空分工艺流程描述
空分流程简介
空分装置空分流程简述第一章精馏一、进塔流程：进塔流程（如图：1-1所示）（图：1-1）二、精馏过程：1、什么叫精馏：简单的说：精馏就是利用两种不同物质（气体）的沸点不同，多次地进行混合蒸气的部分冷凝和混合液体的部分蒸发的过程就叫做精馏。
2、进塔空气的作用：空气从纯化系统来经冷箱换热与膨胀后的空气混合后进入下塔底部，这部分气体做为下塔的上升蒸气；经高压节流的液空被送往下塔中部作为下塔的部分冷凝液；3、精馏---下塔液氮的分离：精馏塔下部的上升蒸气温度要比上部下流的液体温度高，所以膨胀空气进入下塔后空气温度会比上塔下流的温度高，当下塔的气体每穿过一块塔板就会遇到比它温度低的液体，这时，气体的温度会下降，并不断的被冷凝成液体，液体被部分气化；由于氧的液化温度最高，所以氧被较多的冷凝下来，剩下的蒸气含氮浓度就会有所提高。
就这样，一次，又一次的循环下去，到塔顶后，蒸气中的氧大部分被冷凝到液体中去了；从而得到了蒸气中含氮纯度达到99.9%的高纯氮；这部分气体被引入主冷，被上塔的液氧冷凝成液氮后部分做为回流液回流下塔再次精馏（如图：1-2所示），部分被送往上塔作为上塔的回流液。
同时下塔液空纯度也得到了含氧36%的液空。
（图：1-2）4、上塔精馏：将下塔液空经节流降压后送到上塔中部，作为上塔精馏原料；而从主冷部分抽出的液氮则成为上塔的回流液；与下塔精馏原理相同，液体下流时，经多次部分蒸发和冷凝，氮气较多的蒸发出来，于是下流液体中含氧浓度不断提高，到达上塔底部时，可以获得含氧99.9%的液氧；部分液氧作为产品抽出；由于下塔上升蒸气（纯氮气），被引入主冷冷凝，所以它将热量较多的传给了液氧，致使液氧复热蒸发作为上塔的上升气；在上升过程中，一部分蒸气冷凝成液体流下，另一部分蒸气随着不断上升，氮含量不断增加；到塔顶时，可得到99%以上的氮气。
第二章开车步骤一、启动步骤：1、空气压缩机；2、空气预冷系统；3、空气纯化系统；4、空气增压机；5、空气膨胀机；6、分馏塔系统操作。
空分工艺流程
空分工艺流程
《空分工艺流程》
空分工艺流程是一种利用空气中不同元素的沸点差异来分离空气成分的方法。
该流程主要包括压缩、制冷、蒸馏和分离等步骤，通过这些步骤可以得到高纯度的氧气、氮气、氩气等工业气体。
首先，空气会被压缩成液态，并且被冷却至非常低的温度。
接着，液态空气会通过一系列蒸馏塔进行分馏，不同工业气体的沸点差异会使它们在不同高度的塔中冷凝并被收集下来。
之后，这些工业气体会被送入不同的处理装置中，去除杂质和增加纯度。
最终，通过空分工艺流程，可以得到各种高纯度的工业气体，可以广泛应用于制药、金属加工、化工等行业。
此外，这种方法还能够实现可持续发展，因为只需要使用空气这种充足的资源，而无需额外消耗其他能源。
总的来说，空分工艺流程是一种成熟、高效的分离方法，它不仅可以满足各种工业领域对高纯度气体的需求，而且还可以实现对资源的有效利用，具有很高的经济和环保效益。
空分的工艺流程
空分的工艺流程
《空分工艺流程》
空分是一种将空气中的氧气、氮气、稀有气体和其他成分通过物理分离的工艺。
空分工艺通常包括空气压缩、冷却凝华、蒸汽冷凝和分离等步骤。
首先，空气通常会被压缩到高压状态，以便进行后续的处理。
然后，被压缩的空气会在减压阀的作用下迅速减压并且冷却，在这个过程中会发生冷凝和液化。
接着，液化后的空气还会在蒸馏塔中进行进一步的分离工艺。
在蒸馏塔中，液化的空气会被升温并且进入一个叫做精馏塔的设备，通过塔内填料层的多级分馏逐步分离成不同的成分。
这些成分包括氧气、氮气、稀有气体等。
通过这种分馏过程，不同的气体可以被选择性地收集和提纯。
最终，通过这种工艺流程，空气中的各种成分可以被有效地分离和提纯，得到高纯度的氧气、氮气和其他气体产品。
这些高纯度的气体产品被广泛应用于医疗、工业、科学研究等领域。
总的来说，《空分工艺流程》是一种高效的气体分离技术，其具体步骤和设备设计可以根据需要进行调整和优化，以满足不同领域的需求。
空分工艺流程说明
空分工艺流程说明2.2.2工艺流程简述2.2.2.1压缩、预冷原料空气通过空气过滤系统，去除灰尘和机械杂质。
过滤后的空气由多级压缩机压缩到工艺所需压力，然后进入空冷塔进行冷却。
压缩过程中产生的冷凝疏水在厂房内凝液罐中汇集后，由凝液泵加压送入循环回水管线。
空气自下而上穿过空冷塔，以对流形式被循环冷却水和低温冷冻水分段冷却，同时也得到了清洗。
在空冷塔底部，空气被由冷却水泵送入的循环冷却水预冷。
在顶部，空气由冷冻水泵送入的冷冻水进一步冷却。
低温冷冻水是在水冷塔中产生，其产生的原理是利用从冷箱来的干燥的污氮气汽化小部分循环冷却水，水在汽化过程中吸收热量，同时使冷却水的温度降低。
空气离开空冷塔的温度越低，对于下游空气纯化单元的负荷就越小。
空气中的少量化学杂质也被冷却水吸收。
空冷塔和水冷塔为填料塔，在空冷塔顶部设置有除沫器以去除空气中的水雾。
2.2.2.2吸附净化空气纯化单元包括两台交替运行的分子筛吸附器，压缩空气通过吸附器时，水、CO2、氮氧化合物和绝大多数碳氢化合物都被吸附。
吸附器交替循环，即一只吸附器吸附杂质而另一只吸附器被再生。
吸附和再生过程顺序自动控制以保证装置连续运行。
采用来自冷箱的污氮对吸附器进行再生。
再生时吸附器与吸附流程隔离，再生气放空。
与吸附流程隔离的吸附器先卸压，然后先用经蒸汽加热器加热的低压污氮进行再生，然后用从蒸汽加热器旁路来的冷低温氮气对吸附器进行冷却，之后再用吸附后的空气对吸附器升压并返回吸附流程。
再生循环主要有下面几个组成部分：泄压－加热－冷却－增压单台吸附器的设计切换周期不少于4小时。
法液空流程的纯化单元设置特殊再生加热器，必要时可用特殊再生加热器进行特殊再生。
针对厂区空气中CO2含量波动大的特点，在分子筛吸附器空气出口设有CO2在线分析仪，可以随时监测吸附器的运行工况，从而保证出口的CO2组分满足工艺要求。
净化后的空气分为两股：其中一股进入低压换热器；另一股去空气增压机增压。
空分工艺流程介绍07
5.分子筛纯化系统
分子筛纯化系统由两台分子筛吸附器和 三台电加热器组成。
分子筛吸附器吸附空气中的水份、二氧 化碳和一些碳氢化合物，两台分子筛吸附 器一台工作，另一台再生，交替运行。再 生气的加热由电热器提供热量在其中完成。
6.分馏塔精馏系统 出分子筛吸附器的空气首先分为两部分：
第一部分直接进入主换热器冷却后进入 下塔；
第二部分通过空气增压机进一步压缩， 经增压机末级后冷却器冷却后再次分成两 部分。
一部分经膨胀机增压端增压并冷却后进 入主换热器，在主换热器合适的位置抽出， 进入膨胀机膨胀端膨胀后进入下塔参加精馏；
另一部分经过主换热器，然后经节流阀 节流成液体后进入下塔参加精馏。
下塔中的上升气体通过与回流液体接触 含氮量增加。所需的回流液氮来自下塔顶部 的冷凝蒸发器，在这里液氧得到蒸发，而气 氮得到冷凝。
利用双泵内压缩的流程使其投资低、安全 性能高、操作方便，还能控制优化。
二、工艺技术总述
本套制氧站工艺流程采用常温分子筛 预净化，空气增压透平膨胀机提供装置 所需冷量，双塔精馏，单泵内压缩流程， 同时设有液体贮存及汽化装置系统,整套 空分装置采用DCS系统控制。
三、总工艺流程图
四、工艺流程说明
空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获 得液空，在顶部获得纯液氮。
6.1下塔从上到下产生以下产品或中间 产物：
·压力氮气 ·污液氮 ·富氧液空（36～40%） 下塔各产品去向如下：
①压力氮气：从下塔顶部抽出后经主换 复热后进入氮气压缩系统。
②污液氮：污液氮在过冷器中过冷后送 入上塔顶部作回流液。
1.流路简述 整套空分设备包括： 空气过滤系统、空气压缩系统、空气预 冷系统、分子筛纯化系统、分馏塔系统、 液体贮存系统、仪控系统、电控系统等八 大系统。
空分流程简介
空分流程简介空分流程简介空分流程简介1 原料空气经空气过滤器除去空气中的灰尘及机械杂质后，在无油空压机压缩至<0.7MPa，压缩产生的热量通过水冷却器换热被冷却水带走，然后进入预冷机组进行预冷，至（2~10）℃。
在此阶段部分游离水被析出，再进入切换式使用的分子筛纯化器（MS1201或MS1202），空气中的残留水蒸气、二氧化碳、乙炔等碳氢化合物被吸附。
分子筛纯化器两只吸附筒轮换使用，其中一只工作，另一只再生。
两组纯化器吸附筒由程控器控制定时自动切换。
经过纯化器净化后的纯净干燥空气温度升至~15℃，分为两路：大部分空气进入空分冷箱，在主板翅式换热器中与返流的冷气流（纯氧、纯氮、污氮、压力氮）换热，温度降至接近液化温度，再经过V1阀节流后进入下塔。
另一部分空气进入增压机增压后，约100m3/h 的气作为增压透平膨胀机组气体轴承用气,其余气则进入冷箱,在主板翅式换热器内与返流的冷气流(纯氧、纯氮、污氮等)换热冷却后再经中抽V5阀或底抽V6阀抽出进入膨胀机膨胀制冷，膨胀后的空气经过V12阀送入上塔或经过V11阀旁通进入污氮管道，再经过主换热器复热后排出冷箱放空。
在下塔中，空气被初步分离为液氮和富氧液空。
上升氮气在冷凝蒸发器中与上塔底部低压液氧换热被液化，同时液氧被汽化。
液氮分为两路，一路经过V4阀进入下塔作为下塔回流液，另一路经过冷器与纯氮、污氮换热后再经过V3阀节流进入上塔上部。
下塔中的富氧液空由底部抽出经过冷器与纯氮、污氮换热过冷后再经过V2阀节流送入上塔作为回流液。
经过上塔的进一步精馏，在上塔顶部得到纯度较高的氮气，在上塔底部得到氧气。
纯氮从上塔顶部抽出后经过过冷器及主换热器复热后送出冷箱进行压缩充装或液化；污氮从上塔上部抽出经过过冷器及主换热器复热后送出冷箱，其中一部分作为纯化器再生用气，另一部分放空；氧气经过主换热器复热后送出冷箱压缩充装或液化，压力氮经过主换热器复热后送出冷箱。
空分工艺流程描述(共8页)
2 工艺流程2工艺流程总体概述空气过滤及压缩来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101，将空气中大于1μm的尘埃和机械杂质去除后，送离心式空气压缩机K01101，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。
流量约168000Nm3〔A〕。
温度＜105℃后进入空气预冷系统。
空气流量由空压机入口导叶B011101的开度来调节，空压机K01101采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀BV011121，在开车、停车期间，局部空气将由BV011121放空，以防止压缩机喘振。
润滑油系统：空压机和增压机共用一个润滑油站T011101，油系统包括润滑油系统、事故油系统〔2个高位油箱和4个蓄能器，空压机组和增压机组各1个高位油箱，2个蓄能器〕。
润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。
油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E-011101A/B中冷却，经温度调节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器S-011101A/B出口总管油压。
该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。
以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的平安。
2.2空气预冷系统〔A〕、温度＜105℃的空气由底部进入空冷塔C01201内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵P01201A/B送至下塔顶部，流量为452t/h 、32℃的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h 、8℃的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至10℃送进入分子筛纯化系统。
循环冷却水流量由V012004〔FIC012002〕控制，空冷塔C01201下塔的液位由V012038〔LIC012001〕控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水到达联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。
空分流程详细讲解
空分流程详细讲解
在化工生产中，空分技术是一项非常重要的工艺，它能够将空气中的氧气、氮
气等气体进行分离，以满足工业生产和生活需求。
下面我们将详细介绍空分的工艺流程。
首先，空分的工艺流程可以分为压缩、预冷、精馏、蒸汽回收等步骤。
1. 压缩空气从大气中获取，首先需要将其进行压缩，以增加气体分子的密度，提高分离效率。
压缩后的空气会进入压缩机，经过一系列压缩工艺，压缩比达到要求后，进入下一个环节。
2. 预冷压缩后的空气含有大量水分和杂质，需要通过冷却器进行预冷处理。
在预冷过程中，空气中的水分和杂质会凝结成液体，然后通过分离装置将其分离出去，以保证后续工艺的顺利进行。
3. 精馏精馏是空气分离的核心步骤，通过精馏塔将空气中的氧气、氮气等气体按照其沸点的不同进行分离。
在精馏塔内，气体混合物被加热至沸点，然后在不同高度上凝结成液体，从而实现气体的分离。
4. 蒸汽回收在精馏过程中，会产生大量的废热，为了提高能源利用效率，通常会将废热通过蒸汽回收装置进行回收利用。
蒸汽回收装置可以将废热转化为蒸汽，用于加热其他部分的工艺设备，实现能量的循环利用。
通过以上流程，空分技术能够高效地将空气中的氧气、氮气等气体进行有效分离，为工业生产和生活提供了重要的物质基础。
在实际应用过程中，还需要根据不同的需求和工艺要求进行调整和优化，以实现最佳的分离效果和能源利用效率。
空分技术作为一种成熟的工艺，在化工领域中扮演着至关重要的角色，不仅广
泛应用于气体生产、化工生产等领域，还在医疗、食品加工等领域有着重要的应用价值。
随着工业化进程的不断推进，空分技术将继续发挥重要作用，为人类的生产生活提供更广阔的发展空间。
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2 工艺流程2 工艺流程总体概述2.1 空气过滤及压缩来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101,将空气中大于1卩m的尘埃和机械杂质清除后，送离心式空气压缩机K01101，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。
流量约168000Nm3/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机K01101中, 经四级压缩，压力被提升到0.632MPa (A)。
温度v 105C后进入空气预冷系统。
空气流量由空压机入口导叶B011101 的开度来调节，空压机K01101 采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀BV011121 ，在开车、停车期间，部分空气将由BV011121 放空，以防止压缩机喘振。
润滑油系统：空压机和增压机共用一个润滑油站T011101，油系统包括润滑油系统、事故油系统( 2 个高位油箱和4 个蓄能器，空压机组和增压机组各1 个高位油箱，2 个蓄能器)。
润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。
油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E-011101A/B 中冷却，经温度调节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B ，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器S-011101A/B 出口总管油压。
该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。
以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的安全。
2.2 空气预冷系统经空压机压缩后的压力为0.632MPa( A)、温度v 105C的空气由底部进入空冷塔C01201 内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵P01201A/B送至下塔顶部，流量为452t/h、32C的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h、8C的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至10C送进入分子筛纯化系统。
循环冷却水流量由V012004 (FIC012002 )控制，空冷塔C01201下塔的液位由V012038(LIC012001 )控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。
正常情况下，空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔，经与空气换热后再回到凉水塔。
但是，在凉水塔加药期间，空冷塔发生液泛、拦液情况下，为防止空气将大量带水到分子筛纯化系统，此时，必须将循环冷却水的供水切换至新鲜水补水(新鲜水为补入凉水塔的生产水，来自生产水总管) 。
另外，在空冷塔C01202 的底部有个排污阀V012043，为确保空冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012043，将部分污水排入地沟。
空冷塔上部的冷冻水为闭式回路，循环冷冻水流量由V012028(FIC012001 )控制，空冷塔C01201 上塔的液位由V012030 (LIC012003 )控制，循环冷冻水流量设有高、低流量连锁，当循环冷冻水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷冻水泵。
空冷塔上塔的循环冷冻水来自水冷塔C01202,经与空气换热后回到水冷塔C01202。
在水冷塔C01202中，循环冷冻水从顶部向下喷淋，由冷箱来的污氮、纯低压氮气进行冷却，污氮的量由V015105(FIC015105) 控制；水冷塔C01202 的液位由LIC012004 控制调节阀V012033 的补水量来实现的。
在水冷塔C01202 的底部有个排污阀V012051 ，为确保水冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012051 ，将部分污水排入地沟。
由于大部分污氮气用作分子筛纯化器的再生气，且纯低压氮气也是间断送入水冷塔；为确保出空冷塔的空气温度w 10 C,因此，在循环冷冻水泵出口管路上设置了冰水机组RU01201 ，用以冷冻来自水冷塔的水。
冰水机组RU01201 属离心式高效冷水机组，由烟台美日提供，采用环保型制冷剂R-134a，控制冷冻水进空冷塔的温度TI012006在8C左右。
2.3空气净化从空冷塔来的温度为10C的工艺空气自下而上通过吸附器R01301A/R01301B，除去水份、二氧化碳及大部分碳氢化合物，要求出分子筛纯化器的工艺空气露点低于-40C,二氧化碳含量低于1PPm。
工艺空气出分子筛纯化器后分成两股；一股约62300m3/h的工艺空气经低压板式换热器E01502A/B/C/D化热后，温度降至-168C后进入冷箱分馏塔C01501下塔；另一股约102900m3/h 的空气送入空气增压机增压，从增压机的一段出口抽取流量约6000 Nm3/h，压力为1.42Mpa，温度为40C的净化空气送入仪表空气缓冲罐T01701，经减压后送仪表空气总管和工厂空气总管。
从增压机的二段出口抽取流量约34900 Nm3/h，压力为2.87Mpa，温度为40C的净化空气送入透平膨胀机MT01401A/B进行增压膨胀制冷；出膨胀机的0.59Mpa ,-173 C的冷空气与来自低压板式换热器的低温空气一同进入下塔C01501。
增压机末端出口流量约62000 Nm3/h，压力为7.36Mpa ,温度为40 C的高压空气直接进入高压板式换热器E01501A/B/C，与来自冷箱的冷物流换热后，经V015015阀节流降温至-163 C后送入下塔C01501 。
纯化系统由两台吸附器R01301A/R01301B、蒸汽加热器E0301、电加热器E01302等组成；其中R01301A/R01301B属卧式筒型三层床径向流吸附器，底层和顶层装填的是①3〜5mm氧化铝球，装填量为14.185"台，目的在于除去空气当中的水分；中层装填的是13X-APG分子筛，装填量为51.8t/台，目的在于除去空气当中的CO2、C2H2及其他碳氢化合物。
蒸汽加热器E01301 属管板式换热器，用于正常操作期间纯化器的再生，它采用 1.0MPa、200 C的低压蒸汽将来自冷箱0.1MPa、14 C的污氮气加热到165C后作为再生气体，低压蒸汽的量由V013051(TIC013008) 控制，再生污氮气量由V013026(FIC-013001) 控制在39000Nm3/h 左右。
一般情况下，1248KW的电加热器E01302只用于原始开车分子筛高温活化、长期停车后开车分子筛活化和吸附器带水时的特殊再生，但在系统蒸汽中断或蒸汽加热器出现故障时，也可以用电加热器E01302对分子筛纯化器进行再生。
在此阶段污氮可加热到230C。
2.4空气液化及精馏纯化系统出口的合格空气在低压主换热器E0502A/B/C/D 中，被从精馏塔下塔C01501 顶部来的压力氮气和精馏塔上塔C01502上部来的污氮气对流换热后冷却到-168 C左右，温度检测点是TI-01501 ，低压板式换热器的热端温差可以通过V015121A/B/C/D (HIC015121A/B/C/D )进行调节，出低压板式换热器处于临界状态的空气送入精馏塔下塔C01501 底部进行精馏分离。
增压机的二段出口抽取流量约34900 Nm3/h,压力为2.87Mpa，温度为40C的净化空气经透平膨胀机膨胀做功后，出膨胀机的0.59Mpa , -173C的冷空气与来自低压板式换热器的低温空气一同进入下塔C01501。
增压机末端出口流量约62000 Nm3/h , 7.36Mpa , 40C的高压空气直接进入高压板式换热器E01501A/B/C ，与来自冷箱的高压液氧、高压液氮、低压氮气及部分污氮气对流换热后，经V015015阀节流降温至-163C, 0.6MPa后送也入下塔C01501。
在下塔C01501 中，空气被初步分离成氮气和富氧液空，氮气沿下塔C01501 塔体上升，氧量约为36%，流量约72384 Nm3/h , 0.59MPa, -173 C的富氧液空则从分馏塔下塔C01501 底部抽出，依靠自身压力进入冷器E01503 中，与来自上塔C01502 的低压氮气和污氮气对流换热后，温度降至-177 C后分两路；一路约为36048 Nm3/h的富氧液空经V015001调节后，进入汽液分离器S01503 进行分离，然后以气相及液相的形式分别进入分馏塔上塔C01502 中部第三层、第四层填料参与精馏；进入高度不同，其目的是为了提高精馏塔上塔的精馏效率。
液空蒸汽（气相）沿上塔C01502塔体上升，液空（液相）则作为上塔的回流液，参与上塔精馏。
一路约为36335.4 Nm3/h的富氧液空进入粗氩冷凝器E01505中，为粗氩n C01504的上升蒸汽提供冷源。
中间冷凝蒸发器E01504位于下塔C01501与上塔C01502之间，是精馏系统的枢纽，它将上塔底部的液氧部分蒸发，为上塔提供上升气体；同时将下塔顶部的纯氮气部分冷凝，给下塔提供回流液体；维持整个精馏过程能顺利进行。
下塔为筛板塔，沿下塔C01501 塔壁上的氮气与下塔C01501 顶部来的液氮回流液逆向接触，上升的氮气在主冷凝蒸发器E01504 中被上塔的液氧冷凝，最终在下塔C01501 的顶部得到纯度为99.99%的液氮；在下塔不断精馏的过程中，从下塔上部可获取纯度为99.99%的压力氮气；从下塔抽取的20000 Nm3/h，0.45MPa 的压力氮气进入低压板式换热器E01502A/B/C/D 中，与来自纯化器的空气对流换热，被复热至37C后作为产品气送出界区。
从下塔C01501 顶部抽取流量约为13500 Nm3/h 的液氮，经低温液氮泵P01502A/B 加压至8.2MPa 后，进入高压板式换热器E01501A/B/C 中，与来自膨胀机增压端和增压机末级的高压空气对流换热，被复热至37 C后作为产品气送出界区。
同时，从下塔C01501顶部抽取流量约为1000 Nm3/h的液氮，经过冷器E01503过冷后，作为液氮产品送至低温液氮储槽T01602中。
冷凝得到的液氮除一部分作为下塔回流液和产品采出外，另一部分由下塔中出来流量约为35500 Nm3/h , 0.587MPa , -175C的污液氮进入过冷器E01503中，与与来自上塔C01502 的低压氮气和污氮气对流换热，温度降至-177 C后经V015002调节后，进入汽液分离器S01504进行分离；然后，同样以气相及液相的形式分别进入分馏塔上塔C01502中上部第四层、第五层填料参与精馏；进入高度不同，其目的是为了提高精馏塔上塔的精馏效率。
污液氮蒸汽（气相）沿上塔C01502 塔体上升，污液氮（液相）则作为上塔的回流液，参与上塔精馏。