细节决定成败：精益生产
精细化管理的内涵(2010讲稿)
精细管理的内涵与方法引子1.汪中求，江西九江人，北京汪中求细节管理咨询公司董事长。
2004年1月，出版《细节决定成败》一书，提出“精细化管理时代—细节决定成败”观点；2005年5月，推出《精细化管理》1、2执行力升级计划、3操作方法与策略；2006年6月，推出《精细化管理》4把小公司做强、5赢在品牌。
2.《精细化管理的58个关键》一、精细管理的基本概念精—完美、最好。
精益求精；细—细节、详细。
细节决定成败。
1.精细管理，是将管理对象逐一分解量化为具体的数字、程序、责任、标准，使每一项工作内容都能看得见、摸得着、说得准，使每一个问题都有专人负责。
通过目标细分、标准细分、任务细分、流程细分，实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核。
精细“化”强调的是这一过程。
精细管理即是一种高效、节约的企业管理方式，又是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
2.精细管理的四个标准：凡事有内容、要求和标准；凡事有期限、程序和流程图；凡事有人负责、有人监督和考核；凡事用数据、事实说话和评价。
3.我们的口号是：精心工作、精细管理、精益生产、精致产品。
4.五精四细，是精细管理工程的核心内容，其内涵是：五精：精华：企业需要有效运用、创造、输出全球范围内的文化精华（含企业精神）、技术精华、智慧精华等来指导、促进企业的发展。
精髓：企业必须拥有为数不多的、深谙和运用企业管理精髓的企业家和一批企业管理者，使企业管理的精髓能够在企业成功发展中得到充分运用发展。
精品：企业需要把握好产品质量精品的特性，处理好质量精品与零缺陷之间的关系，建立确保质量精品形成的体系，为创建品牌奠定基础。
精通：市场似江河与海洋，企业和客户的产品、原料等物流是流出和流入江河与海洋的水流，企业需要精致打造畅通于市场的渠道，精致建好畅通于客户的管道。
精密：企业内部凡有分工协作和前后工序关系的部门与环节，其配合与协作需要精密；与企业生存、发展的环境的适宜性需要精密，与企业相关联的机构、客户、消费者的关系需要精密。
精益化细节管理
精益化细节管理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：精益化细节管理，即在管理实践中始终注重细节，通过不断优化和改进，实现管理的精益化和高效化。
细节决定成败，管理者只有在细节上高度关注、精益求精，才能提高管理水平，提升组织绩效。
在当今竞争激烈的市场环境下，精益化细节管理已经成为企业生存和发展的关键。
一、重视细节管理的重要性在管理实践中，往往是一些看似微不足道的细节问题最终决定了整体的结果。
重视细节管理对于组织的发展起着至关重要的作用。
细节管理是管理的基础。
管理的目的是协调和整合资源，实现组织的战略目标。
而细节管理则是管理的重要手段，只有把工作中的每一个细节做到位、做好，才能确保整体管理工作的顺利进行。
细节管理是组织提升竞争力的关键。
在市场竞争中，往往是一些微小的差异决定了企业的成败。
通过细节管理，企业可以不断挖掘和利用细小的优势，从而不断提升自身的核心竞争力。
细节管理是精益化管理的基础。
精益化管理是指以最小的浪费获取最大的价值，而细节管理恰恰是实现精益化管理的关键。
只有在细节上做到极致，才能不断提高管理效率、降低成本，实现管理的精益化。
二、精益化细节管理的原则要实现精益化细节管理，需要遵循一些基本原则。
注重前瞻性。
细节管理不能只停留在修补问题的层面，更应该注重提前预防，从根本上杜绝问题的发生。
通过建立前瞻性的细节管理机制，可以事先发现和解决可能出现的问题，确保管理工作的顺利进行。
精益求精。
细节管理不仅仅是做到位、做好，更要追求极致。
只有不断追求精益化，不断精益求精，才能在管理实践中实现真正的高效和优质。
注重细节管理的系统性。
细节管理不能只是零散的、局部的工作，更需要建立起系统性的管理体系。
通过建立科学、完整的细节管理体系，可以有效地协调和整合各方面的资源，实现管理的协同效应。
要注重细节管理的持续性。
细节管理不是一蹴而就的工作，而是一个持续不断的过程。
只有始终保持对细节的高度关注，持续地优化和改进，才能不断提高管理水平，实现精益化管理的目标。
质量、安全、精益生产名人名言
质量名人名言：1、质量是维护顾客忠诚的最好保证——通用电器公司总裁杰克·韦尔奇2、20世纪是生产率的世纪，21世纪是质量的世纪——美国著名质量管理学家约瑟夫·朱兰博士3、对产品质量来说，不是100分就是0分——日本经营之神松下幸之助4、全世界没一个质量差、光靠价格廉价的产品能够长久地存活下来——华硕总经理徐世明5、质量等于利润——管理思想家汤姆·彼得斯6、将良品率预定为85%，则便表示容许15%的错误存在——质量管理大师菲利普·克劳斯7、产品质量是生产出来的，不是检验出来的——美国质量管理大师威廉·戴明博士8、魔鬼存在于细节之中——国际建筑大师密斯·凡·德罗9、不放过任何细节——日本经营之神松下幸之助10、过失发生在细节，成功取决于系统——全球最大的连锁饭店马瑞特总裁比尔·马瑞特11、把一件简单的事做好就不简单，把每一件平凡的事做好就不平凡——海尔公司总裁瑞敏12、企业未来的竞争，就是细节的竞争——“商业教皇〞布鲁诺·蒂茨13、细节的不等式意味着1%的错误会导致100%的错误——"细节决定成败"作者汪中求14、管理就是做好无数小的细节工作——国际战略管理参谋林正大质量警句：1.产品质量是企业的生命，工作质量是员工的岗位。
2.诚心人为本，创新争第一，卓越求超越。
3.今天没有质量，明天没有销量！4.人为本，质做基，企业大厦平地起!5.一流的员工造一流的产品！6.人品决定产品，素质就是质量。
7.质量第一、生产第二。
8.市场是检验产品的唯一标准。
9.质量是企业长远生存的根基，是企业竞争的免死金牌。
10.质量表达素养，素养决定质量，质量决定生存。
11.把质量融入血液，用精品成就事业。
12.设计是质量的源头，质量是成功的保障。
13.以科技为动力，以质量求开展。
14.人品决定产品，素质决定质量，细节决定成败。
生产车间管理制度标语
生产车间管理制度标语
1. 安全第一，预防为主
2. 质量是生命，细节决定成败
3. 严格执行作业规程，确保生产顺利进行
4. 精益求精，持续改善
5. 齐心协力，共同营造和谐生产环境
6. 高效生产，节约资源
7. 做好安全防范，预防事故发生
8. 谨守岗位，做事有章可循
9. 严格执行质量控制标准，确保产品质量
10. 精益生产，提升竞争力
11. 保持车间整洁，创造良好的工作环境
12. 纪律严明，协同努力
13. 关注员工培训，提高技能水平
14. 设备运行平稳，确保生产质量
15. 聚焦客户需求，持续改进产品
16. 严格遵守操作规程，确保安全生产
17. 创新理念，激发生产活力
18. 团结协作，齐心打造一流产品
19. 勤俭节约，实现资源最大化利用
20. 安全生产，责无旁贷
21. 责任心强，共同守护生产安全
22. 提高效率，降低成本
23. 全员参与，共同追求卓越
24. 严格执行质量标准，确保产品合格
25. 细心态度，创造精品产品
26. 规范操作流程，确保生产有序
27. 保障员工权益，营造和谐团队氛围
28. 精益生产，提高生产效率
29. 热爱工作，精益求精
30. 安全第一，安全生产责任在心
以上是我们生产车间管理制度的标语，希望每一位员工都能牢记并严格执行，共同努力，打造优质产品，提升企业竞争力。
感谢大家的支持和合作！。
思路决定出路 细节决定成败 态度决定一切
思路决定出路细节决定成败态度决定一切思路决定出路细节决定成败态度决定一切赴公安部监管民警实战训练南京基地学习有感近日，我有幸赴江苏省南京市参加了公安干部监管民警第二期业务培训，短短一个星期的时间，我们聆听了专家、教授以及部监管局人才库成员的讲课并实地参观、考察江苏省看守所，可以说受益匪浅。
结合我所工作现状，有如下体会：一，思路决定出路众所周知，江苏省是我国经济强省1、确立发展目标，明细工作思路，打造团队精神，凝聚规范化监区建设的不竭动力。
干警有一种只争朝夕、敢为天下先、你追我赶的创业精神。
他们不是把监狱工作干到满足于上级的要求就行了，而是把每项工作当作一项事业来做，做到言之有物，管理有方，达到惊喜、创出水平。
做到了政令上下畅通、传达及时。
依靠有效的电子政务平台，做到奖罚分明，领导与群众一个样。
2、强化学习培训，注重实践研究，着力打造专家型的人才队伍，不断提升监狱工作质真正地了解罪犯的过去，把握现在，预测将来。
体现出了一个动中求稳，稳中求进的发展格局。
通过考察我认为最值得学习的是无锡监狱坚持以人为本，制定了系统的科学实用的管理考核办法，不断提升民警工作技能，充分实现民警的个体价值和全面调动罪犯自主改造的积极性，充分发挥民警队伍整体活力和战斗力。
可以看到，如果一个单位有好的管理模式，好的管理机制，好的带头人，明晰的责、权、利关系，员工的积极性、主动性、创造性就会得到最大的发挥，同时强化管理的执行力，就会突破管理的平台，这是提高管理效率，走向长远的重要手段。
在管理机制上，要使干警个人的价值观念与监狱整体协调一致，要明白监狱不仅是领导者的监狱，更是每名干警职工的，是社会的监狱。
既如此，领导人就要把每个人受到重视的渴望实现，大胆放手地用人，适时给予人才施展才华的舞台和机会，使其自豪感和成就感经常连续地产生，充分地实现执行力的最大发挥。
无锡监狱采取的几种措施解决了干警问题，使罪犯也能够与管理者形成一种有效的互动，解决了工作中的被动局面，对于我们监狱的管理可以说是一种很好的启发。
精益求精追求卓越
精益求精追求卓越精益求精，是一种持续改进的理念和追求卓越的态度。
在各个领域，通过不断挑战自我，不断提升能力和品质，人们可以追求卓越，并在竞争中脱颖而出。
本文将探讨精益求精的意义和方法，并以几个经典案例作为参考。
一、精益求精的意义精益求精意味着不满足于现状，不断追求更高的标准和更好的结果。
这种追求卓越的态度不仅能够推动个人的成长和进步，也能够推动组织和社会的发展。
有以下几个方面的意义：1. 提升个人能力：精益求精要求个人不断学习和提升自己的能力，这不仅可以使个人在职场上更具竞争力，也可以提高生活质量和实现个人价值。
2. 全面突破：精益求精要求不断挑战自我和尝试新的领域，这样才能发现自己的潜能并实现全面的突破。
3. 推动组织发展：精益求精的态度能够推动组织不断优化和创新，提高工作效率和质量，从而在市场竞争中取得优势。
4. 社会进步：社会是由个人和组织构成的，只有每个个体都具备精益求精的态度，社会才能持续进步和繁荣。
二、精益求精的方法要追求卓越，需要有一些实用的方法和策略。
下面介绍几种常用的精益求精的方法：1. 目标设定：设定明确的目标是精益求精的第一步。
目标应该具备挑战性，但又是可行和量化的。
同时，将目标分解为小的阶段性任务，逐步实现。
2. 不断学习：精益求精的人一直保持学习的态度，不断积累新的知识和技能。
可以通过读书、参加培训、交流学习等方式来扩展自己的知识面和能力。
3. 持续改进：精益求精要求不断改进自己的工作和生活方式。
可以通过反思和总结经验，寻找不足之处并改正，使自己不断进步。
4. 注重细节：追求卓越需要注重细节。
细节决定成败，只有将每个细节都处理好，才能达到卓越的水平。
5. 接受挑战：精益求精的人敢于接受挑战，将挑战视为机遇而不是障碍。
挑战能够激励个人的潜能释放和进步。
三、经典案例以下是几个精益求精的经典案例，它们展示了精益求精对个人和组织的重要影响。
1. 乔布斯和苹果公司：乔布斯一直追求卓越，并将这种追求融入苹果公司的DNA中。
精益生产宣传标语
精益生产宣传标语精益生产宣传标语3篇在生活、工作和学习中，大家都知道一些经典的标语吧，标语是一种最经济、最有效的宣传、鼓动口号。
你知道什么样的标语才能算得上是好的标语吗？以下是店铺为大家整理的精益生产宣传标语，仅供参考，希望能够帮助到大家。
精益生产宣传标语11、点滴改进，迈向完美。
2、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。
3、多品种，小批量，实现精益生产。
4、高品质、低成本、短交期。
5、追求完美，追求卓越，实施精益生产。
6、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
7、全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
8、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
9、消除浪费，精益求精，持续改进。
10、最大限度减少企业生产所占用的资源。
11、5s是精益生产的基础。
12、精益制造是赶超世界一流水平的必由之路。
13、诚心对他人，信心对自已，耐心对事情。
14、降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。
15、做到精、细、严，细节出效益。
16、永无止境地追求七个零的终极目标。
17、推行精益生产，消灭一切浪费。
18、降低成本，高效率，优品质。
19、同样的产品以世界最低的成本生产。
20、最大限度降低企业管理和运营成本。
21、一个流是理想，创造无间断流程。
22、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。
23、追求卓越的过程，享受完美的结果。
24、精益生产思想是ERP充分发挥效益的.关键。
25、以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费。
26、追求卓赿，尽善尽美。
27、推行精益生产，剔除资源浪费。
28、忠于人性，忠于职业，忠于公司。
29、少投入多产出，精益求精。
30、零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害。
31、永无止境地追求7个零的终极目标。
32、一丝之家，优劣分家。
33、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。
34、以需定产，成本低。
35、异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少。
36、团队精神是企业文化的核心。
精益生产宣传标语21.库存是万恶之源2.精益持续改进循环3.高效至精，降损求益4.过量加工，费时费工5.精益求精，勤奋实干6.精益生产，勇往直前7.追求精益，永无止境8.精益求精，铸造品质9.高品质,低成本,短交期10.精益制造优化企业生产11.改善观念，抓好精益生产12.少投入多产出，精益求精13.做到精细严，细节出效益14.精益生产，使黄岛工厂转变15.精益生产，转变我们的观念16.下一道工序就是我们的顾客17.精益从心开始，改善由我做起18.推行精益生产，剔除资源浪费19.推行精益生产，消灭一切浪费20.消除浪费，精益求精，持续改进21.一个流是理想，创造无间断流程22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益23.优化流程，精益生产，创百年企业24.参与改善寻途径，精益改善无止境25.永无止境地追求七个零的终极目标26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天27.精益生产：健全系统优化流程全员执行28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益精益生产宣传标语31、先计划再行动，先策划再沟通。
精细管理注重细节与精益求精
精细管理注重细节与精益求精精细管理是现代企业管理的一种重要理念，强调通过关注细节和不断追求卓越来提升工作和生活的质量。
精益求精则是精细管理的具体体现，它要求对每一个环节和细节都持续改进和追求完美。
本文将探讨精细管理注重细节与精益求精的重要性，并提供几个实践精细管理的案例，以进一步阐述这一理念。
一、精细管理的重要性精细管理注重细节的重要性体现在以下几个方面：1. 提高工作效率：关注细节能够帮助我们更好地规划、安排和优化工作流程，从而提高工作效率。
只有不断优化每个细节，才能实现整体工作效能的提升。
2. 优化产品和服务质量：精细管理的核心目标是追求卓越，通过关注细节，不断改进产品和服务的质量，从而提升顾客满意度和企业竞争力。
3. 防止错误和失误：一个细节的疏忽可能导致错误和失误的产生，进而给企业带来巨大的损失。
通过精细管理，细心审查每一个环节和细节，可以有效减少错误和失误的发生。
4. 塑造良好的企业形象：细节决定成败，一个企业能否成功也取决于对细节的重视程度。
通过精细管理，企业可以创造出更加精致和优质的产品和服务，从而赢得客户的好评和口碑。
二、精益求精的实践案例1. 酒店行业中的精细管理：一家高端酒店掌握了精细管理的要领，从酒店的外观、房间的布置、到服务人员的待客礼仪，每一个细节都被精心策划和实施。
这样的细致关注使得客人在入住时可以获得优质的客户体验，增强了顾客的满意度。
2. 制造业中的精益生产：精益生产是精细管理在制造业中的具体应用。
通过精细地规划生产流程、培训员工技能、优化供应链等，企业可以提高生产效率，减少生产成本，同时提升产品质量。
3. 餐饮服务中的精细经营：一家餐饮连锁企业在经营过程中注重细节，无论是食材的选择、厨房的卫生、还是服务员的态度，都要求严格符合标准。
这样的精益求精使该企业赢得了顾客的信任和忠诚。
三、如何实践精细管理要实践精细管理，可以从以下几个方面入手：1. 关注细节：在工作中要时刻关注每一个细小的环节和细节，用心做好每一件事情。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
细节决定成败：精益生产目前，在众多生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（Manufacture Resource Plan 制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
深入研究精益生产与MRPII管理思想内核，是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
最近，一句话很流行，讲得也很有道理，是汪中求老师的一本书的名字，叫做“细节决定成败”。
精益生产就是一种非常关注细节的生产管理理念和企业管理方法论。
这里，根据我自己多年的生产实践经验，借助有关资料，把我自己对精益生产的理解、收集到的资料以及自己推行精益生产的体会，与大家做以分享。
共分六个部分：精益生产的发展背景、精益生产的特点、精益生产的体系结构、精益生产的12条原则、精益生产典型案例和推行精益生产还需要要什么。
关于JIT、5S管理、看板管理、CIP、一个流生产及柔性制造等将在另外的文章中分享。
一、精益生产的发展背景精益生产概述：企业传统的生产组织方式，一般是根据市场预测生产产品，由销售预测来推动业务运作，结果经常是预测不准，造成大量库存堆积。
随着顾客个性化需求的不断发展，个性化需求年代已经来临，传统生产组织模式越来越不能适应新的要求：消费喜好变化越来越迅速，市场预测越来越困难。
在顾客眼里，企业就是一个提供产品和服务的机构：他们并不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，花费多少心血，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有就购买，没有则走开。
因此，产品生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是由你希望销售的东西来推动，这就要求生产组织模式也要从少品种大批量的规模生产方式向精细化、多品种、小批量、低成本、及时生产的生产组织模式转变，这就是精益生产。
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田汽车公司生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美、精细；“益”表示利益、效益等等。
精益生产的核心是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
在美国，精益企业研究院（Lean Enterprise Institute，LEI）将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。
换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费（非增值活动）的系统方法。
它通过基于客户需要的拉动（Just-In-Time，JIT）和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
近年来，美国的精益航空发展计划（Lean Aerospace Initiative，LAI）对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。
LAI进一步指出：“在21世纪，为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一，实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。
” 精益思想从以前偏重于关注客户的价值发展到关注所有企业利益相关者（股东、雇员、供应商、合作伙伴、政府和社区等）需求的平衡。
精益思想五项基本原则：∙准确确定特定产品的价值；∙识别每一种产品的价值流；∙使价值的流动连续不断；∙由顾客拉动生产商创造价值；∙追求完美。
这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
管理技术背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，如JIT、5S管理、看板管理、一个流生产等，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特公司为代表的规模生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争优势。
当时，规模生产方式代表了先进的管理思想与方法：大量的专用设备、专业化的规模生产，是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
丰田式生产方式发展的环境1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天的产量是7000辆轿车，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
战后的日本，经济萧条，缺少资金和外汇，企业还面临着需求不足与技术落后等严重困难，日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。
“规模经济”法则在这里同样面临“危机”。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下两点结论：∙采用规模生产方式以规模效益降低成本，仍有进一步改进的余地；∙应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。
丰田英二和他的伙伴大野耐一经过一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国。
在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。
日本的社会文化背景与美国大不相同，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多外籍工人，也没有美国生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。
日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度，符合追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。
因此，在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能，也没必要走规模生产方式道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。
从这点儿也可以看出，实事求是，因地制宜，是解决问题的最有效方法。
精益生产效率的体现从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济都呈现高速增长，即使采用和美国相同的规模生产方式也能取得相当可观的生产效果。
因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年的石油危机，给日本汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。
市场环境发生变化后，规模生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。
美国对精益生产的研究石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。
此时、整个日本的汽车工业生产水平迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使市场竞争失败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式——丰田生产方式。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，并将规模生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器）（“The Machine that changed the World”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
世界各国对精益生产的实践随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。
首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行“准时生产”（JIT），加强企业间的协作……。
尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业。
随后，在越来越多的其他行业企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。
近几年，全球范围内的企业人事管理改革及企业流程重组的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。
1997年，我是新飞电器生产分厂的技术厂长，当时我们已经开始在全公司范围内推行精益生产的管理思想，特别是看板管理、5S管理和现场定置管理，也开始引入JIT方法和供应商管理库存（Vendor-Managed Inventory VMI）的理念，生产质量和现场管理在全国首屈一指，电视和各类媒体也经常看到相关报道，日本松下在华负责人井上先生，参观了我们的工厂以后，对我们的评价是“生产现场管理绝不亚于日本的任何一家企业”。
后来，我们去松下压机厂和松下冰箱厂参观时发现，我们在生产现场管理和质量管理等方面，确实不亚于松下公司，甚至可以说超过松下公司，但是，我们在生产工艺、流程设计、企业整体管理等方面还存在一定差距，当然，这里边既有管理体系、设备设施、经验积累因素的影响，也有很多民族文化、企业文化和社会环境因素的影响。
在全球精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约1／3的企业效果不理想甚至有负效应）。
究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。
二、精益生产的特点精益生产与规模生产管理思想的比较：精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、企业文化以及管理方法高度融合的管理体系，是一个自治的系统。
精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下五个方面：以人为本：传统规模生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，组织架构中有严格的层次关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应，人被看作附属于岗位的“设备”。