5炉型论证与工艺流程描述(1)汇总
工艺流程论证
工艺流程论证生物质热化学气化过程比较按照生物质热化学气化过程使用的气化剂的不同，将气化装置分为四类。
第一类为空气气化炉，气化剂为空气，产生4.2~7.56Mj/m3的低热值原料气，主要用于供暖，做饭，干燥，及动力；第二类为氧气气化炉，气化剂为氧气，产生10.92~18.9MJ/m3的中热值原料气，主要用于区域管网，发电，合成燃料及氧，第三类为水蒸气气化炉，水蒸气为气化剂，产生中热值原料气，用途同氧气气化炉;第四类为氢气气化炉，气化剂为氢气，产生22.26~26.04MJ/ m3的高热值原料气，主要用于管网管，工艺热源。
目前第一类气化炉已达到商业化阶段，其它类型装置仍处于实验室或示范阶段。
本设计采用的是空气气化炉，气化剂为空气。
空气来源较广且生产过程清洁无污染。
但是用空气为气化剂有一个明显的缺点，空气中含有大量的氮气，不利于后续的燃烧反应，因此要除掉空气中的氮气。
本设计采用双塔吸收空气中的氮气，吸附剂为沸石分子筛。
这是此次设计的一个亮点之一。
湿法脱硫和干法脱硫比较本设计采用了两道脱硫工序，第一道工序是用水洗法脱去混合气中的硫化氢气体；第二道工序是用干法脱硫。
干法脱硫的脱硫剂是氧化锌。
本设计采用的干法脱硫是用两塔轮流操作，以达到脱去混合气中的二氧化硫，有机硫等等。
湿法脱硫在本设计中不适用，原因是湿法脱硫剂是氨碱溶液，呈碱性,在吸收硫化物的同时也会将二氧化碳吸收，即原料气中的二氧化碳浓度会大大地降低，从而降低了反应效率。
因此，选择干法脱硫。
甲醇双塔精馏和三塔精馏工艺技术比较传统的双塔常压精馏工艺是以前最为普遍采用的流程。
这一流程主要有两个精馏塔构成，即预塔和主塔。
粗甲醇首先进入预塔，它实际上是一个萃取精馏塔，在塔顶或回流槽中加入相当于粗甲醇进料20%~30%左右的水，以水作为萃取剂将粗甲醇进料中所含的非水溶性组分与甲醇分离。
经预塔脱除了低沸点的甲醇进入主塔，在该塔内实现甲醇与杂醇、水的分离。
该流程操作和控制较为简单，精甲醇质量也较易保证，但是蒸汽以及冷却水消耗较高，吨甲醇蒸汽消耗达1.7~2.5t。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉工艺流程是指通过电炉将原材料加热、熔化后形成所需产品的一系列工艺步骤。
下面将介绍一种常见的电炉工艺流程。
首先，原材料准备。
根据产品制作的要求，选择合适的原材料，如铜、铁、铝等。
将原材料按照一定的比例进行称量，并进行筛选和清洁，确保原材料的纯度和物理性能符合要求。
然后，将准备好的原材料装入电炉中。
电炉一般由炉体、加热元件、温度控制系统和底部出渣装置等部分组成。
将原材料均匀地分布在炉底上，并确保炉体内没有杂质和硬块。
接下来是电炉的加热过程。
通过控制电炉加热元件的通电与断电来控制炉内温度的升降，一般将电炉加热到一定温度下才能使原材料熔化。
在加热过程中，通过电炉的控温系统对温度进行实时监测和调节，确保炉内温度的均匀和准确。
原材料熔化后，进行炼化操作。
炼化是指在高温下，利用化学反应将原材料中的杂质和不纯物质进行除去的过程。
通过加入一定的炼化剂，可以吸附、氧化或分离掉杂质，使原材料的纯度达到要求。
同时，在炼化过程中还需要进行搅拌和喷吹空气等操作，以促进反应的进行和杂质的混合和分散。
完成炼化后，开始出渣。
通过调节电炉底部的出渣装置，将炉内的渣滓和不纯物质排除，只保留熔化后的纯净液体金属。
出渣的速度和方式要根据具体工艺要求进行调整，以确保渣滓的尽量排出，同时避免损失过多的有价值的熔融金属。
最后是冷却和成型。
将出渣后的纯净熔融金属从电炉中取出，并通过冷却设备进行快速冷却，使其形成固态产品。
冷却的速度和方式要根据具体产品的要求进行调整，以获得理想的物理性能和外观特征。
然后，将固态产品进行切割、打磨和清洁等后续加工，最终得到成品。
总的来说，电炉工艺流程包括原料准备、装炉、加热、炼化、出渣、冷却和成型等多个步骤。
在每个步骤中，都需要严格控制参数和操作条件，以确保产品的质量和工艺的稳定性。
同时，根据不同产品的要求，工艺流程中的具体操作和设备配置也会有所不同。
只有通过科学的工艺流程和精细的操作，才能生产出满足市场需求的高质量产品。
锅炉工艺流程
锅炉工艺流程
锅炉工艺流程是指锅炉的操作过程和相关步骤，包括给水处理、燃烧控制、汽水分离等环节。
下面将为大家介绍一下锅炉工艺流程的主要步骤。
首先是给水处理，给水处理是指对锅炉进水进行处理，以保证锅炉内部系统的安全和稳定运行。
这个过程主要包括水质检测、去除悬浮物和溶解氧、脱盐等步骤。
通过给水处理，可以减少因水质问题引起的锅炉管道堵塞、锅炉结焦等问题。
接下来是燃烧控制，燃烧控制是指对锅炉中的燃烧过程进行调控，以保持燃烧的稳定和高效。
这个过程主要包括燃料供给、空气供给和燃烧调节等步骤。
通过合理的燃烧控制，可以提高燃烧效率，减少燃料的浪费和污染物的排放。
然后是汽水分离，汽水分离是指将锅炉中的水和蒸汽进行分离，保证蒸汽的质量和干度。
这个过程主要包括锅炉排污、蒸汽减速、蒸汽干燥等步骤。
通过汽水分离，可以保证蒸汽的质量和稳定性，减少对设备的腐蚀和损坏。
最后是废气处理，废气处理是指对锅炉燃烧产生的废气进行处理，以达到环保要求。
这个过程主要包括烟气脱硫、烟气除尘、烟气脱氮等步骤。
通过废气处理，可以减少燃烧排放的废气对环境的污染，保护大气环境的清洁和健康。
总结起来，锅炉工艺流程是一系列复杂的操作步骤，包括给水处理、燃烧控制、汽水分离和废气处理等环节。
通过合理的操
作和控制，可以保证锅炉的安全运行，提高能源利用率，减少对环境的污染。
锅炉工艺流程对于保障工业生产和供热系统的正常运行发挥着重要的作用。
5炉型论证与工艺流程描述1
第五章炉型论证与工艺流程描述目录5.1 炉型论证 ................................................................................................... I-5-1 5.2 主要机械炉排炉技术简介 ....................................................................... I-5-15.2.1 JFE超级往复移动炉排技术 ...........................................................I-5-15.2.2 意大利英波基洛公司STEINMULLER炉排技术........................I-5-25.2.3 三菱重工马丁炉排技术..................................................................I-5-35.2.4 吉宝西格斯（KEPPLE-SEGHERS）公司焚烧技术....................I-5-45.2.5 日本田熊SN型炉排技术 ..............................................................I-5-55.2.6 日立造船VONROLL炉排技术 ....................................................I-5-65.2.7 荏原HPCC炉排 .............................................................................I-5-7 5.3 本项目拟选的焚烧炉技术 ....................................................................... I-5-8 5.4 工艺流程说明 ......................................................................................... I-5-105.4.1 全厂工艺流程................................................................................I-5-105.4.2 垃圾流程........................................................................................ I-5-115.4.3 烟气流程........................................................................................I-5-125.4.4 空气流程........................................................................................I-5-125.4.5 炉渣流程........................................................................................I-5-135.4.6 飞灰流程........................................................................................I-5-135.4.7 汽、水流程....................................................................................I-5-135.1 炉型选择根据招标文件的要求，本项目焚烧炉选用往复式机械炉排炉。
筑炉工艺流程
筑炉工艺流程筑炉工艺流程是一项重要的技术活动，主要是指在炼钢过程中对炉膛进行修复和更换的工作。
下面是一份700字以内的筑炉工艺流程介绍：筑炉工艺流程是炼钢中不可或缺的一环。
首先，筑炉前需要做好准备工作。
这个阶段主要包括清理工作和准备工具。
清理工作是指将旧炉膛中的残渣、炉渣和化学物质清除干净，以确保新炉膛的能够顺利投入使用。
准备工具是指筑炉所需的各种仪器设备和原材料，包括砖头、水泥、土壤等。
接下来，是筑炉的具体过程。
首先，需要在现场进行测量，确定新炉膛的尺寸和形状。
然后，根据需要制作炉墙的模板，并用钢筋将模板固定在炉底上。
接下来，需要先用水泥勾缝填充模板四周，以确保炉墙与炉底之间的连接牢固。
然后，将预制的炉砖按照一定的规律和顺序放置在模板内部，同时用水泥将砖头黏合在一起。
在放置砖头的过程中，要确保砖与砖之间的接缝不大于一定的范围，以便适应高温和压力的情况。
当炉墙建设完成后，需要进行后续的工作，包括砖墙的维护和养护。
砖墙的维护是指对筑炉过程中可能出现的问题进行及时修补和处理。
如果发现炉墙出现裂缝或者砖块松动的情况，需要及时采取措施进行修复，以防止炉膛在使用过程中发生严重的问题。
养护阶段是指在炉墙修复后进行的一系列操作，以确保炉膛的正常使用。
这个阶段主要包括炉膛的干燥、预热和试运行等。
最后，需要进行炉膛的验收和记录工作。
验收工作是指对整个炉膛筑建的质量进行检查和评估，以确保其符合安全和技术要求。
如果发现问题，需要进行及时修复和处理。
记录工作是指对筑炉过程中的各个环节进行详细记录，以备后续的分析和总结。
筑炉工艺流程的每个环节都非常重要，需要严格按照要求进行操作。
只有做到每个环节都正确无误，才能确保炉膛的质量和安全。
最后，需要强调的是筑炉工艺流程需要经验丰富的技术人员来进行操作，以确保工作的顺利进行和炉膛的质量。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉是一种利用电能进行加热的设备，广泛应用于冶金、化工、玻璃、陶瓷等行业。
电炉工艺流程是指在电炉熔炼或加热过程中所采用的一系列操作步骤和技术要点。
下面将详细介绍电炉工艺流程的主要内容。
首先，电炉工艺流程的第一步是原料准备。
在进行电炉熔炼时，首先需要准备好熔炼所需的原料，包括金属、矿石、废料等。
这些原料需要按照一定的配比准备，并进行粉碎、混合等处理，以便于后续的炉料装料。
接着，是炉料装料和炉前准备。
在电炉工艺流程中，将原料按照一定的配比装入炉内，同时进行炉前准备工作，包括清理炉体、检查电炉设备是否正常运行、调整炉子的工作参数等。
然后，是炉内熔炼和加热。
在电炉工艺流程中，炉料装好后，通过电能将炉内的炉料加热至一定温度，使其熔化或达到所需的热处理温度。
在炉内熔炼和加热过程中，需要根据炉料的性质和生产工艺要求，合理控制加热温度、保持一定的保温时间，并对炉内气氛进行调节，以保证炉内熔炼过程的顺利进行。
紧接着，是炉内操作和监控。
在电炉工艺流程中，炉内操作和监控是非常重要的环节。
操作人员需要根据炉内温度、炉料状态等情况，及时调整炉子的工作参数，保证炉内熔炼过程的稳定进行。
同时，通过炉内监控设备对炉内温度、气氛、炉料状态等进行实时监测，及时发现和解决炉内异常情况，确保生产过程的安全和稳定。
最后，是炉后处理和成品出炉。
在电炉工艺流程的最后阶段，炉后处理是必不可少的环节。
经过炉内熔炼和加热后，炉内的炉料将得到预期的处理效果，这时需要对炉内产物进行相应的处理，包括浇铸成型、冷却、清理等。
最终，经过炉后处理的成品将从电炉中取出，送往下游工序或直接作为最终产品出厂。
总之，电炉工艺流程是一个复杂的系统工程，需要操作人员在生产实践中不断总结和积累经验，不断优化和改进工艺流程，以提高生产效率和产品质量，实现经济效益和社会效益的双赢。
希望本文所述内容对电炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
电炉工艺流程
电炉工艺流程
《电炉工艺流程》
电炉是一种利用电力加热的熔炼设备，广泛应用于金属冶炼、玻璃制造、陶瓷烧制等工业领域。
以下是电炉的工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备待熔化的原料，这些原料通常是金属废料、矿石或其他物质。
原料必须经过分类、清洗和预处理，以确保炉内冶炼过程的稳定性和效率。
2. 装料：装料是将预处理好的原料放入电炉内的过程。
根据炉内温度和熔点，原料的装入顺序和方式有所不同。
通常情况下，需要将易熔的物质放在底部，而难熔的物质放在顶部，以确保炉内的均匀熔化。
3. 加热：电炉通过电阻加热的方式，将电能转化为热能，使炉内温度升至所需的熔点以上。
根据原料的特性和工艺要求，加热时间和温度需要进行精确控制。
4. 熔化：一旦达到适当的温度，原料开始熔化。
在熔化过程中，通常还需要对炉内的温度、气氛和搅拌进行调节，以确保熔化反应的顺利进行。
5. 流化：一些冶炼工艺需要通过对熔体进行搅拌或通入惰性气体，以使熔体中的杂质和气泡得以从熔体中排出。
6. 浇注：当熔化反应完成后，熔体被浇入模具中，通过冷却凝
固形成成品。
7. 清理：炉内残余物质需要清理，同时需要对炉体和炉具进行维护和保养。
以上是电炉的工艺流程，不同的原料和工艺要求会对工艺流程产生不同影响，因此炉内操作和控制是非常重要的一环。
通过严格的工艺流程控制和操作，可以确保电炉的高效、稳定和安全运行。
燃气蒸汽锅炉工艺流程描述
燃气蒸汽锅炉工艺流程描述1、数控下料根据套料软件自动生成的切割代码，传输到每一台数控精细等离子切割机设备上，由设备自动识别后对板材实施1:1切割。
2、卷圆把切割后或铣削后的锅壳、炉胆板料，通过数控卷圆机加工成圆形工件。
3、车边与铣边工序一样，都是对工件进行直边和坡口形状进行加工，加工设备主要使用立式车床，那么工件主要针对扳边类管板。
4、钻扩孔将管板固定在专用平台上，使用摇臂钻床对切割好的底孔进行扩孔倒角加工。
5、铆工组对将锅筒、炉胆和管板按锅壳组件和内胆组件两个部件进行环缝组对，以及对所有锅筒内部布置的零部件（如匀汽孔板、斜拉杆）和需要双面焊的零部件（如管座、人孔圈、手孔圈等）依次进行组焊。
6、埋弧焊将主要受压工件（筒体、管板）的纵缝和环缝，且组对合格后，使用埋弧焊机按相应的焊接工艺卡要求进行施焊。
7、管板焊“管”是指无缝管，在锅炉上按用途定义为烟管或水管；“板”是指平钢板，在锅炉上对应的零件有前管板、后管板、回燃室前后管板等，由两者组对后形成角接接头，然后通过使用专用的管板焊机，实现在氩气保护状态下的机械焊。
8、炉体焊炉体焊主要包括回燃室烟管、直拉杆与管板、斜拉杆与管板、管座与锅壳、炉体与底座等零部件的组焊，能够具备水压试验条件。
涉及焊接方法有焊条电弧焊和混合气保焊。
9、水压试验锅炉装配后通过水的压力，所进行的强度与密封性的检测试验。
10、焊缝返修11、烟箱制作安装本工序包含锅炉前后烟箱制作、安装工作，安装主要是将前期制作好的烟箱部件与本体部件进行组焊，并对其连接部位进行绝热层的铺设养护，全部完成后应进行气密性试验。
12、平台扶梯制作、安装本工序包含锅炉平台扶梯制作、安装工作，安装主要是将前期制作好的平台与本体部件进行组焊，扶梯部件再与平台和本体部件进行组装，包括护栏的预装配。
12、炉体包装本工序包含保温层、外包板包裹，各管口压盖安装，平台二次安装，电气线路安装，外露件补漆，产品铭牌安装，防尘布包裹等内容。
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第五章炉型论证与工艺流程描述目录5.1 炉型论证 ................................................................................................... I-5-1 5.2 主要机械炉排炉技术简介 ....................................................................... I-5-15.2.1 JFE超级往复移动炉排技术 ...........................................................I-5-15.2.2 意大利英波基洛公司STEINMULLER炉排技术........................I-5-25.2.3 三菱重工马丁炉排技术..................................................................I-5-35.2.4 吉宝西格斯（KEPPLE-SEGHERS）公司焚烧技术....................I-5-45.2.5 日本田熊SN型炉排技术 ..............................................................I-5-55.2.6 日立造船VONROLL炉排技术 ....................................................I-5-65.2.7 荏原HPCC炉排 .............................................................................I-5-7 5.3 本项目拟选的焚烧炉技术 ....................................................................... I-5-8 5.4 工艺流程说明 ......................................................................................... I-5-105.4.1 全厂工艺流程................................................................................I-5-105.4.2 垃圾流程........................................................................................ I-5-115.4.3 烟气流程........................................................................................I-5-125.4.4 空气流程........................................................................................I-5-125.4.5 炉渣流程........................................................................................I-5-135.4.6 飞灰流程........................................................................................I-5-135.4.7 汽、水流程....................................................................................I-5-135.1 炉型选择根据招标文件的要求，本项目焚烧炉选用往复式机械炉排炉。
5.2 主要机械炉排炉技术简介5.2.1 JFE超级往复移动炉排技术杰富意(JFE)公司的机械炉排焚烧炉技术是在1970年从丹麦Volund公司引进的，至今在国内外积累了140多个建厂业绩，其中，在东南亚国家有4个（台湾1座，泰国2座，马来西亚1座）。
30多年来，JFE不断地改进其炉排技术，同时自行开发了独特的JFE (Hyper Stoker) 超级往复式炉排。
JFE公司的垃圾焚烧技术具有下列特点：（1）炉排搅拌效果较好。
（2）实现了炉排漏灰少、防止炉排漏灰堵塞和粘结。
（3）炉排条的材质具有高度的耐磨性、耐高温腐蚀性和抗裂性能。
（4）炉排的热膨胀对策：为了防止缝隙的发生，在嵌条的周围设有弹簧装置使炉排固定。
炉排的热膨胀被弹簧装置吸收。
（5）使用高压损的炉排：通过降低空隙率，增大流速从而确保通风阻力，使炉排的固有通风压损较大；炉排通风不易受垃圾层厚度的影响，能均匀的供应燃烧空气，达到稳定燃烧的效果。
（6）焚烧炉的烟气二次回流技术：燃烧室里设置中间隔板，燃烧气体被分离往两个方向上升并在中间隔板的上面再次合流而产生气体涡流，未燃气体和燃烧气体能充分混合搅拌从而在低燃烧空气比的情况下实现完全燃烧，大幅度地减少了氮氧化物和二噁英等有害物质的产生量。
图5.2-1 JFE超级往复炉排焚烧炉示意图5.2.2 意大利英波基洛公司STEINMULLER炉排技术意大利英波基洛公司目前是欧洲最大的焚烧炉生产厂家之一，该公司由Noell、Babcock和Steinmuller三个公司重组而成，业绩中单台最大处理量可达973吨/天，国内上海江桥、宁波枫林两个千吨级的焚烧厂均采用了该公司的炉排。
该种炉排灵活性较强，能够根据不同的垃圾成分、不同的垃圾热值以及季节性变化进行工况调整。
Steinmuller的炉排技术特点有：（1）整个炉排系统沿垃圾运动方向分成五组炉排，每组炉排有独立的液压驱动单元，每组炉排运动速度和进风量都可以单独调节，确保燃烧的灵活性。
（2）传统的Steinmuller炉排设有两个阶梯，一般设在第二和第三组炉排以及第四和第五组炉排间，这样有利于垃圾的干燥着火，并使垃圾在燃烧过程中能够得到充分的搅拌。
（3）整个炉排系统由四根拉杆悬吊，这样在运行过程中能有效减少热位移。
（4）炉排冷却方式为风冷，如果将来垃圾热值升高，也可以改为水冷。
（5）英波基洛公司吸取了国内已建成的几个大型焚烧厂的经验，为确保垃圾的充分燃烧，在原有基础上增大了炉排的面积，降低了炉排的机械负荷和热负荷。
（6）对燃烧空气进行预热，预热温度为200℃左右。
图5.2-2 英波基洛Steinmuller炉排示意图5.2.3 三菱重工马丁炉排技术三菱重工(MHI)已有100多年的历史，从1964年以来从事垃圾焚烧厂的建设工程。
三菱重工在七十年代引进德国马丁公司的技术以后，经过不断的技术创新与完善，成功的将三菱马丁式垃圾焚烧成套技术与设备适用于亚洲。
除日本外，21座生活垃圾焚烧厂的业绩遍布亚洲，业绩中单台最大处理量可达720吨/天，即2000年在新加坡投产的大士南垃圾焚烧厂(6×720 t/d)。
在中国大陆，三菱重工马丁炉排技术拥有4座焚烧厂的应用业绩。
三菱—马丁炉排的特点为逆推往复式运动炉排，由固定炉排和活动炉排交替安装而成，炉排运动方向与垃圾运动方向相反，其特点是：（1）燃烧空气从炉底部送入并从炉排块的缝隙中吹出，对炉排有良好的冷却作用。
（2）每个炉排推动时均能做到与四周的炉排呈相对运动，可使粘结在炉排通风口上的一些低熔点物质吹走，保持良好的通风条件。
（3）由于逆向推动可相应延长垃圾在炉内的停留时间，因此在处理能力相同的情况下，炉排面积可以小于顺推炉排。
（4）深圳清水河和浦东御桥垃圾焚烧炉等经验证明逆推往复式运动炉排适合于国内高水分、高灰份垃圾的特性。
（5）燃烧空气采用蒸汽加热到200℃，当垃圾热值低于设计热值时，也可采用加热燃烧器来加热空气。
图5.2-3 三菱-马丁炉排结构简图5.2.4 吉宝西格斯（KEPPLE-SEGHERS）公司焚烧技术西格斯公司成立于1974年，1985年开始从事生活垃圾焚烧处理事业。
目前在欧洲和亚洲等地建厂140多座，采用SEGHERS焚烧技术建厂27座，其中在中国大陆有7座焚烧厂的应用业绩。
西格斯焚烧炉采用将输送动作(水平运动)、翻搅和通风动作(垂直运动)区分开的炉排控制系统，滑动炉排推动垃圾向前运动并决定垃圾层的厚度及垃圾停留时间；摆动炉排则起到搅动垃圾层的作用。
SEGHERS焚烧炉炉排的特点有：（1）具有多级燃烧区。
（2）在完全控制下进行燃烧的炉排。
（3）对垃圾的适应性较强。
（4）炉排在车间预组装，缩短了现场安装工期。
图5.2-4 西格斯炉排结构简图5.2.5 日本田熊SN型炉排技术该公司于1957年开始着手垃圾焚烧设备的开发，1963年1月建成日本国内第一座连续式机械炉排的大阪市住之江工厂（150t/d×3）。
截至2002年3月，在海内外已有340多座垃圾焚烧厂的业绩。
多年来积累了大量的业绩和技术，它的技术具有完整的综合工艺，有垃圾焚烧炉、烟气冷却设备、烟气处理设备、余热利用设备。
焚烧技术有炉排焚烧炉技术、流化床焚烧炉技术、气化熔融技术和生物质气化技术。
日本田熊的SN型炉排技术在中国大陆拥有5个焚烧厂的应用业绩。
其炉排技术特点为：（1）在往复炉排的基础上改良开发的新型炉排——SN型炉排，采用足够的炉排面积，设置两个阶梯，使垃圾在炉内翻滚并燃烧。
（2）具有较高的炉内通风能力，其配备的供气管不受垃圾层厚度的影响，它与各炉体组合，均匀地提供空气。
（3）高耐久力：在每个炉排条后有鳍状物，用来提高炉排条的降温效率，这样可以防止炉排烧损。
炉排条采用特殊难熔的铸钢制造。
（4）燃烧过程采用四个驱动单位：一个在干燥阶段，两个在燃烧阶段，一个在燃烬阶段。
因此，通过调整各独立驱动单位的速度，能控制垃圾和灰层的厚度。
（5）低空气比使锅炉高效化，减轻烟气处理负荷。
图5.2-5 SN型炉排结构简图5.2.6 日立造船VONROLL炉排技术日立造船VONROLL炉排技术在亚洲（除日本外）拥有台湾5座焚烧厂、韩国6座焚烧厂、中国大陆1座焚烧厂（成都洛带）的应用业绩，其炉排特点如下：（1）除活动炉排和固定炉排外还设置了剪切刀，增加了对垃圾的剪切破碎效果。
剪切刀设置在燃烧炉排处，一列的燃烧炉排的剪切刀用一个液压缸驱动，一台焚烧炉有两个液压缸，按定速进行前进和后退，油量由速度控制器调整。