工艺流程及其描述
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工是制造业中一种广泛的加工方法，通过机械设备对工件进行加工和加工过程中所需要的工艺方法的组合被称为机械加工工艺。
在机械加工工艺中，流程是至关重要的。
本文将通过描述机械加工的一般流程及其每个步骤的细节来介绍机械加工工艺的流程。
1.预处理在进行机械加工之前，预处理是必要的，主要是为了提高加工过程的可控性和效率。
预处理可以包括以下几个方面：1.1 铣床铣床加工是通过铣刀按一定轨迹在工件表面切削产生的加工方法。
在铣床操作中，要注意切削速度、进给量和刀具选择等因素，以保证加工质量。
1.2 加工负荷计算在进行机械加工之前，需要对加工过程中的负荷进行计算。
通过计算负荷，可以更准确地选择合适的加工方式和加工参数，以避免机床和刀具的损坏。
2.粗加工粗加工是指在工件的尺寸和形状还没有达到最终要求时进行的加工，其目的是为了减少剩余材料量并为最终加工奠定基础。
一般情况下，粗加工可以分为两种类型：铣削和车削。
2.1 铣削铣削是一种通过旋转刀具在工件表面上切削的加工方法。
刀具和工件之间的相对运动反映了加工过程。
铣削过程中，切削刃数、加工深度和进给速度等因素会影响铣削质量。
2.2 车削车削是指用刀具沿工件中心轴线旋转切削。
车削加工适用于制造轴类和圆筒类工件。
在车削加工过程中，要注意选择切削速度、进给速度和刀具的切削角度。
3.精加工精加工是在粗加工的基础上通过精加工过程，对工件进行加工，达到最终工件的形状和尺寸。
精加工过程包括铣削、钻孔和螺纹加工等。
3.1 精铣精铣是指针对精度要求较高的工件，通过合理的刀具选择和切削参数控制，通过铣床加工出高精度、高表面质量的工件。
在精铣中，切削精度和加工速度要求比较高。
3.2 钻孔钻孔是一种通过钻头对工件进行钻孔的加工方法。
在钻孔加工中，需要保证刀具尖端与工件相切，同时要考虑进给速度和切削速度等因素，以保证钻孔的质量。
3.3 螺纹加工螺纹加工是一种通过切削和塑性变形形成螺纹的加工方法。
pfd、pid、工艺流程描述
一般情况下，静设备在图纸上部、动设备在 图纸下部表示。也有另外一种表示方式：对 于容器类、压缩机类设备在图上方标示设备 名称、位号及规格，并在图中设备附近标示 设备位号，而泵类、换热器类设备旁边一般 只标位号及规格。
标准设备的主要规格和参数通常为：泵应注 明正常流量和吸入、排出压力；容器应注明 直径和切线长度（或高度）；塔器应注明塔 径和切线高度，在塔内注明实际板数或填料 段数；换热器要注明换热器的正常负荷。
（3）主要控制方案 在PFD中，应标示出全部的控制回路及其相
关仪表和调节阀。例如塔器的压力控制回路、 灵敏板温度控制回路、回流控制以及塔釜液 位控制回路，罐的液位控制回路，主要换热 器的液位控制回路或温度控制回路等。仪表 仅表示出仪表类型，如温度仪表、压力仪表 等。调节阀应在对应的物流线上标明，但不 用标注调节阀尺寸。在复杂控制回路中，应 用箭头标示信号去向。对于由组分控制的回 路，应标明需要检测的主要组分。
PFD、PID、工艺流程描述 内容及基本要求
(一)工艺物料流程图（PFD）
PFD的设计是化工厂装置设计过程的一个重 要阶段，在PFD的设计过程中，要完成生产 流程的设计、操作参数和主要控制方案的确 定，以及设备尺寸的计算，是从工艺方案过 渡到化工工艺流程设计的重要工序之一。
PFD是项目设计的指导性文件之一，在工艺 设计阶段完成。发布之后有关专业必须按 PFD图进行工作，并只能由工艺专业解释和 修改。
（2）容器 容器分卧式容器和立式容器两种。容器需 根据容器在流程中的相对位置在图面上布 置。在PFD中，应绘出与容器相关的主要 工艺物流及与主要控制回路相关的辅助物 流。容器的名称、规格和位号在PFD中容 器正上方靠近顶部标出，同时在容器的附
近也标出容器位号。容器内的主要部件 （如除沫器）应在PFD中绘出。容器的操
工艺流程及其描述
xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明生产工艺流程图注：※号为CCP 点 表示洁净区表示普通工序表示洁净加工工序生产工艺流程描述2.1原料的采购采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。
2.2原料验收：库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。
2.3组织生产：2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。
放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。
2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。
2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。
详细说明过程设备制造的工艺流程
详细说明过程设备制造的工艺流程设备制造的工艺流程分为以下几个步骤。
首先，需要进行原材料采购和检验，确保原材料符合生产要求。
The manufacturing process of equipment is divided into the following steps. First, raw material procurement and inspection is required to ensure that the raw materials meet the production requirements.然后，进行材料加工，使用切割、焊接、冲压等工艺对原材料进行加工和成型。
Then, material processing is carried out, using cutting, welding, stamping and other processes to process and shape the raw materials.接下来，将加工好的材料组装成部件，并进行调试和检测，确保部件运转正常。
Next, the processed materials are assembled into components, and then tested to ensure that the components operate normally.随后，进行总装，将各个部件组装成整机，并进行全面检测和调试。
Subsequently, final assembly is carried out, assembling the various components into a complete machine, followed by comprehensive testing and debugging.最后，需要进行包装和运输，确保设备在运输过程中不受损坏。
Finally, packaging and transportation are carried out to ensure that the equipment is not damaged during transport.在整个制造工艺中，严格执行相关的质量管理标准和流程，保证设备的质量和性能达到要求。
工艺流程操作步骤有哪些
工艺流程操作步骤有哪些
在任何制造过程中，工艺流程操作步骤是确保产品质量和生产效率的关键环节。
下面将介绍一般工艺流程中常见的操作步骤，以便更好地理解和掌握制造过程。
1. 原材料准备阶段
在工艺流程开始之前，首先需要准备原材料。
这一阶段包括： - 确认原材料种
类和数量 - 检查原材料质量 - 对原材料进行配比或混合
2. 加工阶段
一旦原材料准备好，就会进入加工阶段。
这一阶段包括以下步骤： - 加工设备
的开启和调试 - 设定加工参数（如温度、压力等） - 进行加工操作（如成型、切割、烘烤等）
3. 检测与质量控制阶段
在加工完成后，需要对产品进行检测以确保其质量符合标准。
这一阶段包括：
- 进行外观检查 - 进行尺寸测量 - 进行功能性测试 - 记录和分析检测数据
4. 包装与运输阶段
最后一个阶段是产品的包装和运输。
这一阶段包括以下步骤： - 选择适当的包
装材料 - 进行包装操作 - 贴上标签和相关信息 - 安排运输方式和计划
结论
工艺流程操作步骤是制造过程中不可或缺的环节，它直接影响产品的质量和生
产效率。
掌握并严格执行每一个操作步骤可以确保产品符合标准并满足客户需求。
希望通过本文的介绍，您对工艺流程操作步骤有了更清晰的认识。
铜材工艺流程范文
铜材工艺流程范文1.铸造铸造是将铜熔化后倒入模具中，冷却凝固成型的过程。
首先，将选定的原材料（如铜矿石）加入高温炉中，经过化学反应变成熔融铜液。
然后，将铜液倒入预先制备好的铸型中，经过冷却凝固后取出，得到所需的铜材坯料。
2.锻造锻造是通过将铜材坯料加热至一定温度，然后对其进行打压、拉伸或拉伸锻造等方式来改变其形状和内部结构的过程。
首先，将铜材坯料送入加热炉中进行加热。
然后，将加热后的铜坯送入锻压机或锤击机中进行锻造，通过施加压力使铜坯变形并得到所需形状的产品。
锻造可以提高铜材的强度和韧性，同时改善其晶粒形态和结构。
3.冷加工冷加工是在室温下通过拉伸、拉拔、轧制、冲压等方法来改变铜材形状的工艺。
首先，将铜坯经过加热或室温下的单或多道次冷轧，将其压缩成所需的厚度或形状。
然后，通过冲压、剪切等方法对铜板材进行切割或模具冲压工艺，形成所需的铜材零件。
4.热加工热加工是指在高温下对铜材进行改变形状或改善性能的加工方法。
主要包括热轧、热拉伸、热挤压等。
首先，将铜坯通过加热炉进行预热至一定温度。
然后，通过热轧机、热轧机或压力机对铜材进行压制、拉伸或挤压，使其具有所需的形状和性能。
5.精密加工精密加工是为了提高铜材的几何精度和表面质量，通过铣削、车削、钻孔、打磨、抛光等方法对铜材进行加工。
通过旋转工具在铜材表面进行切削或去除材料，使其达到所需的尺寸和形状要求。
精密加工可以进一步提高铜材的精度和表面质量。
6.表面处理表面处理是为了改善铜材的表面性能和外观效果，常用的方法包括电镀、喷漆、氧化和镀膜等。
通过在铜材表面加上一层保护性膜层或改变其颜色、光泽和外观，提高其抗腐蚀能力和装饰性。
7.检验和质量控制在铜材工艺流程中，对加工后的铜材进行检验和质量控制非常重要。
通过检验手段如化学成分分析、物理性能测试、尺寸测量、外观检验等，对铜材进行质量检验，确保符合产品要求。
以上是一个典型的铜材工艺流程，根据具体产品的不同和生产需求，会有所差异。
工艺流程的定义
工艺流程的定义
《工艺流程的定义》
工艺流程是指在制造过程中，为了达到特定的生产目标，按照一定的先后顺序和方法来完成一系列作业步骤的总和。
它是将原材料转变为最终产品所需的一系列连续操作的有机整体，也是生产管理中的一个重要组成部分。
工艺流程的定义包括以下几个方面：
1. 步骤顺序：工艺流程中的每一个步骤都有其特定的先后顺序，必须按照这个顺序依次进行，不能颠倒或者缺失。
因为每一个步骤的完成都是下一个步骤的前提，只有按照正确的顺序进行，才能保证最终产品的质量和效率。
2. 方法规范：工艺流程中的每一个操作步骤都有明确的方法和规范要求。
这些要求可能包括操作的时间、温度、压力、湿度等具体的参数要求，也可能包括操作的方式、工具和设备的选择等。
只有按照这些规范要求进行，才能确保产品的质量和一致性。
3. 目标导向：工艺流程的最终目标是完成最终产品的生产，所以整个流程都是以这个目标为导向的。
每一个步骤都是为了实现这个目标而存在的，都必须符合产品质量和生产效率的要求。
总的来说，工艺流程是一个复杂而有机的整体，它要求生产企
业在生产管理中建立起科学、合理、高效的生产流程，并严格依照规范要求进行操作，以确保产品的质量和生产效率。
镭射丝印水晶工艺流程-概述说明以及解释
镭射丝印水晶工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容应该对镭射丝印水晶工艺进行简要的介绍和概括。
可以从以下几个方面来描述概述部分的内容：镭射丝印水晶工艺是一种先进的制作技术，通过使用镭射丝印机、水晶材料和特殊的油墨，将图案或文字印刷到水晶制品表面。
这种工艺在不同的应用领域中起着重要的作用，如礼品制作、艺术品设计、纪念品定制等。
这种工艺的主要特点是高精度、高清晰度和可持续性。
镭射丝印技术可以在水晶制品表面印刷出细致的图案和文字，具有极高的精度和清晰度。
同时，这种工艺还具有较强的耐久性，可以保证印刷效果长时间不褪色和磨损。
在镭射丝印水晶工艺的流程中，包括一系列的步骤，如准备水晶材料，设计印刷图案，调配特殊的油墨，以及使用镭射丝印机进行印刷等。
这些步骤的有序进行，确保了印刷效果的质量和可靠性。
镭射丝印水晶工艺具有许多优势和应用领域。
首先，它可以实现多种多样的图案和文字的印刷，可以满足不同客户的需求。
其次，它可以在各种不同类型和形状的水晶制品上进行印刷，如水晶球、水晶内雕和水晶摆件等。
此外，这种工艺还可以应用于许多领域，如企业宣传、个性化定制和艺术设计等。
综上所述，镭射丝印水晶工艺是一种先进的制作技术，具有高精度、高清晰度和可持续性的特点。
它在礼品制作、艺术品设计和纪念品定制等领域中具有广泛的应用前景。
通过深入了解工艺流程和优势，我们可以更好地理解和运用镭射丝印水晶工艺。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容：文章结构部分介绍了整篇长文的组织结构和各个章节的主要内容。
它在一定程度上为读者提供了整篇文章的概览，使读者对接下来的内容有一个清晰的了解。
在本文中，文章结构部分具体包括以下内容：1.2.1 引言- 此部分主要对本文的引言部分进行介绍，包括概述、文章结构和目的。
引言部分为读者提供了对文章主题的背景和重要性的理解，并明确了文章研究的目标和意义。
1.2.2 正文- 正文部分是全文的核心内容，包括了工艺流程概述、镭射丝印水晶工艺步骤和工艺优势与应用领域。
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xx有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明生产工艺流程图货退※不合格脱原料采购原料验收包确定混料工艺入库消合格工艺毒目200过量称药液区存放滤过乳化罐※入库明胶采购原料验收量脱合格抽真空称化胶甘油采购包不合格货退不合格过120目消过静置滤毒验化入合格库石蜡油采购石蜡油验收合格※打胶泵转笼传输带压丸循环泵不合格合格合格丸选光抛排盘干躁测定水分不合格废报铝塑包装脱包消毒内包检验入库退货合格合格不合格脱抛光带验收抛光带采购包打码外包装消包装物采购包装物验收产品验收毒不合格合格药用PVC、铝箔库入货退入库表示洁净区点CCP：※号为注表示洁净加工工序表示普通工序生产工艺流程描述2.1原料的采购采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。
2.2原料验收：库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。
2.3组织生产：2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净2.3.3区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐目的120溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。
放胶时要用80℃，-筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好2.3.4的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。
定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水2.3.5。
分，使胶丸定形，定形时间：≥340-50r/min小时，转笼转速：排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘 2.3.6上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的27℃、相对湿度：≤50%20-。
风室温度：水分达到要求（胶皮水分≤14%）选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时 2.3.7将其表面可能存在的杂质去除。
抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。
2.3.8．2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。
（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重新取样检测，合格后进入下工序；理化指标不合格则应回收重新生产）。
2.3.10内包：铝塑包装：根据指令进行要求对生产的沙棘籽油进行铝塑包装，包装规格为12粒/板。
压板时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质被压在铝塑中，使产品与空气充分隔绝，可杜绝产品与外界接触，避免了生物、物理、化学危害。
内包装材料（药用PVC、铝箔）在进入洁净区时要进行脱包消毒处理，以免对产品造成生物危害。
2.3.11外包：将内包送出的产品进行包装。
包装分为两层包装，第一层为铝箔粒。
108袋，第二层为纸盒包装，每盒为/粒12袋，规格为有限公司大豆异黄酮软胶囊生产工艺流程图及其说明xx生产工艺流程图脱货退包不合格原辅料采购原辅料验收消※根据物料性质确定库入合格确定混料工艺毒工艺合适温度、时间过滤胶体磨量剪切机称药液区存放乳化罐※80目滤布入库明胶采购脱抽真空量称化胶原料验收合格包甘油采购不合格目过120不合格消货退色毒化验过滤配入库石蜡油采购石蜡油验收合格※※合格静置温搅拌保打胶泵转传输带笼压丸循环泵常温搅拌不合格合格合格选丸装抛瓶光内包检验测定水分排盘干燥不合格废报脱包消毒脱包消毒包装物采购包装物验收合格外包装打码库退入货合格不合格不合格货退入库合格不合格产品验收抛光带验收抛光带采购不合格合格合格入库干燥剂采购干燥剂验收：点：※号为注表示洁净区CCP表示洁净加工工序表示普通工序生产工艺流程说明1.原料的采购采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。
2.原料验收：库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员品凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。
3.组织生产：3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用80目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测放胶。
放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
3.4配色：根据生产指令中胶囊颜色的要求对溶好的胶液进行配色。
配色时加入的食用色素的量要根据国家有关食用色素的添加量标准称量添加。
避免食用色素中的化学物质造成的化学方面的危害。
3.5压丸：根据指令选择模具安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。
3.6定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。
3.7排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。
风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50%选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊除去，同时将 3.8．其表面可能存在的杂质去除。
3.9抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。
3.10上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。
（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重新取样检测，合格后进入下工序；理化指标不合格则应回收重新生产）。
3.11内包：瓶装：根据指令进行要求对生产的大豆异黄酮软胶囊进行瓶装，包装规格为100粒/瓶。
包装时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质，将胶丸装在药用聚氯乙烯瓶中，使产品与空气等隔绝，杜绝了产品与外界接触，避免了生物、物理、化学危害。
内包装材料（药用聚氯乙烯瓶）、干燥剂在进入洁净区时要进行脱包消毒处理，以免对产品造成生物危害。
外包：将内包送出的产品进行打码、贴标签装箱。
3.12．有限公司代加工软胶囊产品生产工艺流程图及其说明xx生产工艺流程图※退货不合格脱原辅料代购原辅料验收小试根据物料性质确定包确定混料工艺库合格入消工艺微生物检测毒原料自带原料分析不合格照辐通知客户合适温度、时间胶体磨过滤※乳化罐量称20080目滤布或药液区存放剪切机滤过入库明胶采购原料验收量脱合格抽真空称化胶甘油采购包不合格不合格货退过120目消※滤色化验配过毒入库合格石蜡油验收石蜡油采购合格※保温搅拌静置打胶泵转笼传输带丸压按药液性质而定选择相应模具循环泵常温搅拌不合格合格合格丸选光抛排盘干躁测定水分不合格废报脱包消毒装瓶铝塑包装袋装库入货退内包检验合格不合格不合格不合格抛光带验收抛光带采购脱合格包包装物采购包装物验收外包不合格合不合格货退入库产品验收不合格合格合格库入干燥剂采购干燥剂验收．生产工艺流程图说明1原辅料的代购（自带）：1.1原料代购：订单初步拟定由销售人员和客户沟通初步拟定订单，加工方法不论是客户提供配方或由我公司代其制定配方，都必须由销售内勤出具《小样试验通知单》交给试验人员，由试验人员通过试验后或会同相关人员研究后确认此订单是否可接，如可以接受则由试验人员确定配方再由销售部确认订单，销售部确认后交给采购人员实施采购。
1.2原料自带：由订单人员与客户沟通好，并列出原辅料清单，交给接货人员，由接货人员办理入库手续。
2.原辅料的验收及分析：2.1原辅料验收：原料入库后，库管员及时（2小时内）通知化验员取样化验，再根据采购员提供的《采购合同》和对方所作的原料《分析检测报告》作出原料是否合格的判断，合格或可接受则通知库房正式入库入账，不合格则通知采购员作退货处理。
2.2原辅料分析：原料入库后，库管员及时通知化验员取样作微生物检测，检测结果为不合格则通知销售部，由销售部通知客户，协调辐照事宜，辐照时由办理辐照人员在库房的登记薄上登记原料出库辐照。
3组织生产：3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目或80目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测放胶。
放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
配色：根据生产指令中胶囊颜色的要求对溶好的胶液进行配色。
配色时加 3.4．入的食用色素的量要根据国家有关食用色素的添加量标准称量添加。
避免食用色素中的化学物质造成的化学方面的危害。
3.5压丸：根据指令选择模具安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。