数控加工工艺方法
数控加工工艺的分析与处理
数控加工工艺的分析与处理随着科技的不断进步，数控加工技术在制造业中得到了广泛应用。
数控加工工艺的分析与处理是保证数控加工过程顺利进行的关键环节。
本文将从数控加工工艺的基本原理、分析方法与处理措施三个方面进行探讨。
一、数控加工工艺的基本原理数控加工是利用计算机控制数控机床进行精密切削或造型加工的一种加工方法。
其基本原理是将图纸上的几何尺寸、形状和位置要求转化为数学模型，并通过计算机编程的方式将这些模型转化为数控指令，进而控制数控机床的运动轨迹、切削参数等，实现零件的加工。
数控加工工艺的前提是要了解工件的设计要求和材料特性。
通过分析工件的几何形状、尺寸、表面质量要求以及材料的硬度、可加工性等参数，确定适合的数控加工方案。
在具体加工过程中，还需要根据工件的形状复杂程度、加工精度要求等因素，合理选择数控机床、刀具和切削参数等。
二、数控加工工艺的分析方法1.几何形状分析：对于复杂形状的工件，需要进行多视图的几何形状分析，确定加工的主要特征面、特征线和特征点。
2.加工工艺分析：根据工件的几何形状、尺寸和表面质量要求，结合加工设备和材料，分析出适合的加工工艺路线，并绘制出对应的加工工艺卡。
3.切削力与热量分析：分析切削力和热量对加工过程的影响，根据材料的可加工性和切削力的大小，选择合适的切削参数和冷却液。
4.程序分析：通过工艺分析，确定数控加工的主要工序和加工路径，在制定程序时，遵循合理、简洁、安全、高效的原则。
三、数控加工工艺的处理措施1.加工设备优化：根据工件的加工要求，选择合适的数控机床及其附件，提高加工效率和精度。
2.刀具选择与刀具磨损处理：根据工件材料和切削要求，选择合适的刀具，并进行定期检查和更换，及时处理刀具磨损问题。
3.切削参数调整：根据工艺分析结果，合理调整切削速度、切削深度和进给速度等切削参数，以保证加工质量。
4.刀具路径优化：通过选择合理的切削路径和切削顺序，减少进刀次数和加工时间，提高加工效率。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
数控加工工艺流程
数控加工工艺流程数控加工是一种通过计算机控制机床进行加工的工艺，它可以实现高精度、高效率的加工，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工艺流程是指在数控加工过程中所涉及到的各项工艺步骤和操作流程，下面将详细介绍数控加工的工艺流程。
1. 零件设计与编程。
数控加工的第一步是进行零件设计与编程。
在进行数控加工之前，首先需要对待加工的零件进行设计，确定其尺寸、形状和加工要求。
然后利用专业的CAD/CAM软件进行编程，将设计好的零件转化为数控加工程序，包括刀具路径、加工顺序、切削参数等内容。
2. 材料准备与上机。
在进行数控加工之前，需要准备好待加工零件所需的材料，并进行相应的检验和清洗工作。
然后将材料固定在机床工作台上，并进行工件和刀具的装夹，调整好各个工件的位置和夹紧力，确保加工过程中不会出现移位或松动的情况。
3. 加工工艺参数设置。
在上机之后，需要根据零件的材料、形状和加工要求，设置相应的加工工艺参数。
包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等参数，这些参数的设置将直接影响到加工质量和加工效率。
4. 数控加工操作。
经过以上准备工作之后，就可以进行数控加工操作了。
操作人员通过数控系统输入预先编好的加工程序，机床将按照程序中设定的路径和参数进行自动加工，实现对工件的精密加工。
在加工过程中，操作人员需要随时监控加工状态，及时调整加工参数，确保加工质量和安全。
5. 加工质量检验。
在数控加工完成之后，需要对加工零件进行质量检验。
通过测量工件的尺寸、形状和表面粗糙度等指标，判断加工质量是否符合要求。
如果发现有缺陷或不合格的地方，需要及时调整加工参数，重新加工或修复工件。
6. 零件清洗与包装。
经过质量检验合格的零件，需要进行清洗和包装工作。
清洗可以去除加工过程中产生的切屑和油污，保持零件的表面清洁。
然后根据客户要求进行包装，以防止零件在运输和储存过程中受到损坏。
7. 加工记录与数据归档。
在数控加工过程中，需要对加工过程进行记录和数据归档。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程数控车加工是一种高精度、高效率的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
数控车加工工艺流程是指在数控车床上进行加工时所需的一系列操作步骤，包括工件设计、编程、夹紧、加工和检测等环节。
本文将就数控车加工工艺流程进行详细介绍。
一、工件设计。
在进行数控车加工之前，首先需要对工件进行设计。
工件设计是数控车加工的第一步，它决定了加工过程中所需的工艺和工艺参数。
工件设计包括确定工件的形状、尺寸、加工精度要求等，以及确定加工时所需的夹具和刀具等。
二、编程。
工件设计完成后，接下来需要进行编程。
编程是数控车加工的关键环节，它决定了数控车床在加工过程中的运动轨迹和加工参数。
编程包括确定加工路径、切削速度、进给速度、切削深度等，以及编写数控程序，将加工参数输入数控系统。
三、夹紧。
编程完成后，需要对工件进行夹紧。
夹紧是为了确保工件在加工过程中能够保持稳定的位置和姿态，以便获得高精度的加工结果。
夹紧包括选择合适的夹具和夹紧方式，将工件固定在数控车床上。
四、加工。
夹紧完成后，即可进行加工。
加工是数控车加工的核心环节，它包括数控车床按照预先编写的数控程序进行自动加工，切削工件并形成所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，调整加工参数，确保加工质量和加工效率。
五、检测。
加工完成后，需要对加工结果进行检测。
检测是为了验证工件的形状、尺寸和表面质量是否符合要求，以及检查加工中是否存在缺陷和问题。
检测包括使用测量工具对工件进行尺寸测量，使用表面检测仪对工件进行表面质量检测，以及进行目视检查和手工检查等。
通过以上工艺流程，数控车加工可以实现对工件的高精度、高效率加工。
在实际应用中，数控车加工工艺流程还可以根据具体情况进行调整和优化，以满足不同工件的加工要求。
希望本文对读者了解数控车加工工艺流程有所帮助。
数控加工一般工艺流程
数控加工一般工艺流程数控加工是一种利用计算机控制数控机床进行加工的方法。
它通过预先编制好的加工程序，将加工指令传输给数控机床，由数控机床自动执行加工操作。
数控加工具有高效、精密、灵活的特点，广泛应用于汽车、航空、船舶、机械等行业。
数控加工一般工艺流程如下：1. 产品设计：首先根据需求确定产品的设计图纸，并完成设计图纸的绘制。
设计图纸应包括产品的外形尺寸、加工要求等详细信息。
2. 编写加工程序：根据设计图纸和加工要求，编写数控加工程序。
加工程序包括刀具路径、进给速度、切削参数等信息，用于指导数控机床进行加工操作。
3. 选择数控机床：根据产品的材料和加工要求，选择适合的数控机床。
不同的数控机床适用于加工不同种类的材料，如铝合金、钢材等。
4. 刀具选择：根据产品的材料和加工要求，选择适合的刀具。
刀具的选择直接影响加工效果和加工质量，在不同的加工环境下需要选择不同的刀具。
5. 加工准备：进行加工前的准备工作，包括将原材料装夹到数控机床上，并调整夹具和工作台的位置。
6. 开始加工：将编写好的加工程序传输给数控机床，开启加工过程。
数控机床会根据加工程序进行自动加工操作，包括切削、抛光、孔加工等。
7. 加工监控：在加工过程中，定期检查加工情况，确保加工质量。
如有需要，及时进行刀具更换和调整。
8. 加工结束：待加工完成后，关闭数控机床，取出已加工好的产品。
检查产品的尺寸和质量，确认无误后进行后续处理。
9. 后续处理：根据产品的特点和需求，进行后续处理工作，如抛光、打磨、表面涂装等。
10. 产品检验：对加工好的产品进行检验和测试，确保产品的质量符合要求。
如有需要，进行产品的修整和调整。
11. 包装出货：将检验合格的产品进行包装和标示，完成出货准备工作。
以上是数控加工的一般工艺流程，每个环节都需要严格执行，确保加工质量和效率。
同时，随着技术的不断发展，数控加工技术也在不断进步，未来数控加工将更加高效、精确和智能化。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
C）以粗.精加工分序法；
对易发生加工变形的零件，由于粗加工 后可能发生的变形需要进行校形，故一 般来说凡是用进行粗.精加工的都要将工 序分开。
加工顺序的安排； 是重点哦！ 快记啊！
A）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹 紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要一起考 虑。
B）先进行内腔加工工序，后进行外形加工工序。 C）以相同定位.夹紧方式或同一把刀具加工的工序，
1 机床的选择？ 2 加工工序的划分？ 3 加工顺序的安排？
（那么我们怎样来完成这些步骤 呢？）
机床的选择；
是重点哦！
没有类型的零件应在不同的数控机床上加工，
要根据零件的设计要求选择机床。数控立式镗铣 床和立式加工中心适合加工小型箱体.箱盖.平面 凸轮.样板.开关复杂平面或立体零件及模具的内 外型腔。数控卧式镗铣床和卧式加工中心适合加 工各种复杂的箱体类零件.泵体.阀体和壳体等。 多坐标联动的卧式加工中心还可以用于加工各种 复杂的曲面.曲线和模具等。
工艺分析。 3、进行数控加工的工艺设计。 4、根据编程的需要，对零件进行数学处理。 5、编写加工程序单。 6、校对与修改加工程序。 7、首件试加工，并对现场问题进行处理。 8、编制数控加工工艺技术文件。
A、对零件图进行数控加工艺分析
事实上，在选择和决定数控加工的内容时，有关 艺人员必定对零件图进行工艺分析，根据所掌握的数 控加工基本特点及所用数控机床的功能和实际工作经 验，力求把这一前期准备工作做得更仔细、更扎实一 些，以便为下面要进行的工作铺平道路，减少失误和 返工。
4、审查与分析零件所要求的加工精度
审查和分析零件所要求的加工精度、 尺寸公差是否都可以得到保证，数控机 床尽管比普通机床加工精度高，但数控 加工与普通加工一样，在加工过程中都 会遇到受力变形的因扰。因此，对于薄 壁件、刚性差的零件加工，一定要注意 加强零件加工部位的刚性，防止变形的 产生。
确定加工方案
加工工序的划分；
是重点哦！
A）刀具集中分序法：
就是按所以刀具划分工序，用同一把刀具 加工完零件上所有可以加工的部位。再 用第二把.第三把刀完成它们可以完成的 其他部位。这样可以减少换刀次数，压 缩空程时间，减少不必要的定位误差。
B）以加工部位分序法；
对于加工内容很多的零件，可按其结构特 点将加工部位分成几个部分，如内形 （内腔）.外形.曲面或平面等。一般先加 工平面.定位面，后加工孔；先加工简单 的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度较低的部位，再加工精度较 高的部位。
材料名称 铝 板 定位方向 材料牌号 5A05-H112 装夹方向 量 具 游标卡尺 夹 具
加工内容
粗加工内腔
加工工艺孔
精加工内腔
开内腔斜槽
加工腔体表面
点
孔
深点孔
钻
孔
攻
丝
倒
角
351±0.1
右定位 工序号
侧面 工时定额
平口虎钳
6
2H48'
加工深度（mm）
Z-39.85 Z-39.8 Z-44.5 Z-24.5 Z-24.1 Z0. Z-32.1 Z-0.6 Z-40.6 Z-8.5 Z-6.3 Z-1.5
最好接连进行，以减少重复定位次数与挪动压板 次数。 D）在同一次按装中进行多道工序，应先安排对工 件钢性破坏较小的工序。
1.9GBC DDU工艺卡
FINGU
机加工工序卡片 （加工中心）
产品名称 1.9G BC DDU
产品型号 SP19028610A
零件名称 零件图号
腔体
SP19028610-100-01
2、审查与分析零件图样中构成轮廓的 几何元素是否充分
由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽 略，常常遇到构成零件轮廓的几何元素的条件不充分 或模糊不清。如圆弧与直线到底应是相切还是相交， 含糊不清：有时，所能条件较少或自相矛盾，增加了 数学处理与节点计算的难度。因为在目前编程时，要 对构成轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要 计算出每一个基点坐标，无论哪一点不明确或不确定， 编程都无法进行。所以，在审查与分析图样时，一定 要仔细认真，发现问题及时找设计人员更改。
数控加工方案的确定
数控机床是由加工方案控制、自动进行 加工的。但程序的编制只是加工准备的一部 分，需要根据所使用的机床，做出周密的加 工方案，才能保证安全可靠地加工出合格的 零件。
一般来说，数控加工工艺主要包括以下几方面的内容
1、通过数控加工适应性分析，选择数控加工的零件及内容。 2、结合加工表面的特和数控设备的功能对零件进行数控加工的
3、审查与分析定位基准的可靠性
数控加工工艺特别强调定位加工。尤其是 正反两面都采用数控加工的零件，以同一基准 定位十分重要，否则很难保证两次定位安装加 工后两个面上的轮廓位置尺寸协调。所以，如 零件本身有合适的孔，最好就用它作定位基准 孔；若零件上没有合适的孔，可以在毛坯上增 加工艺凸耳，打出工艺孔，在完成定位加工后 再去除。
数控加工的工艺性问题涉及面很广，这里仅从数
控加工的可能性与方便性两个角度提出一些必须分
析和审查的主要内容。
1、审查与分析零件图样中的尺寸标注方法
分析尺寸标注是否适应数控加工的特点，对数控 加工来说，最好以同一基准引注尺寸或直接给出坐标 尺寸。因这种标注法既便于编程，也便于尺寸之间的 相互协调，为保持设计、工艺、检测基准与编程原点 设置的一致性主面带来很方便。由于零件设计人员往 往在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性，而不得 不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数 控加工带来诸多不便。事实上，由于数控加工精度度 及重复定位精度很高，不会因产生较大的积累误差而 破坏使用特性，因而将局部分散标注法改为集中引注 或坐标式标注是完全可行的。
程序号
555#
设备型号 VTC-160
工序名称 腔体正面
来自何处 加工中心 交往何处 加工中心
刀具准备
刀号
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10
规格 D 12 D 12 D 12 D5 D100 D4.2 D6 D2.1 M2.5
D6
5±0.1
刀具型号 D12*35*90-40° 普通钻花 D12*45*95*45° 直柄D5*15*65-40 面铣刀 A1148*4.2 D6加长中心钻 A1148*2.1 M2.5*0.45 D6普通倒角刀