融化）而发生金相组织和力学性能变化的区域。
机械制造基础名词解释解释
1合金充型能力：液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整、轮廓清晰、尺寸准确的铸件的能力。
2顺序凝固：离冒口最远的部件先凝固，冒口本身最后凝固3同时凝固：采用工艺措施使铸件各部分之间没有温差或温差很小，同时进行凝固4分型面：两个铸型相互接触的表面5浇注位置：浇注时铸件所处的空间位置6分模面：分开磨具、取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面7拔模斜度：为便于起模，垂直于分型面的壁必须有一定的倾斜度。
（冒口、冷铁、芯撑、芯骨的作用）8冒口：补给铸件凝固收缩时所需的金属，避免产生缩孔9冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在砂型、砂芯表面或型腔内安放的金属激冷物10芯撑、芯骨：作辅助支撑11当加热温度不高时，原子扩散能力不强，只能通过晶体错位消除晶格扭曲，产生塑性变形。
这种现象称为回复。
此时的变形称为冷变形。
12加热到较高温度时，原子继续获得热能，扩散能力加强，并以冷变形时破碎的某些晶体（碎晶）或杂质为新的结晶核心，原子在金属内部重新排序，形成新的晶粒。
这种现象称为再结晶。
再结晶消除了全部加工硬化现象。
此时的变形称为温变形。
13温度继续升高，金属继续变形。
在这个阶段，同时存在着加工硬化和再结晶两种现象，称为动态再结晶。
在这个阶段，金属的塑性好，变形抗力低。
此时的变形称为热变形。
14加工硬化：随着塑性变形程度的增加，金属的强度硬度升高，塑性和韧性下降的现象。
15可锻性是指金属接受锻压加工的难易程度。
16顺铣：铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同。
17逆铣：铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反。
机械制造技术基础名词解释
－前刀面：刀具上与切屑接触并相互作用的表面。
－主后面：刀具上与工件过渡表面接触并相互作用的表面。
－副后面：刀具上与工件已加工表面接触并相互作用的表面。
－主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作。
－副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工件，并最终形成已加工表面。
－刀尖：连接主切削刃和副刃换一段切削刃，它可以是小的直线段或圆弧。
－刀具角度的参考平面：与主切削刃，切削速度联系－切削平面P s:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面－基面P r：通过主切削刃上某一点并与该点速度方向相垂直的平面－正交平面P o：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面－刀具的标注角度：是制造和刃磨刀具所必需的、并在刀具设计图上予以标注的角度。
－刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。
－前角γo：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。
增大前角则刃锋利散热好，降低切削力和切削温度，改善加工表面质量，但刀具强度低，磨损加快。
－后角αo：在正交平面内测量的主后面与刀削平面的夹角。
增大后角减少后刀面与过渡表面的摩擦，使刀刃锋利－主偏角κr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
－副偏角κr’：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
－主、副偏角功用：影响表面粗糙度，切削力大小和方向，刀尖强度和散热，切屑层形状，断屑效果和排屑方向。
－刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。
影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利度，刃强度，切削力大小方向－切屑的种类带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑－积屑瘤，影响在切削速度不大而又能形成连续切屑的情况下，加工一般的钢材和塑性材料时，常在刀具前面靠近主切削刃的部分粘着一块很硬的金属。
机械制造技术基础-名词解释
金属切削机床：是用切削的方法将金属毛培加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，又称为工作母机。
发生线：任何表面都可以开做母线沿着导线运动的轨迹，母线和导线统称为形成表面的发生线。
可逆表面与不可逆表面：母线和导线可以互换的表面成为可逆表面，除此之外的面都是不可逆表面。
例如圆锥面，球面，圆环面，螺旋面。
CA6140:40——主参数（最大切削直径400 mm）1——系别代号（卧式车床系）6——组别代号（落地及卧式车床组）A——结构特性代号（结构不同）C——机床类别代号（车床类）B2010A：龙门刨床，改进型，最大刨削宽度1000 mm。
Y3150：滚齿机，最大工件直径500 mm；T6112：卧式镗床，最大镗孔直径120 mm；Z3040：摇臂钻床，最大钻孔直径40mm；X5032：立式升降台铣床，最大工作台面宽320mm；X6132：万能升降台铣床，最大工作台面宽320mm；刃倾角：在切削平面内测量主切削刃与基面之间的夹角。
M1432A：M——磨床类；1——外圆；2——万能；32——最大磨削直径的1/10 ；A——第一次重大改进进给量：工件或刀具每转或每一行程中，工件和刀具在进给运动方向的相对位移量。
刀具耐用度：刃磨后的刀具从开始到磨钝标准所用的时间。
逆铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给运动方向相反，称为逆铣。
磨床：所有用磨料磨具为工具进行切削加工的机床，统称磨床。
顺铣：铣刀旋入工件的方向与工件的进给运动方向相同，称为顺铣。
传动链：构成一个传动联系的一系列传动件称为传动链。
光栅：在两块透光玻璃或金属上刻有密集的距离相等的刻线尺。
滑台：是用来实现组合机床进给运动的通用部件分为液压滑台和机械滑台两个系列。
换置器官：机床中用于变换传动比的传动机构称为换置器官，有变速箱、交换齿轮架、数控机床中的数控系统等。
机床的侍服系统：机床的侍服系统指以机床移动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统。
数控机床：数字控制机床简称数控机床是一种以数字量作为指令信息形式通过专用的或通用的电子计算机控制的机床。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
机械制造基础名词解释
机械制造基础名词解释机械制造基础名词解释1. 机械制造：机械制造是指通过机械设备和工艺，在原材料和零部件的基础上，通过一系列的加工和组装过程，制造成各种机械产品的过程。
2. 原材料：指用于机械制造的基础材料，如金属、塑料、橡胶等。
3. 零部件：在机械制造过程中，需要采用不同的零部件组装成完整产品。
零部件是机械产品的基本组成单元。
4. 切削加工：通过将工件与刀具之间产生相对运动，以切割工件材料的加工方法。
常见的切削加工方式包括车削、铣削、钻削等。
5. 成形加工：通过对材料进行塑性变形，将其加工成所需形状的方法。
常见的成形加工方式包括冲压、锻造、铸造等。
6. 焊接：将两个或多个工件通过热源加热，使其熔接在一起的方法，用于连接和固定工件。
7. 热处理：通过对金属材料进行加热和冷却的控制，改变其组织结构和性能的方法。
常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。
8. 数控加工：通过计算机数控系统控制机床运动，实现复杂零部件的加工的方法。
数控加工具有高精度、高效率和灵活性强的特点。
9. 自动化：利用机械设备和自动控制技术，使生产过程中的部分或全部工作过程实现自动化的方法。
自动化可以提高生产效率、降低人工成本。
10. 机床：用于加工金属和其他材料的专用机器。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
11. 数字化：将物理量或过程通过数字化的方式表示和处理的方法。
在机械制造中，数字化常用于产品的测量、模拟和仿真。
12. CAD：计算机辅助设计，通过计算机软件辅助进行产品设计和工艺规划的方法。
13. CAM：计算机辅助制造，通过计算机系统控制机床进行加工的方法。
14. 机器人：由计算机控制的自动化机械设备，能够模拟人的动作完成各种任务。
15. 设备维护：对机械设备进行定期检查、保养和维修的过程。
设备维护可以提高设备的工作效率、延长设备寿命。
上述为机械制造基础中的一些重要名词解释，对于了解机械制造过程和相关概念具有较为重要的意义。
机械制造基础名词解释及简答
1.钻孔：是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小雨80mm。
2.数控机床：用数字化信息进行控制的技术，称为数字化控制技术，装备了数控系统的应用数字控制技术进行加工的机床。
3.滚齿：应用一对交错轴，斜齿圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿一种加工方法4.插齿：利用一对平行轴圆柱齿轮啮合原理，使用插齿刀进行切齿的一种加工方法。
5.工艺系统：机械加工系统，由机床，夹具，刀具和工件组成。
6.加工精度：是指零件加工后的实际集合参数与理想几何参数的接近程度。
7.加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数偏离量成为加工误差。
8.加工经济精度：在正常条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
9.原理误差：是指由于采用了近似的成形运动，近似的切削刃，形状等原因而产生的加工误差。
10.强迫振动：是指在外界周期性干扰力持续作用下，振动系统受迫产生的振动。
11.双峰分布：如将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，精度状态也有差异，工件的尺寸误差便呈双峰分布。
12.偏态分布：采用试切法车削工件外缘或镗内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观上有使轴径加工得宁大勿小，使孔径加工的宁小勿大的意向，按照这种加工方式得到的一批零件的误差成偏态分布。
13. 安装：是指工件经过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
14.欠定位：工件加工所需限制的所有自由度必须全部限制。
15.尺寸链：在工件加工和机器装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。
16.刀具寿命：刃磨后刀具自开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所经历的切削时间。
17.通用夹具：是指结构已经标准化且有较大适用范围的刀具。
18.装配：按照规定的技术要求，将零件和部件进行配合和连接，使之成为半成品的过程。
19.切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切削所需的力。
20.工艺规程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状，物理化学性能，以及相对关系的过程，统称为工艺过程。
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机械制造基础名词解释1.生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
包括：原材料的运输，保管和准备，产品的技术，生产准备，毛坯的制造，零件的机械加工及热处理，部件或产品的装配检验油漆包装，以及产品的销售和售后服务等。
工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程分为机械加工工艺过程和机械制造工艺过程。
机械加工工艺过程：采用机械加工方法（切削或磨削）直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程。
机械加工工艺过程直接决定两件和机械产品的精度，对产品的成本、生产周期都有较大的影响，是整个加工工艺过程的重要组成部分。
机械制造工艺过程：一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。
是机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。
工艺规程：规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件。
种类：机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。
作用、所需原始资料、原则和步骤P248-252生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
P252 2.基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据功用不同分为设计基准和工艺基准。
P85设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。
根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。
3.工件装夹（定位、夹紧）自由度分析、修改等p81-96六点定位原理：理论上讲，工件的六个自由度可用六个支撑点加以限制，前提是这六个支撑点在空间按一定规律分布，并保持与工件的定位基面相接触。
完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。
不完全定位：按加工要求，允许一个或几个自由度不被限制的定位。
欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制。
在确定工件定位方案时，欠定位是绝对不允许的。
过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。
P88精基准定位：在以后的工序中则使用经过加工的表面作为定位基准。
粗基准定位：工件加工的第一道工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定为基准。
P2594.加工的时间概念（基本、辅助、布置工作地、休息与生理需要、准备与终结等）p2795.基本重合原则：要尽可能选用设计基准作为精基准，即遵循基准重合原则。
特别是在最后精加工时，为保证加工精度，更应遵循这个原则，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
基准统一原则：应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即遵循基准统一原则。
这样便于保证各加工面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计与制造。
互为基准原则：当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采用互为精基准的原则，反复多次进行精加工。
自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准的原则。
而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。
P2636.主运动、工艺成本主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。
工艺成本分为可变和不可变费用。
可变费用：是与年产量成比例的费用。
P282不可变费用：与年产量的变化无直接关系的费用。
P2837．切削用量三要素切削速度Vc 进给量f（或进给速度vf）被吃刀量ap 三者总称为切削用量。
8. 切屑的种类带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑p1269.加工精度（经济）加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度》p16810.尺寸链（增环、减环、封闭环）p284尺寸链：是指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
在零件加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。
在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链称为装配尺寸链。
尺寸链的环分为封闭环和组成环。
封闭环：在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成（即间接获得或间接保证）的一个尺寸。
组成环：尺寸链中除了封闭环以外的各环。
P285增环：在尺寸链中，当其余组成环不变时，凡因其增大而封闭环也相应增大的组成环减环：在尺寸链中，当其余组成环不变时，凡因其增大而封闭环反而减小的组成环。
11.工序集中和分散的特点工序集中：如果在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工将集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少，故称为工序集中。
工序分散：若在每道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工就分散在很多工序里完成，这时工艺路线长，工序多，故称为工序分散。
特点：工序集中（1）在零件的一次装夹中，可以加工好零件上的多个表面，这样，可以较好的保证这些表面之间的相互位置精度，同时也可以减少装夹工件的次数和辅助时间，并减少零件在机床之间的搬运次数和工作量，有利于缩短生产周期。
（2）可以减少机床的数量，并相应的减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织关系。
工序分散：（1）机床设备及工夹具比较简单，调整比较容易，操作工人便于掌握（2）生产，技术准备工作量小而容易，投产期短，易于变换产品。
P27012.表面质量（性能）对零件的使用性能的影响P220-22213．获得加工精度的方法？P215-21814．粗精基准选择原则粗基准：（1）合理分配加工余量的原则。
（2）保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则（3）便于装夹原则（4）粗基准一般不得重复使用原则P260精基准：基准重合原则、基准同一原则、互为基准原则、自为基准原则。
P261-26215. 尺寸链p28416. 切削力的计算P129-13617. 简单零件、小批量、大批大量生产工艺过程p245一、名词解释1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
2.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
7.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
8.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
9.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。
10.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。
11.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
12.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
13.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
14.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
15.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。
16.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
17.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
二、简答题1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。
2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。
影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。
3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。
措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。
4.减少工艺系统受热变形的措施?减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。
5.什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。
原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。
6.工艺规程的设计规则？所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求；应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场；设法降低制造成本；注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全；7.什么是粗基准？精基准？选择原则？精基准：用加工过的表面作为静基准；基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准；保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则合理分配加工余量的原则便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8.什么叫加工余量？影响加工余量的因素？加工余量：毛坯上留作加工用的表面层影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度上工序的尺寸公差尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差本工序的装夹误差9.什么叫时间定额?组成部分？时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间10.夹具的工作原理？使工件在夹具中占有正确的加工位置。
这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的；夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。
使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
11.什么叫定位误差？定位误差产生的原因？设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差定位副制造不准确产生的定位误差12．夹紧力的确定原则？方向确定原则：垂直于主要的定位基准面使夹紧力最小使工件变形最小作用点的确定原则：应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内落在工件刚性好的部位尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动大小确定的原则：切削力，类比法，实验法13．机械加工工序安排的原则？先加工定位基准面在加工其他面先加工主要表面在加工次要表面先粗加工后精加工先加工面后加工孔14．影响表面粗糙度的因素？切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。