家具生产现场管理技巧
家具工程现场管理制度内容
家具工程现场管理制度内容第一章总则为了规范家具工程现场管理工作，保障工程质量和安全，提高工程进度和效益，制定本管理制度。
第二章现场管理组织架构1. 项目总监：负责全面领导和管理家具工程项目，对工程质量、进度、成本等方面负最终责任。
2. 项目经理：负责具体的工程现场管理工作，协调各方资源，推动工程进度和质量达标。
3. 技术员：负责技术标准和规范的执行，保障工程质量。
4. 施工队长：负责指导施工人员进行工程施工，确保施工质量和安全。
第三章工程前期准备1. 施工前要进行现场勘察，了解地形、环境和周边情况，制定合理的施工方案。
2. 确定施工人员名单，分工明确，明确责任，保证施工效率和质量。
3. 采购所需材料和设备，确保施工过程中的物资供应充足。
4. 制定施工进度计划，明确完成各项工程任务的时间节点和责任人。
第四章现场施工管理1. 施工前要进行安全教育，确保施工人员具有安全意识和技能。
2. 施工过程中要严格按照设计图纸和规范进行施工，保证施工质量。
3. 施工现场要保持整洁，定期清理杂物，确保施工环境安全和有序。
4. 施工完成后要进行验收，确保工程达到设计要求和标准。
第五章质量管理1. 制定家具工程施工质量标准和验收规范，确保工程质量符合要求。
2. 定期进行工程质量检查，发现问题及时整改，防止质量问题影响工程进度。
3. 对施工人员进行技术培训，提高施工技能和质量意识。
第六章安全管理1. 制定家具工程施工安全规范和操作规程，确保施工安全。
2. 定期进行安全检查，排查安全隐患，及时整改。
3. 严格执行安全措施，做好施工现场安全保卫工作，预防事故发生。
第七章现场卫生1. 制定现场卫生管理规范，确保施工现场整洁。
2. 定期进行现场卫生检查，发现问题及时整改，保持施工现场环境卫生。
3. 在施工现场设置临时卫生设施，提供员工洗手、饮水等便利条件。
第八章环保管理1. 严格控制施工过程中的噪音、粉尘、废水、废气等污染源排放，保护环境。
家具生产现场五S管理
家具生产现场五S管理五S管理是一种经营管理方法，它源自于日本，并在全球范围内得到了广泛应用。
家具生产现场是一个充满活力和变动的环境，因此，实施五S管理是非常重要的。
本文将详细介绍五S管理在家具生产现场的实施过程及其所带来的好处。
第一步：整理（Seiri）整理是指清理和分类，目的是去除不必要的物品并将其归类。
在家具生产现场，这意味着清理工位、清除不必要的材料和工具，使工作区域保持整洁有序。
整理可以提高工作效率，并减少材料的浪费。
实施整理的关键是根据需要对物品进行分类。
例如，将使用频率低的工具、零配件等放置在备件库中，而将经常使用的工具放在工位附近。
这样一来，工人就可以更轻松地找到需要的物品，并且材料储藏效率也会大大提高。
第二步：整顿（Seiton）整顿是指为物品分配合适的位置，并标识清楚。
在家具生产现场，好的整顿可以避免材料的混乱和丢失，提高操作员的效率。
在实施整顿时，建议使用标识和标签来标记储物空间和储藏的物品。
例如，在材料仓库中使用标签标明每个储物箱内装有哪种材料，并使用颜色编码以区分不同类别。
这样，操作员可以迅速找到所需物品，并且将物品放回正确的位置，减少时间浪费和错误。
第三步：清扫（Seiso）清扫是指保持工作环境整洁和清洁。
在家具生产现场，清扫不仅包括日常的卫生保洁，还包括机器设备的维护和保养。
保持清洁的工作环境可以提高工作效率，并减少事故的发生。
同时，定期对机器设备进行清洁和保养，可以延长其使用寿命并保证工作质量。
第四步：清点（Seiketsu）清点是指为实施前三个步骤的成果进行标准化。
在家具生产现场，清点需要建立标准的工作流程和操作规范，以确保五S管理的长期有效性。
清点的关键是进行培训和沟通，确保所有员工都了解并遵守相应的规定和标准。
此外，监督和自查也是必不可少的，以确保工作流程的质量。
第五步：素养（Shitsuke）素养是指使五S成为日常工作习惯。
在家具生产现场，素养需要通过不断地培训和激励来加强员工的自觉性和主动性。
家具安装工地管理制度范本
一、总则为加强家具安装工地管理，确保施工质量和安全生产，保障施工人员的人身安全，特制定本制度。
二、施工人员管理1. 施工人员应持有相关资质证书，具备相应的专业技能。
2. 施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽、系好安全带，穿戴好个人防护用品。
3. 施工人员应遵守施工现场的规章制度，服从现场管理人员的指挥。
4. 施工人员应接受安全教育培训，提高安全意识，预防安全事故的发生。
三、施工材料管理1. 施工材料应按照施工图纸要求，由专人负责验收、存放和管理。
2. 施工材料应分类存放，标识清晰，防止混淆。
3. 施工材料不得随意堆放，应保持现场整洁。
四、施工工具管理1. 施工工具应按照施工要求配备齐全，并保持完好。
2. 施工工具应定期检查、保养，确保使用安全。
3. 施工工具使用后应放回原处，不得随意丢弃。
五、施工场地管理1. 施工场地应保持整洁，不得乱扔垃圾。
2. 施工场地应设置警示标志，提醒施工人员注意安全。
3. 施工场地不得停放非施工车辆，确保施工通道畅通。
六、施工过程管理1. 施工过程中，施工人员应严格按照施工图纸和工艺要求进行操作。
2. 施工过程中，发现安全隐患应及时上报，并采取措施排除。
3. 施工过程中，施工人员应相互配合，确保施工进度和质量。
七、安全生产管理1. 施工现场应设置安全防护设施，如安全网、防护栏杆等。
2. 施工现场应定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改。
3. 施工过程中，施工人员应遵守安全操作规程，不得违章作业。
八、文明施工管理1. 施工现场应保持整洁，不得乱扔垃圾。
2. 施工人员应文明施工，不得在施工现场大声喧哗、吵架。
3. 施工现场不得随意占用公共资源，如道路、绿化带等。
九、奖惩措施1. 对遵守本制度，施工质量优良、安全生产无事故的施工人员给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度，造成安全事故或质量问题的施工人员，视情节轻重给予处罚。
十、附则1. 本制度自发布之日起实施。
2. 本制度由施工项目部负责解释。
家具企业安全生产管理制度（4篇）
家具企业安全生产管理制度第一章总则第一条为了加强家具企业的安全生产管理，确保员工的生命安全和财产安全，保障企业正常生产经营，制定本制度。
第二条本制度适用于所有家具企业，包括生产、加工、销售、维修等环节。
第三条家具企业应建立健全安全生产管理体系，明确安全生产的职责和纪律，确保安全生产工作的有效开展。
第四条家具企业应加强安全生产宣传教育，提高员工的安全意识和安全素质。
第五条家具企业应落实安全基本要求，建立健全安全管理机制，加强安全生产监督和检查，及时发现和解决安全隐患。
第六条家具企业应加强与相关部门的合作，建立联防联控机制，共同做好安全工作。
第二章安全生产责任第七条家具企业的主要负责人是安全生产的第一责任人，负责组织实施安全生产工作，并对其效果负责。
第八条家具企业应明确安全生产的组织机构，制定相关的安全职责和岗位责任。
第九条家具企业应委派专门的安全生产管理人员负责安全生产工作，确保相关工作的落实。
第十条家具企业应建立健全安全生产目标责任制，确保各级责任人履行相应的安全职责。
第十一条家具企业应加强对员工的安全教育培训，提高员工的安全防范意识和应急处置能力。
第十二条家具企业应落实安全生产责任纪律，对安全生产责任不落实的人员进行纪律处分。
第三章安全生产规章制度第十三条家具企业应建立健全安全生产规章制度，明确员工的安全行为规范。
第十四条家具企业应制定火灾预防制度，包括配备灭火设施、安全疏散通道的设置等。
第十五条家具企业应制定电气安全制度，确保电气设备的正常运行和安全使用。
第十六条家具企业应制定机械设备安全操作规程，严格控制机械操作，防止事故发生。
第十七条家具企业应制定化学品安全管理规定，确保化学品的安全使用和储存。
第十八条家具企业应制定危险废物管理制度，确保危险废物的安全处理和处置。
第十九条家具企业应建立健全安全生产应急预案，及时应对突发事件和事故。
第四章安全生产措施第二十条家具企业应建立健全员工的安全管理制度，包括岗前培训、定期安全培训等。
实木家具现场管理制度范本
一、总则1. 为确保实木家具生产现场的安全生产、文明生产，提高生产效率，保障员工身心健康，特制定本制度。
2. 本制度适用于本厂所有实木家具生产现场。
二、安全生产制度1. 进入生产现场必须正确佩戴安全帽，违者每人每次罚款20元。
2. 高空作业人员必须佩戴安全带，违者每人每次罚款100元。
3. 严禁酒后及穿拖鞋、凉鞋进入生产现场，违者每人每次罚款100元。
4. 严禁违章指挥、违章操作，违者每人每次罚款500元。
5. 未经项目部批准，班组私自拆除安全防护设施，每次罚款1000元。
6. 安全员必须严格按照施工合同及安全防护标准，检查及督促施工班组搭设各种安全防护，班组未及时搭设各种安全防护，每次罚款500元。
三、质量管理制度1. 各施工员及班组必须严格按照图纸及设计修改施工，对图纸中存在的疑问应做到及时提出。
待设计单位明确后再照图施工，未按图施工，现场施工员每次每人罚款100元。
2. 各施工班组必须严格按照质量验收标准进行施工，确保产品质量。
四、现场纪律制度1. 员工必须遵守上下班作息时间，不迟到，不早退；严格按照公司规定进行刷卡操作。
2. 员工生产现场必须着工作服，戴工作帽，穿工作水鞋，正确佩戴员工证。
3. 员工因特殊情况需请假，应严格按照公司请假程序逐级向各级主管请假，得到批准后方可离开。
4. 禁止将个人衣物、餐具、茶叶等用品带入生产现场，饮用水杯放在现场指定位置。
5. 未经生产或相关部门会签批准，禁止将原物料、半成品、设备部件等物品带出现场。
6. 生产现场除相关品尝制度确认人以外，严禁其它人员吸食果冻和其它半成品。
五、清洁卫生制度1. 员工要保持岗位清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，组要保持办公台整齐干净。
2. 每班值打扫卫生，周末须进行扫除（公司内门、窗户、生产线、设备保养、风扇、饮水机等都须清洁）。
3. 卫生工具用完须清洗干净放指定区域，工具由专组专保管，乱丢倒置、甚至损坏。
4. 随便公司内乱丢垃圾、胡乱涂划。
家具企业安全生产管理制度(三篇)
家具企业安全生产管理制度1. 安全生产目标：家具企业的安全生产目标是确保员工的生命安全和健康，保护企业的财产安全，促进企业的可持续发展。
2. 安全责任：企业要建立健全安全生产管理制度，明确安全责任人员，并对其进行培训和考核，确保安全责任到位。
3. 安全生产组织机构：企业要成立安全生产领导小组，明确各职责，并定期组织安全会议，强化安全意识，提高员工的安全生产素质。
4. 安全生产管理制度：企业要制定安全生产管理规定，包括生产流程、操作规程、安全防护措施等，确保员工按规定进行生产，减少安全事故发生的可能性。
5. 安全设施和装备：企业要进行安全设施和装备的购置和维护，确保设施和装备的完好性，提供安全的劳动环境。
6. 员工培训：企业要组织员工参加安全生产培训，提高员工的安全生产意识和技能，教育员工正确使用安全设施和装备，增强员工的安全防范能力。
7. 隐患排查和整改：企业要进行定期的隐患排查，发现安全隐患要立即整改，确保安全生产环境的良好状态。
8. 安全生产监管：企业要积极配合政府的安全生产监管工作，接受监督检查，按照相关法律法规开展安全生产工作。
9. 安全演练和应急预案：企业要定期组织安全演练，提高员工的应急处理能力，制定完善的应急预案，及时应对突发事件。
10. 安全记录和分析：企业要做好安全记录工作，对安全事故进行分析和研究，总结经验教训，提出改进措施，防止类似事故再次发生。
家具企业安全生产管理制度（二）一、总则1. 家具企业应建立健全安全生产管理制度，制定适用于企业实际情况的安全生产规章制度。
2. 家具企业应建立安全责任体系，明确安全管理职责及相关工作人员的职责。
3. 家具企业应加强安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
4. 家具企业应建立安全生产档案，完善事故报告和调查制度，及时掌握事故情况并进行分析总结，以便制定防范措施。
二、生产现场安全管理1. 家具企业应制定相关安全操作规程和操作规范，确保员工进行操作前都接受过相应的安全培训，并掌握正确的操作方法。
某家具卖场6S现场管理的相关规定
6S现场管理的相关规定一、6S的含义所谓6S指的就是：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁） SHITSUKE SHITSUKE （修养）、SAFETY（安全）这六项，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
1、1S整理整理，整理是开始改善现场管理的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。
现场不需要的典型物品包括：垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、个人生活用品等。
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
2、2S整顿整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在仓库某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3、3S清扫清扫，是进行清洁工作的同时进行自查。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
家具厂现场安全管理制度
第一章总则第一条为确保家具厂生产现场的安全，防止事故发生，保障员工的生命安全和身体健康，特制定本制度。
第二条本制度适用于家具厂所有生产现场及与生产相关的场所。
第三条家具厂现场安全管理应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。
第二章安全生产责任第四条家具厂成立安全生产委员会，负责全厂安全生产工作的组织、协调、监督和检查。
第五条各部门负责人对本部门安全生产负直接责任，应组织本部门员工学习本制度，落实安全生产措施。
第六条各岗位员工对本岗位安全生产负直接责任，应严格遵守操作规程，确保自身及他人安全。
第三章安全生产措施第七条人员安全1. 家具厂应定期组织员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
2. 新员工入职前，必须进行岗前安全培训，考核合格后方可上岗。
3. 员工上岗前，应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
4. 员工不得酒后上岗，不得在工作场所吸烟、使用明火。
第八条设备安全1. 家具厂应定期对生产设备进行检查、维护、保养，确保设备安全运行。
2. 设备操作人员应熟悉设备性能，严格按照操作规程进行操作。
3. 设备发生故障，应立即停止使用，并报告相关部门进行维修。
4. 严禁擅自拆卸、改装设备。
第九条物料安全1. 家具厂应按照规定储存、使用易燃、易爆、有毒有害等危险物品，并设置警示标志。
2. 严禁将易燃、易爆物品与易燃物品混放。
3. 严禁在存放危险物品的场所使用明火。
第十条环境安全1. 家具厂应保持生产现场整洁、有序，及时清理生产垃圾。
2. 严禁在工作场所堆放杂物，确保通道畅通。
3. 严禁在工作场所进行高空作业，必要时采取安全防护措施。
第四章事故处理第十一条事故报告1. 发生安全事故，应立即停止作业，报告安全生产委员会。
2. 事故报告应包括事故发生的时间、地点、原因、损失、人员伤亡等情况。
第十二条事故调查1. 事故发生后，安全生产委员会应组织调查组进行调查。
2. 调查组应查明事故原因，提出处理意见。
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家具生产现场管理技巧生产现场管理技巧梁志一、分析现场管理人员每日工作要点：许多家具公司从十几个人的小作坊发展到几百人甚至上千人的大工厂，涉及车间现场的规章制度只有薄薄的几页纸，最基本的施工流程或操作程序没有做出文件规范，现场管理人员抽屉里的这几页纸也满是灰尘，知之甚少。
管理人员完全凭借个人的经验和喜好从事日常的管理工作，不分先后，头絮混乱。
偌大公司连一份指导他们每一天工作要点的文件都没有建立，又怎能渴求他们有多好的管理绩效呢？现在对现场管理人员每一天上班前、上班时、上班中、下班前的各个区间工作要点进行简单的归纳与概述，用于指导现场管理人员做好当天的实际工作。
其实这都是一些非常浅显的文字，提到的事项管理人员也大都做了，但是可能做得不完整或时多时少，而且顺序也有不少差异，所以管理人员对照一下，做一个简单的调整对以后的工作就会有明显的改善效果。
1．上班前：A．提前进入工作现场，准备开工。
好的公司，生产部门的厂长（经理）监督员工的上班打卡，车间主任或组长比员工提前５分钟进入现场，员工一眼可以看到上司比自己更早上班，敬佩之意油然而生，自然赶紧加快脚步。
许多公司不这样做或坚持不了，但请坚持做马上做，3个月后公司员工将比以往至少提前10分钟进入最佳工作状态。
B．确认当日的工作计划，分配任务到小组或个人。
车间主任、组长、小组长直至员工都要知道今天该做什么，做多少，什么时候做好，完工后送到哪里。
C．检查备料状况、机台工具及工作环境。
现场的材料是否足够，机台或工具运转是否正常，这是员工施工操作的基本保证，如果出了问题，现场管理人员应义无反顾地马上解决。
家具车间虽然不断有木屑油灰产生，板件规格不一致堆放，但适时的整理整顿可以减少员工无谓的时间浪费，好的环境才有好的心情，好的心情才能好的效率。
2．上班时：A．检查员工的服装，仪容及精神状态。
谁都不愿意看到一群衣领内翻、胡子拉碴、双眼红通通、逃兵似的员工慢吞吞地在车间溜哒。
现场管理人员必须以一个整齐庄重，精神饱满的形象出现在员工面前，潜移默化地改变员工的状态。
B．确认有无缺勤人员并做出人员调整。
家具车间有许多自动化程度很高的机械如多轴排钻、封边机、CNC数控铣床等必须配备固定的人员，不确定的减员会大大影响机械的产出效率，现场管理人员应避免这种情况出现，尽早做出人员调动，平衡整个工序的产能。
C．对新进的员工进行工作指导与训练。
新员工即使接受了岗前培训，在现场施工时还是显得无所适从，敏锐的管理人员一眼就能分辨出来，就会事先安排一个技术与经验丰富的老员工对新员工进行必要的指导，以便使之更快掌握技术，尽快融入整个工作团队。
3．上班中：A．生产过程中不断进行现场巡查。
现场管理人员自认为对自管辖的工作区域和员工了如指掌，无须太关注现场状况。
久而久之，许多问题产生又不能即该解决，员工得不到来自上级的协助，就会抱怨管理人员无能，变得士气低落而影响工作进度。
所以现场管理人员是无处不在的，任何时间，任何地点，让员工可以一眼找到你，因为你是他们的后盾，你可以也必须解决他们提出的任何问题。
B．动态调整本区域的作业进度及人员分配。
光在现场走来走去是不够的，现场的施工状况瞬息万变，经验丰富的现场管理人员懂得调整个别工序的产能，对人员进行跨越式的调动，即保证本区域的工作任务按时完成，又配合生了产部门整体计划的顺利实现。
C．查看员工有否违规操作。
员工的违规操作不仅仅是造成产品损坏或质量不合格那么简单了。
根据调查统计，按施工工序分，家具车间80%的工伤事故发生在镂机这个工序，20%发生在其它工序。
按人员因素分，家具车间80%的工伤事故是员工违规操作造成的，20%的工伤事故是由于员工注意力或精神不集中造成的。
现场管理人员必须让自己脑子里的技术经验时刻处于临界状态，当你的目光扫射到车间哪个员工身上，不单是判断他的操作会不会对产品造成损坏，更深一层地判断是否造成员工本身的伤害？现场管理人员的经验这时起了强大的作用，所以要把自己的经验用起来，经验的经常运用才会令经验的积累更丰富更深刻，反之经验不更新就变得老旧几近无用，甚至影响本来正确的判断。
D．对质量不合格的板件应及时追查原因并改善。
现场的管理人员不是等问题出现再去解决，而是要去发现问题并迅速解决。
车间每天不可避免会产生品质不良的板件，管理人员在现场就要先人一步发现并处理完毕，降低损失，不犯同样的错误。
如果坐等事故变大则损失惨重，管理人员责任重大。
E．即刻完成配套返工件与外来补件的作业。
生产车间自有的返工板件或客户的补充板件是家具生产的一大特点，这是车间现场最不乐意的“苦差事”，通常施工时间拉得长又经常丢失，再丢再补，颜色差异等问题搞得怨声载道。
没有什么特效药，关键是现场的管理人员要充分重视，强调员工重视，来一件施工一件，不拖不欠，日清日结。
F．及时疏导产品积压，确保产品交接完整。
现代家具生产流程向流水线型不断靠拢，衔接性越来越强，每天在现场堆积的半成品成千上万，个别工序出现板件积压就会影响整条流水线的顺利运作，管理人员不仅要处理本区域的板件积压，还要因应前后工序出现板件积压造成的交接通道堵塞，倘若产品的交接不齐不畅，轻则出现“瓶颈”的工序施工缓慢，重则整条生产流水线瘫痪。
G. 沟通上下级或部门间的信息。
现场管理人员要充当传话筒的角色。
生产部的决策要求，现场管理人员要宣导落实到员工的日常工作中。
要细心聆听员工的心声，把员工的真知灼见反馈给上层，这有助于上层做出更可靠有效的决策。
对有些涉及不同工序的问题沟通受阻，现场管理人员要勇敢跳出来，舍得“低三下四”向周围的人讨教答案，才能博得员工的赞同与信任。
这种上传下达，联通左右的沟通将大大增强你的管理功力与人脉关系。
4．下班前：A．处理上司交办的事务与下属反映的问题。
上司的命令不能有丝毫的怠慢，不可摆老资格搞对抗，早做早好，晚做不保。
也不要让等待回复的员工失望，你花短短几分钟就换回了员工几年的服从。
现场管理人员要时刻记住当日事当日毕。
B．确认工作计划的完成程度，做出是否加班的决定。
现场管理人员必须清楚每一天工作任务的达成状况，对比当天的计划与本周的计划，才能做出是否加班的决定以配合整体生产进度。
不要把加班这样的事情推给生产部上层去决定，只有现场的你才是这个决定的主人。
C．上交报表、报告。
把每一天的车间生产进度、完成率、品质状况、人员等等完整地填在报表或报告上，及时交到生产部门，这是调整主生产计划，控制施工进度的有力数据。
D．下班前检查门窗、电源等安全事项。
现场的管理人员应该最后离开车间，用你的眼睛扫描一下工作区域，即便外面艳阳高照，下一分钟随时可能风雨交加。
水火无情，安全第一。
好的管理人员，会将规范管理条文摘录下来，然后打印在名片大小的纸上随身携带，当心情不好或工作茫然的时候拿出来对照一下，找准其中一条，马上去做。
或者用1/4的标准板件，把字写得大大的，挂在车间适当的位置，需要时抬头就能看见。
二、现场管理的3个小技巧1．工作看板的填写。
每个车间挂着大大小小、高高低低、有字没字的看板，但现场的管理人员大都厌烦了在上面写字，员工也不愿看，说不定那是十天前的内容或者干脆一片空白。
大家都明白看板管理又简单又实用，可没多久就让写的人和看的人都失去了耐心，也没有人探究个中的缘由，或者随大流，高兴就写，有要求才写。
改变从现场管理人员开始，把所有的看板裁成一样大小，挂合适的位置、同样的高度，在看板上用红色或其它醒目的颜色画同样的框框。
管理人员根椐工作计划把应该最先施工的4项板件写在上面，包括产品代号、板件名称、数量、要求完工时间、后接工序等。
做完4项再写4项，周而复始。
与其用说的容易忘记，不如清清楚楚写出来，员工很清晰该做的板件是哪些，先做什么再做什么，什么时候要完工并送到谁的手上，自然效率倍增。
管理人员也能时刻检查进度与实际的配套状况，更有利于做出进一步的调整，确保了计划的实现。
管理人员和员工从看板获得工作上的信息更直观更准确，认识到看板给工作带来的诸多便利。
管理人员填写看板的热情高涨，员工对看板的关注加深，看板就发挥了应有的作用，作用越来越大，效益就越来越高。
2．处罚员工的目的。
如果问处罚员工的目的是什么，大多数管理人员会回答，员工做错事，处罚是为了防止他再犯同样的错误。
我却不认为这是最终的目的，我认为处罚犯错误的员工只是表象，应该是让其他员工能认识到犯错误的员工错在哪里，他们不要犯和他同样的错误才是真正的目的。
错误是难免的，处罚是必要的。
关键要罚得合适值得。
不要在现场大声斥责犯错的员工，把他叫到办公室，一对一的方式既保留了员工的自尊，又使他更容易接受你的处罚，同时你得先告诉员工错在哪里，再责备再处罚，虽然员工自己心里明白，但他希望上司能和他一起面对错误。
现场管理人员除了制止错误的发生，更须分析查找原因，从根源上寻找措施。
在车间的角落挂个小木箱，在小木箱的顶部开个槽，边上再挂个小本本。
如果你决定对犯错误员工罚款，不要大张旗鼓喊打喊杀，告诉他自已把罚款投到小木箱里，在墙上的小本本上写上日期、姓名与罚款数额，他不用作书面检讨，不会被公告批评。
受罚的员工得到了上司的理解与尊重，更容易接受处罚并改正错误。
实践证明，受罚员工很快交了罚款，没有明显的反抗举动。
所以这不失为一种更加有效的方式，几乎没有员工拒绝这样的处罚，他们记住了自己犯的错误，也愿意及时改正，但他们不愿意自己的错误被全部人知道。
这样的过程或许没有震撼力，但较温和的方式反而让员工铭记在心。
3．现场管理的5项金科玉律。
车间在不断施工，总会产生各式各样的问题，现场管理人员的任务就是处理这些问题，但不同管理人员在不同的时间不同的场合往往有不同的处理方式，这意味着过程和效果存在差异，就算是同一管理人员在处理同一问题也不可能总是相同的结果。
所以我们总结了5条简单的指导原则供管理人员参考：1）当问题（异常）发生时要先去现场。
2）检查现场（有关的物件）。
3）当场采取暂行处置措施。
4）发掘真正原因并将之排除。
5）形成标准防止再发生。
管理人员再有经验也不能凭空猜测问题的状况如何，只有走过去才能了解问题的现状。
不单要用眼睛观察，更要动手动脑，对问题做一个理性的判断并迅速采取紧急的对策，不让问题继续恶化，保证施工继续进行。
而找到问题的答案则是必须的，要想一劳永逸地解决问题，减少问题，管理人员就应当遵循上述的5个步骤，才不致于老是治标不治本，今天刚解决的问题明天又出现，管理人员不是救火队员，不能淹没在问题堆里拔不出来。
要站在更高的位置，审视问题出现的根源，抓住了根源，就找到了答案的精髓。