(工艺流程)空分工艺流程描述
空分工艺流程
空分工艺流程
《空分工艺流程》
空分工艺流程是一种利用空气中不同元素的沸点差异来分离空气成分的方法。
该流程主要包括压缩、制冷、蒸馏和分离等步骤，通过这些步骤可以得到高纯度的氧气、氮气、氩气等工业气体。
首先，空气会被压缩成液态，并且被冷却至非常低的温度。
接着，液态空气会通过一系列蒸馏塔进行分馏，不同工业气体的沸点差异会使它们在不同高度的塔中冷凝并被收集下来。
之后，这些工业气体会被送入不同的处理装置中，去除杂质和增加纯度。
最终，通过空分工艺流程，可以得到各种高纯度的工业气体，可以广泛应用于制药、金属加工、化工等行业。
此外，这种方法还能够实现可持续发展，因为只需要使用空气这种充足的资源，而无需额外消耗其他能源。
总的来说，空分工艺流程是一种成熟、高效的分离方法，它不仅可以满足各种工业领域对高纯度气体的需求，而且还可以实现对资源的有效利用，具有很高的经济和环保效益。
空分的工艺流程
空分的工艺流程
《空分工艺流程》
空分是一种将空气中的氧气、氮气、稀有气体和其他成分通过物理分离的工艺。
空分工艺通常包括空气压缩、冷却凝华、蒸汽冷凝和分离等步骤。
首先，空气通常会被压缩到高压状态，以便进行后续的处理。
然后，被压缩的空气会在减压阀的作用下迅速减压并且冷却，在这个过程中会发生冷凝和液化。
接着，液化后的空气还会在蒸馏塔中进行进一步的分离工艺。
在蒸馏塔中，液化的空气会被升温并且进入一个叫做精馏塔的设备，通过塔内填料层的多级分馏逐步分离成不同的成分。
这些成分包括氧气、氮气、稀有气体等。
通过这种分馏过程，不同的气体可以被选择性地收集和提纯。
最终，通过这种工艺流程，空气中的各种成分可以被有效地分离和提纯，得到高纯度的氧气、氮气和其他气体产品。
这些高纯度的气体产品被广泛应用于医疗、工业、科学研究等领域。
总的来说，《空分工艺流程》是一种高效的气体分离技术，其具体步骤和设备设计可以根据需要进行调整和优化，以满足不同领域的需求。
空分工艺流程简介
和远气体 技术中心
三、压缩系统
电机
压缩机头
润滑系统
冷却系统
电控、仪表系统
压缩系统
压缩系统将空气压缩到一定压力，为节流或膨胀产生冷量，为气体液化做准备。压缩系统耗电是空分系统耗能主要来源，无论从安全还是能耗角度来看，压缩系统地位都尤为突出突出，是制冷液化系统的心脏！
带动压缩机
压缩空气
润滑压缩机和电机轴承
污氮预冷水冷塔
换热效果
换热温差
换热系数
换热器材料结构
换热器是否结垢、阻塞
流体流动速度、流向
换热介质
水冷塔
空冷塔
和远气体 技术中心
四、冷却系统
冷箱内换热系统
主换热器
冷凝蒸发器
过冷器
是上塔底部液氧汽化、下塔顶部氮气液化，冷量自上塔传至下塔
回收返流气体的冷量
将空气冷却到所需状态
过冷去上塔夜空、液氮，减小节流气化率，增加回流液。
二、净化系统
和远气体 技术中心
净化系统主要由自洁式空气过滤器、纯化器组成。前者原理为过滤除尘，后者原理为吸附法除水蒸气、二氧化碳、碳氢化合物。具体的原理及操作，我们以后再讲，这里强调一下日常我们所要关注的内容。
1、流量（处理能力）：选加工空气量的两倍； 2、压力损失； 3、除尘效率； 4、寿命
1、温度 2、压力 3、出纯化器后空气露点 4、出纯化器二氧化碳含量
三、压缩系统
1、活塞式压缩机从低压到超高压，适用范围广；效率高，排量范围广； 2、排气不稳定，脉动大；结构复杂，易损件多；活塞油润滑，导致空气带油。
压缩机应用实况
1、转速高，处理气量大，体积质量相对较小；结构简单；排气平稳，不受润滑油污染； 2、气量小的时侯效率低
空分工艺流程介绍07
5.分子筛纯化系统
分子筛纯化系统由两台分子筛吸附器和 三台电加热器组成。
分子筛吸附器吸附空气中的水份、二氧 化碳和一些碳氢化合物，两台分子筛吸附 器一台工作，另一台再生，交替运行。再 生气的加热由电热器提供热量在其中完成。
6.分馏塔精馏系统 出分子筛吸附器的空气首先分为两部分：
第一部分直接进入主换热器冷却后进入 下塔；
第二部分通过空气增压机进一步压缩， 经增压机末级后冷却器冷却后再次分成两 部分。
一部分经膨胀机增压端增压并冷却后进 入主换热器，在主换热器合适的位置抽出， 进入膨胀机膨胀端膨胀后进入下塔参加精馏；
另一部分经过主换热器，然后经节流阀 节流成液体后进入下塔参加精馏。
下塔中的上升气体通过与回流液体接触 含氮量增加。所需的回流液氮来自下塔顶部 的冷凝蒸发器，在这里液氧得到蒸发，而气 氮得到冷凝。
利用双泵内压缩的流程使其投资低、安全 性能高、操作方便，还能控制优化。
二、工艺技术总述
本套制氧站工艺流程采用常温分子筛 预净化，空气增压透平膨胀机提供装置 所需冷量，双塔精馏，单泵内压缩流程， 同时设有液体贮存及汽化装置系统,整套 空分装置采用DCS系统控制。
三、总工艺流程图
四、工艺流程说明
空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获 得液空，在顶部获得纯液氮。
6.1下塔从上到下产生以下产品或中间 产物：
·压力氮气 ·污液氮 ·富氧液空（36～40%） 下塔各产品去向如下：
①压力氮气：从下塔顶部抽出后经主换 复热后进入氮气压缩系统。
②污液氮：污液氮在过冷器中过冷后送 入上塔顶部作回流液。
1.流路简述 整套空分设备包括： 空气过滤系统、空气压缩系统、空气预 冷系统、分子筛纯化系统、分馏塔系统、 液体贮存系统、仪控系统、电控系统等八 大系统。
空分工艺流程
二、我公司配套的空分 装置的流程和特点
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我公司采用的空分装置特点
• 本界区空分装臵共三期六套， 其中主精馏塔由杭州杭氧股份 公司制造，单套空分装臵制氧 能力48,000Nm3/h，制氮能力 80000Nm3/h，同时副产工厂空 气、仪表空气、液氮和液氧。 • 本装臵生产的纯度为99.8%的 氧气主要供下游气化装臵使用， 作为气化炉的原料气参加反应； • 纯度为99.99%的氮气供下游工 艺生产使用，作为保护气和吹 扫用气； • 副产的工厂空气、仪表空气供 所有化工区各分厂和正常生产 动力车间生产装臵使用，作为 仪表气源和吹扫用气。
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在下塔顶部抽取压力氮气，经低压板式换热器复热后出冷箱，进 入氮气管网。 从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入增效粗氩塔，氩馏份经增效 粗氩塔精馏后得到粗氩气。粗氩气经过低压板式换热器复热后出冷箱， 可以与污氮气汇合去水冷塔也可以单独作为粗氩气产品。 从上塔顶部抽取低压纯氮气经过冷器、低压板式换热器复热后送 入水冷塔或送入用户管网。 从上塔上部引出污氮气经过冷器、低压板式换热器和高压板式换 热器复热出冷箱后分成两部分：一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器， 作为分子筛再生气体，其余污氮气去水冷塔。
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•
2、干式过滤器 1）卷帘式过滤器 也叫干带式空气过滤器。它由一个电动 机变速传动，随着灰尘的积聚，空气通过干带的阻力增大， 当超过规定值时，带电接点的差压计将电机接通，使干带 转动。当阻力恢复正常后，即自动停止转动。 2）袋式过滤器 空气从顶部进入，经分配器后进入袋内， 经滤袋过滤后由下部流出。积聚在袋上的灰尘由反吹风机 吹落，当灰尘在滤袋上积累到阻力达980Pa时，反吹罗茨 风机及反吹环自动启动，反吹空气通过胶皮软管进入反吹 装臵，并设有限位开关，能上下来回移动。主要用于北方， 因南方空气湿度大，灰尘粘在布上，很难除去。 3）脉冲式过滤器，又叫自洁式过滤器，结构：由高效过滤筒、 文氏管、自洁专用喷头、反吹系统、控制系统等组成。 使用方式：在吸气负压作用下，空气穿过高效过滤筒，粉 尘由于重力、静电和接触被阻留。 这种过滤器适用于尘量较大的地区，过滤效率高且便于维 护。我们选用的就是这种．
空分工艺流程描述(共8页)
2 工艺流程2工艺流程总体概述空气过滤及压缩来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101，将空气中大于1μm的尘埃和机械杂质去除后，送离心式空气压缩机K01101，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。
流量约168000Nm3〔A〕。
温度＜105℃后进入空气预冷系统。
空气流量由空压机入口导叶B011101的开度来调节，空压机K01101采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀BV011121，在开车、停车期间，局部空气将由BV011121放空，以防止压缩机喘振。
润滑油系统：空压机和增压机共用一个润滑油站T011101，油系统包括润滑油系统、事故油系统〔2个高位油箱和4个蓄能器，空压机组和增压机组各1个高位油箱，2个蓄能器〕。
润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。
油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E-011101A/B中冷却，经温度调节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器S-011101A/B出口总管油压。
该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。
以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的平安。
2.2空气预冷系统〔A〕、温度＜105℃的空气由底部进入空冷塔C01201内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵P01201A/B送至下塔顶部，流量为452t/h 、32℃的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h 、8℃的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至10℃送进入分子筛纯化系统。
循环冷却水流量由V012004〔FIC012002〕控制，空冷塔C01201下塔的液位由V012038〔LIC012001〕控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水到达联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。
空分设备的工艺流程包括哪些
空分设备的工艺流程包括哪些空分设备是一种用于将混合气体分离成不同成分的设备，主要应用于化工、石油、医药等领域。
空分设备工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 压缩与除尘在空分设备工艺流程中，首先需要对进入设备的混合气体进行压缩。
通过压缩，可以增加气体的密度和压力，有利于后续的分离工作。
同时，在压缩过程中也会产生一定量的杂质和固体颗粒，因此需要进行除尘处理，以保证系统的正常运行。
2. 冷却与凝华经过压缩与除尘处理后的气体进入冷却器，在冷却器中气体会被冷却至低温状态，部分气体成分会凝华为液体。
这一步是空分设备中至关重要的步骤，通过冷却凝华可以实现气体成分的初步分离。
3. 分馏与膜分离经过冷却凝华后，气体进入分馏塔或膜分离装置，在这里不同成分的气体会在不同温度、压力下分离。
通过控制适当的操作参数，可以实现对气体成分的精确分离和回收，从而得到高纯度的产品气体。
4. 吸收与再循环在分馏或膜分离后，仍然会有一部分混合气体中的组分无法完全分离，此时需要经过吸收工艺来进一步提高气体的纯度。
吸收过程中，通常会使用适当的溶剂或吸收剂，将残余的杂质吸收或吸附，以确保产品气体的质量。
同时，对吸收后的溶剂进行再循环利用，有助于提高设备的运行效率和经济性。
5. 精馏与回收最后，经过吸收后的气体会进入精馏装置进行进一步处理，以实现最终产品气体的纯度和回收率。
精馏过程是空分设备工艺流程中的关键环节，通过不断提高操作参数的精确度和稳定性，可以得到高品质的产品气体，并实现对原材料的高效回收利用。
综上所述，空分设备的工艺流程主要包括压缩与除尘、冷却与凝华、分馏与膜分离、吸收与再循环、精馏与回收等步骤。
通过这些步骤的有序组合和协调配合，空分设备可以有效地实现对混合气体的分离和提纯，为各行业的生产提供了可靠的气体分离技术支持。
空分流程详细讲解
空分流程详细讲解
在化工生产中，空分技术是一项非常重要的工艺，它能够将空气中的氧气、氮
气等气体进行分离，以满足工业生产和生活需求。
下面我们将详细介绍空分的工艺流程。
首先，空分的工艺流程可以分为压缩、预冷、精馏、蒸汽回收等步骤。
1. 压缩空气从大气中获取，首先需要将其进行压缩，以增加气体分子的密度，提高分离效率。
压缩后的空气会进入压缩机，经过一系列压缩工艺，压缩比达到要求后，进入下一个环节。
2. 预冷压缩后的空气含有大量水分和杂质，需要通过冷却器进行预冷处理。
在预冷过程中，空气中的水分和杂质会凝结成液体，然后通过分离装置将其分离出去，以保证后续工艺的顺利进行。
3. 精馏精馏是空气分离的核心步骤，通过精馏塔将空气中的氧气、氮气等气体按照其沸点的不同进行分离。
在精馏塔内，气体混合物被加热至沸点，然后在不同高度上凝结成液体，从而实现气体的分离。
4. 蒸汽回收在精馏过程中，会产生大量的废热，为了提高能源利用效率，通常会将废热通过蒸汽回收装置进行回收利用。
蒸汽回收装置可以将废热转化为蒸汽，用于加热其他部分的工艺设备，实现能量的循环利用。
通过以上流程，空分技术能够高效地将空气中的氧气、氮气等气体进行有效分离，为工业生产和生活提供了重要的物质基础。
在实际应用过程中，还需要根据不同的需求和工艺要求进行调整和优化，以实现最佳的分离效果和能源利用效率。
空分技术作为一种成熟的工艺，在化工领域中扮演着至关重要的角色，不仅广
泛应用于气体生产、化工生产等领域，还在医疗、食品加工等领域有着重要的应用价值。
随着工业化进程的不断推进，空分技术将继续发挥重要作用，为人类的生产生活提供更广阔的发展空间。
空分工艺流程简介
设备紧凑，能耗低，操作简便。但膜材料性能要求较高，分离效率受膜材料影响较大。
03
空分设备组成及功能
空气压缩机
01
将大气中的空气吸入并进行压缩，提高空气的压力 和温度。
02
为后续的冷却、纯化和分离过程提供必要的动力。
03
通常采用多级压缩和级间冷却的方式，以提高压缩 效率和降低能耗。
冷却器与纯化器
原理
空分工艺主要基于空气中氧气、氮气等组分的沸点不同，通过精馏方法将其分 离。在低温条件下，空气被液化后送入精馏塔，经过多次部分汽化和部分冷凝， 实现各组分的分离。
空分工艺应用领域
冶金工业
用于高炉富氧炼铁、炼 钢吹氧等，提高产量和
降低能耗。
化学工业
石油工业
医疗保健
作为合成氨、合成甲醇 等化工过程的原料气。
分离过程
精馏塔分离
利用精馏塔中的温度梯度和浓度梯度，使空气组分在塔内多次部分汽化和部分冷凝，实现氧气、氮气等组 分的分离。
冷凝蒸发法
通过冷凝器将空气液化后，利用不同组分的沸点差异进行分离。液氧在冷凝蒸发器中蒸发，同时吸收热量， 使液氮冷凝成液体，从而实现氧氮分离。
产品输出与储存
产品输出
将分离得到的氧气ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ氮气等产品通过管道 输送至用户端或储存设备。
再生技术
采用加热、减压等方法对 吸附剂进行再生，恢复其 吸附性能。
膜分离法关键技术与参数
膜材料选择
选用具有高渗透性、选择 性和稳定性的膜材料，如 有机膜、无机膜等。
膜组件设计
通过合理的膜组件结构设 计和优化，提高膜分离效 率。
操作条件
控制适当的操作温度、压 力和膜两侧浓度差，以实 现目标组分的有效分离。
空分制氮机工艺流程
空分制氮机工艺流程
一、压缩环节
空分制氮机的工艺流程首先是对大气空气进行压缩。
大气中的氧气、氮气等成分在通过压缩机进行压缩后，可以增加其浓度和密度，为后续的分离打下基础。
压缩机将空气压缩至一定压力后，送入预处理环节。
二、预处理环节
在预处理环节，主要是对压缩后的空气进行清洁和除尘处理，以确保后续的分离过程能够顺利进行。
通常采用滤网、脱水器等设备对空气进行过滤和干燥处理，以去除其中的杂质和水分。
三、分离环节
在分离环节中，采用分子筛等吸附材料对压缩后的空气进行分离，将其中的氧气、水蒸气等成分吸附下来，从而提高氮气的纯度。
通过调节分离器的工作参数，可以实现对不同成分的高效分离和提纯。
四、制氮环节
分离出的氮气在制氮环节中通过膜分离、压力摩擦或冷却凝结等方式进一步提纯和提纯，最终得到所需的纯氮气产品。
制氮过程中需要根据实际生产需求和要求，调节工艺参数和设备运行状态，确保生产出优质的氮气产品。
五、回收环节
在制氮过程中产生的废气和气体残余物质，可以通过回收环节进行处理和再利用，减少资源浪费和环境污染。
通过回收设备将废气中的氮气等可再利用成分进行回收，并进行再处理和利用，提高生产效率和资源利用率。
综上所述，空分制氮机的工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要依靠各种设备和技术手段协同作用，确保生产出高质量的氮气产品。
通过不断优化工艺流程和设备配置，可以提高生产效率和产品质量，推动空分制氮技术的进一步发展和应用。
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2 工艺流程2 工艺流程总体概述2.1空气过滤及压缩来自大气中的空气经自洁式过滤器 S01101，将空气中大于 1μ m的尘埃和机械杂质清除后，送离心式空气压缩机 K01101 ，自洁式空气过滤器采用 PLC 控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。
流量约 168000Nm 3/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机K01101 中，经四级压缩，压力被提升到 0.632MPa( A )。
温度＜ 105℃后进入空气预冷系统。
空气流量由空压机入口导叶 B011101 的开度来调节，空压机 K01101 采用 3 组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀 BV011121 ，在开车、停车期间，部分空气将由 BV011121 放空，以防止压缩机喘振。
润滑油系统：空压机和增压机共用一个润滑油站 T011101，油系统包括润滑油系统、事故油系统( 2 个高位油箱和 4 个蓄能器，空压机组和增压机组各 1 个高位油箱， 2 个蓄能器)。
润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。
油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器 E-011101A/B 中冷却，经温度调节阀控制好油温后进入润滑油过滤器 S-011101A/B ，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器 S-011101A/B 出口总管油压。
该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。
以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的安全。
2.2空气预冷系统经空压机压缩后的压力为 0.632MPa( A )、温度＜ 105℃的空气由底部进入空冷塔C01201 内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵 P01201A/B 送至下塔顶部，流量为 452t/h 、 32℃的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵 P01202A/B 送至上塔上部流量为 100t/h 、8℃的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至 10 ℃送进入分子筛纯化系统。
循环冷却水流量由 V012004(FIC012002 )控制，空冷塔 C01201 下塔的液位由V012038 (LIC012001 )控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。
正常情况下，空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔，经与空气换热后再回到凉水塔。
但是，在凉水塔加药期间，空冷塔发生液泛、拦液情况下，为防止空气将大量带水到分子筛纯化系统，此时，必须将循环冷却水的供水切换至新鲜水补水(新鲜水为补入凉水塔的生产水，来自生产水总管) 。
另外，在空冷塔 C01202 的底部有个排污阀 V012043 ，为确保空冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012043 ，将部分污水排入地沟。
空冷塔上部的冷冻水为闭式回路，循环冷冻水流量由V012028(FIC012001 )控制，空冷塔 C01201 上塔的液位由 V012030 (LIC012003 )控制，循环冷冻水流量设有高、低流量连锁，当循环冷冻水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷冻水泵。
空冷塔上塔的循环冷冻水来自水冷塔 C01202，经与空气换热后回到水冷塔 C01202 。
在水冷塔 C01202 中，循环冷冻水从顶部向下喷淋，由冷箱来的污氮、纯低压氮气进行冷却，污氮的量由V015105(FIC015105) 控制；水冷塔 C01202 的液位由 LIC012004 控制调节阀 V012033 的补水量来实现的。
在水冷塔 C01202 的底部有个排污阀 V012051 ，为确保水冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀 V012051 ，将部分污水排入地沟。
由于大部分污氮气用作分子筛纯化器的再生气，且纯低压氮气也是间断送入水冷塔；为确保出空冷塔的空气温度≤10 ℃，因此，在循环冷冻水泵出口管路上设置了冰水机组RU01201 ，用以冷冻来自水冷塔的水。
冰水机组 RU01201 属离心式高效冷水机组，由烟台美日提供，采用环保型制冷剂 R-134a，控制冷冻水进空冷塔的温度 TI012006 在8℃左右。
2.3空气净化从空冷塔来的温度为 10℃的工艺空气自下而上通过吸附器 R01301A/R01301B ，除去水份、二氧化碳及大部分碳氢化合物，要求出分子筛纯化器的工艺空气露点低于-40℃，二氧化碳含量低于 1PPm。
工艺空气出分子筛纯化器后分成两股；一股约62300m3/h 的工艺空气经低压板式换热器 E01502A/B/C/D 化热后，温度降至 -168℃后进入冷箱分馏塔 C01501 下塔；另一股约 102900m3/h 的空气送入空气增压机增压，从增压机的一段出口抽取流量约6000 Nm3/h，压力为 1.42Mpa，温度为 40℃的净化空气送入仪表空气缓冲罐 T01701 ，经减压后送仪表空气总管和工厂空气总管。
从增压机的二段出口抽取流量约 34900 Nm 3/h，压力为2.87Mpa，温度为 40℃的净化空气送入透平膨胀机 MT01401A/B 进行增压膨胀制冷；出膨胀机的0.59Mpa ， -173℃的冷空气与来自低压板式换热器的低温空气一同进入下塔C01501。
增压机末端出口流量约 62000 Nm 3/h ，压力为 7.36Mpa ，温度为 40℃的高压空气直接进入高压板式换热器 E01501A/B/C ，与来自冷箱的冷物流换热后，经 V015015 阀节流降温至 -163℃后送入下塔 C01501。
纯化系统由两台吸附器 R01301A/R01301B 、蒸汽加热器 E0301、电加热器 E01302 等组成；其中 R01301A/R01301B 属卧式筒型三层床径向流吸附器，底层和顶层装填的是Φ3～ 5mm 氧化铝球，装填量为 14.185t/ 台，目的在于除去空气当中的水分；中层装填的是13X-APG 分子筛 , 装填量为 51.8t/台，目的在于除去空气当中的 CO2 、C2H2 及其他碳氢化合物。
蒸汽加热器 E01301 属管板式换热器，用于正常操作期间纯化器的再生，它采用1.0MPa、200℃的低压蒸汽将来自冷箱 0.1MPa、14℃的污氮气加热到 165℃后作为再生气体，低压蒸汽的量由 V013051(TIC013008) 控制，再生污氮气量由 V013026(FIC-013001) 控制在 39000Nm 3/h 左右。
一般情况下， 1248KW 的电加热器 E01302 只用于原始开车分子筛高温活化、长期停车后开车分子筛活化和吸附器带水时的特殊再生，但在系统蒸汽中断或蒸汽加热器出现故障时，也可以用电加热器 E01302 对分子筛纯化器进行再生。
在此阶段污氮可加热到230℃。
2.4空气液化及精馏纯化系统出口的合格空气在低压主换热器 E0502A/B/C/D 中，被从精馏塔下塔C01501 顶部来的压力氮气和精馏塔上塔 C01502 上部来的污氮气对流换热后冷却到 -168℃左右，温度检测点是 TI-01501 ，低压板式换热器的热端温差可以通过V015121A/B/C/D ( HIC015121 A/B/C/D )进行调节，出低压板式换热器处于临界状态的空气送入精馏塔下塔 C01501 底部进行精馏分离。
增压机的二段出口抽取流量约 34900 Nm 3/h，压力为 2.87Mpa ，温度为 40℃的净化空气经透平膨胀机膨胀做功后，出膨胀机的 0.59Mpa ，-173℃的冷空气与来自低压板式换热器的低温空气一同进入下塔 C01501。
增压机末端出口流量约 62000 Nm 3/h，7.36Mpa ， 40℃的高压空气直接进入高压板式换热器 E01501A/B/C ，与来自冷箱的高压液氧、高压液氮、低压氮气及部分污氮气对流换热后，经 V015015 阀节流降温至-163℃， 0.6MPa 后送也入下塔 C01501。
在下塔 C01501 中，空气被初步分离成氮气和富氧液空，氮气沿下塔 C01501 塔体上升，氧量约为 36%，流量约 72384 Nm3/h ， 0.59MPa， -173℃的富氧液空则从分馏塔下塔 C01501 底部抽出，依靠自身压力进入冷器 E01503 中，与来自上塔 C01502 的低压氮气和污氮气对流换热后，温度降至 -177℃后分两路；一路约为 36048 Nm3/h 的富氧液空经 V015001 调节后，进入汽液分离器 S01503 进行分离，然后以气相及液相的形式分别进入分馏塔上塔 C01502 中部第三层、第四层填料参与精馏；进入高度不同，其目的是为了提高精馏塔上塔的精馏效率。
液空蒸汽（气相）沿上塔 C01502 塔体上升，液空（液相）则作为上塔的回流液，参与上塔精馏。
一路约为 36335.4 Nm3/h 的富氧液空进入粗氩冷凝器 E01505 中，为粗氩Ⅱ C01504 的上升蒸汽提供冷源。
中间冷凝蒸发器 E01504 位于下塔 C01501 与上塔 C01502 之间，是精馏系统的枢纽，它将上塔底部的液氧部分蒸发，为上塔提供上升气体；同时将下塔顶部的纯氮气部分冷凝，给下塔提供回流液体；维持整个精馏过程能顺利进行。
下塔为筛板塔，沿下塔 C01501 塔壁上的氮气与下塔 C01501 顶部来的液氮回流液逆向接触，上升的氮气在主冷凝蒸发器 E01504 中被上塔的液氧冷凝，最终在下塔 C01501 的顶部得到纯度为99.99%的液氮；在下塔不断精馏的过程中，从下塔上部可获取纯度为 99.99%的压力氮气；从下塔抽取的 20000 Nm 3/h，0.45MPa 的压力氮气进入低压板式换热器E01502A/B/C/D 中，与来自纯化器的空气对流换热，被复热至 37℃后作为产品气送出界区。
从下塔 C01501 顶部抽取流量约为 13500 Nm3/h 的液氮，经低温液氮泵P01502A/B 加压至 8.2MPa 后，进入高压板式换热器 E01501A/B/C 中，与来自膨胀机增压端和增压机末级的高压空气对流换热，被复热至 37℃后作为产品气送出界区。
同时，从下塔 C01501 顶部抽取流量约为 1000 Nm3/h的液氮，经过冷器 E01503 过冷后，作为液氮产品送至低温液氮储槽 T01602中。
冷凝得到的液氮除一部分作为下塔回流液和产品采出外，另一部分由下塔中出来流量约为 35500 Nm3/h ，0.587MPa ，-175℃的污液氮进入过冷器 E01503 中，与与来自上塔C01502 的低压氮气和污氮气对流换热，温度降至 -177℃后经 V015002 调节后，进入汽液分离器 S01504 进行分离；然后，同样以气相及液相的形式分别进入分馏塔上塔C01502 中上部第四层、第五层填料参与精馏；进入高度不同，其目的是为了提高精馏塔上塔的精馏效率。