胶印生产中印刷品前深后浅故障分析
第三十二课 印刷故障---印迹前后不一致、鬼影、甩角
第三十二课印刷故障------印迹前后不一致、鬼影、甩角-----一、印迹前后不一致：㈠、印迹前深后浅或前浅后深的表面状况：在生产过程中，有时会发现一画面上墨色前后深浅不一，特别是大面积的实地印品更加明显，而多般印迹前深后浅居多。
这一种状况就是印迹前深后浅的现象。
㈡、滚筒部件引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法：A、滚筒齿轮或轴承磨损引起的原因及排除方法：⒈产生的原因：三滚筒合压离让值大，滚筒中心距也增大，滚筒之间转动不平稳，橡皮滚筒和压印滚筒接触，受压面受力不均而引起墨色前后深浅不一。
⒉解决方法：①磨损较轻，可采用适当减小滚筒中心距的方法。
②磨损较重，只能进行大修理。
B、滚筒静平衡破坏引起的原因及排除方法：⒈产生的原因：经过大修理的机器或配重块失落达不到静平衡，而影响滚筒匀速平稳运转，而引起墨色前后不一致。
⒉解决的方法：①应急方法可适当在墨色浅的部位垫纸增加压力。
②根本方法是机器大修，重新配重，测试静平衡。
C、滚筒轴颈与壳体不同心引起的原因及排除方法：⒈产生的原因：致使滚筒轴颈和轴承配合接触不良，两端轴颈和壳体不同心，滚筒在印刷面和空当面的循环变化时，其中心距发生波动，而引起墨色前后不一致。
⒉解决的方法：大修理时修复滚筒轴颈。
㈢、输墨部件引起的印迹前后深浅不一致的原因及排除方法：A、串墨辊或着墨辊轴承严重磨损引起的原因及排除方法：⒈产生的原因：串墨辊或着墨辊轴承严重磨损可以引起其接触不良，使版面受墨量不均，致使橡皮布转移图文墨层厚度不一致，而引起墨色前后不一致。
⒉解决的方法：更换轴承。
B、着墨辊表面老化引起的原因及排除方法：⒈产生的原因：着墨辊表面老化后，当着墨辊表面吸附着油墨被转移后，不能均匀地从串里辊上吸附足量的墨来满足图文印迹的需要而引起墨色前后不一致，⒉解决的方法：①拆下墨辊，清除其老化层。
②如果墨辊出现干结墨层，并有龟裂，可在机床上磨去老化层。
C、油墨黏度大引起的原因及排除方法:⒈产生的原因：一般来讲,黏度大,流动性小,在墨辊上油墨分布不均匀,不能保证版面图文印迹的受墨量均匀一致而导致墨色前后不一致。
胶印墨色不匀的原因分析
胶印墨色不匀的原因分析胶印经常碰到的印刷质量问题之一印刷的墨色不均匀，实地表面为颜色深浅不一，网点处表现为同层次的网点还原程度不一样。
产生的原因很多，就常见的分析如下。
一、设备问题。
由于设备安装不合理，机械部件精度不高或磨损，可能造成运转不稳定，上墨不均匀，都会出现有规律的墨色不一致现象。
二、水墨平衡不好。
水墨平衡受影响的因素较多。
设备操作不当引起的，如墨辊、水辊的压力不恰当等，造成墨量、水量控制难，容易出现水墨不平衡；油墨、润版液质量不好，如乳化性能不恰当，对掌握水墨平衡困难，乳化作用太过，导致糊版，太小则会造成水溃印。
三、印刷压力不一。
印刷油墨的转移，油墨在压力下，油墨被压入承印物表面的孔隙中，油墨粘附于其表面，转移的油墨通过渗透、氧化等作用干燥。
油墨转移到表面的量与印刷压力、表面的吸附作用关系很大，纸面的不同部位受到的压力不同、纸表面吸附作用强弱不同，都会造成油墨转移量的不一致，产品的墨色就不均匀。
压力大小不一产生的原因分两类：1、印刷方面的原因。
例如橡皮布安装不平整。
2、纸张厚度不一、凹凸不平。
当印刷压力小时，会因纸张受到的压力不一，纸张厚或凸出的地方墨色深，薄或凹进的地方墨色浅。
四、纸张吸墨不匀造成的墨色不匀。
1、由于纸板匀度差，而压光压力太大特别是使用硬压光，造成纸面受压不一，以致表面光泽不一，孔隙差别大，对油墨的吸附不一样。
2、造纸毛毯使用时间长或受伤，表面的毛磨损脱落，基布的形状压印到湿纸上，造成纸板表面的毯印，压光后形成有规则光泽条痕。
3、压光、后加工故障，造成的光泽斑、光泽条痕。
4、纸面的水滴印、霉斑等。
5、由于纸张的COBB值和K&N控制不当易产生湿排斥，K&N过低，吸墨亦产生不匀。
墨色不一致的原因除上述以外还有其它的，要正确分析，有时并不容易。
要判别这些问题的原因一般可采用以下方法。
1、从出现位置的规律、出现的频率来判断。
印刷设备问题，出现的规律很强，几乎在一个位置。
印刷机的前深后浅问题分析及解决
对产生现象的原因，可从滚筒、墨辊和水辊几方面的影响进行分析。
(1)滚筒重心偏向叼口中侧，出现前深后浅即前重后轻；偏向拖梢一边则出现前浅后深即前轻后重。
这都是滚筒滚动时，叼口及拖梢部位压力不一致所造成的。
压力重的一边网点增大，墨色深；压力轻的一边网点缩小，墨色浅。
(2)滚筒印刷面的半径变化也可引发故障，如滚筒的垫衬产生褶子，或者垫衬质量差，厚薄不一致，致使压力不一致造成墨色深浅不一。
(3)着墨辊与串墨辊之间的压力太轻，造成传墨不均匀，忽大忽小。
特别是着墨辊与串墨辊及其与印版之间的压力一定要调节均匀，不能一边轻一边重。
要注意着墨辊与印版的压力要大于着墨辊与串墨辊的压力，以利于油墨分离转移。
(4)着墨辊的直径不宜太小，否则油墨转移量达不到印刷图文需求量。
(5)着墨辊表面老化，由毛细孔变为光滑表面，造成传墨量不均匀，易出现前后墨色不一致的故障。
这种墨辊可在直径允许的情况下进行研磨，使之表面粗糙化，增加油墨的吸附及传递性能。
特别是印完亮光油后，应认真洗墨辊（亮光油残留在墨辊上易使墨辊表面晶化，填塞墨辊上的毛孔。
严重时，会把墨辊上的橡胶拔掉，造成墨辊报废）。
(6)水辊与印版压力及水辊与串水辊压力调节不一致造成上水忽大忽小，影响版面对油墨的吸附。
(7)水辊弯曲造成上水不均匀，应及时更换。
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印刷前淡后深咬口那偏浅版尾偏深什么原因
印刷前淡后深咬口那偏浅版尾偏深什么原因印刷前淡后深咬口是指在印刷过程中，印刷品的前半部分颜色较浅，后半部分颜色较深。
偏浅版尾偏深则表示整个版面上的颜色在版尾（即文章的末尾）有偏浅的现象，而在其他地方则偏深。
以下是可能导致这些现象出现的原因：1.墨水的用量不均匀：印刷机上的墨水供应系统可能存在问题，导致墨水的分布不平均。
例如，前半部分的墨水供应较多，而后半部分的墨水供应较少，从而导致前半部分的颜色较深，而后半部分的颜色较浅。
2.印版的老化：印版使用时间较长或者存储条件不好，可能会导致版面上的图文信息出现不均匀的印刷效果。
老化的印版可能会有颜料积存或者磨损的现象，导致印刷品在一些区域的墨水的密度较高，而在其他区域较低。
3.异常的印刷机调整：印刷机上的传动系统或者调整机构可能存在故障，如压印机构的压力不均匀，压力过大或过小等问题。
这些异常可能会导致墨水的压力不均匀，从而造成前后半部颜色不同的问题。
4.印刷品的纸张问题：印刷品所使用的纸张可能存在原材料不均匀、质量差或者受潮等问题，这也会导致墨水的吸收不均匀。
例如，一些纸张的前半部分由于与纸张边缘接触更久，吸湿更多，而后半部分则较为干燥，这会导致前后部分墨水的表现不同。
5.印刷品的设计问题：一些设计上的因素也可能导致印刷品前后半部分的颜色不同。
例如，在设计中，前半部分可能使用了较浓烈的色彩，而后半部分使用了较淡的色彩。
这种设计效果能够在展示一些特定信息时产生视觉冲击，但印刷时可能导致前后半部分的颜色不一致。
综上所述，印刷前淡后深咬口和偏浅版尾偏深可能由于多种因素导致。
在印刷过程中，需要确保印刷机、印版、墨水和纸张的质量均达到要求，并进行相应的调试和调整，以确保印刷品的质量和一致性。
此外，在设计时也需要考虑印刷的特点和限制，避免出现颜色不均的问题。
胶印工艺中色偏与混色故障现象原因
胶印工艺中色偏与混色故障现象原因胶印印刷工艺过程中，时常发生印品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，使企业遭受严重经济损失。
本文就这一问题结合自己多年从事胶印工艺工作的体会，总结整理出自己的见解，以期与同行商榷。
印品色偏和混色故障大致可归纳为4个方面的原因：（1）制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色印版网点过深或过浅；（2）油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配；（3）印刷色序安排不合理；（4）印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。
1、印版网点深浅故障引起的色偏印版晒制过程中，晒版光源强度、光谱同印版感光胶感光特性不匹配，或曝光时间不当；显影液pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。
这样的印版上机印刷，其画面色偏就不可避免了。
故此，印版在上机前必须先对其质量进行鉴别，对印版网点的鉴别可借助放大镜分别对照黄、品红、青、黑各色原版胶片，仔细察看相对应印版图案同一部位的亮调、中调、暗调区域网点显现情况，即亮调部位2%的小网点，印版上应能同等晒得出，印刷品上3%的网点应能印得出来。
若印版上2%的小网点晒不出来，则说明印版晒浅了，不适用。
用鉴别印版同胶片亮调部位2%小网点的方法，鉴别印版上同原版胶片同一部位暗调97%的网点。
若印版上的这部位网点并糊，则说明这块印版晒深了；若这部位网点间空白区域面积扩大了，则说明印版晒浅了，就应重新晒制。
当然，在有条件的情况下，采用布鲁纳尔信号条来控制晒版质量，就能准确而便于操作。
鉴别方法是借助高倍放大镜，观察印版上的布鲁纳尔信号条的第5块50%的细网测试块中的各12个阴阳网点，其阴阳网点面积由大到小顺序都应各出齐6个；第6块的6个小格内2%的小网点要晒出来，若晒出的印版3%的网点存在，而2%的网点消失了，说明印版晒浅了。
反之，不仅2%的网点存在，而且1%的小网点也存在，则说明印版过深。
剖析胶印故障之色差
剖析胶印故障之色差色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一，在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，引起色偏和混色故障可归纳为以下原因：(1) 制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。
这里主要是指印版晒制过程中，晒版光源强度，光谱同印版感光特性不匹配，或曝光时间不当，显影液PH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。
(2) 油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。
即不是同品牌、同型号的油墨。
(3) 色序安排不合理，主要指多色胶印机的色序安排。
(4) 印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。
(5) 由于印版两侧空白处严重挂脏，而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)。
（6）换色时，墨辊洗不干净。
（7）输纸不正常。
（8）换版不及时。
（9）签样者不负责任。
（10）水墨不平衡。
针对以上原因，胶印机操作者必须注意以下几个方面。
（1）在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张，才能开印，片面追求产量，往往墨色离付印样距离较大就开始印刷，这样势必造成前后印刷产品色差较大。
正确的操作应该是：印版校好后用过版纸来校正墨色，试印样张必须基本符合付印样时，方可正常印刷。
（2）一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕，以减少色差发生。
（3）正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值，在同样的墨量情况下，水大水小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下，采用最小的供液量。
（4）根据纸张质量的情况，决定清洗橡皮布的频率，如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。
（5）保证输纸正常，每次输纸停顿都会造成张产品偏深。
所以要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6～8张产品，以免混在成品中，造成色差。
（6）长版产品如发现印版花版，应及时更换。
花版对油墨的吸附能力降低，也会造成产品印迹的深淡，形成色差。
印刷机的前深后浅问题及解决
着墨辊与串墨辊的压力，以利于油墨分离转移。
(4)着墨辊的直径不宜太小，否则油墨转移
他妈妈不让他在大学里谈恋爱，但是，他好像谈恋爱了。像袁慕野那样好的小
量达不到印刷图文需求量。 (5)着墨辊表面老化，由毛细孔变为光滑表
面，造成传墨量不均匀，易出现前后墨色不一致
的故障。这种墨辊可在直径允许的情况下进行研
对产生现象的原因，可从滚筒、墨辊和水辊
几方面的影响进行分析。
(1)滚筒重心偏向叼口中侧，出现前深后浅
即前重后轻；偏向拖梢一边则出现前浅后深即前
轻后重。这都是滚筒滚动时，叼口及拖梢部位压 力不一致所造成的。压力重的一边网点增大，墨
色深；压力轻的一边网点缩小，墨色浅。
(2)滚筒印刷面的半径变化也可引发故障，
磨，使之表面粗糙化，增加油墨的吸附及传递性 能。特别是印完亮光油后，应认真洗墨辊（亮光
油残留在墨辊上易使墨辊表面晶化，填塞墨辊上
的毛孔。严重时，会把墨辊上的橡胶拔掉，造成
他妈妈不让他在大学里谈恋爱，但是，他好像谈恋爱了。像袁慕野那样好的小
墨大忽小，影响版面对油墨的
吸附。
(7)水辊弯曲造成上水不均匀，应及时更换。
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他妈妈不让他在大学里谈恋爱，但是，他好像谈恋爱了。像袁慕野那样好的小
如滚筒的垫衬产生褶子，或者垫衬质量差，厚薄 不一致，致使压力不一致造成墨色深浅不一。 (3)着墨辊与串墨辊之间的压力太轻，造成
传墨不均匀，忽大忽小。特别是着墨辊与串墨辊
及其与印版之间的压力一定要调节均匀，不能一 边轻一边重。要注意着墨辊与印版的压力要大于
印刷前淡后深咬口那偏浅版尾偏深什么原因
印刷前淡后深咬口那偏浅版尾偏深什么原因1.印版问题：印版的密度不均匀，特别是在咬口和版尾位置。
可能是由于印版制作过程中的问题，如画面细节线条未完全密封，或者版面的压力不均匀等。
2.印刷机问题：印刷机的压力分布不均匀，特别是在咬口和版尾位置。
这可能是由于印刷机的调整不当，导致压印力不均匀，从而影响了印刷品的颜色均匀度。
3.墨水问题：墨水的颜色浓度不均匀，特别是在印刷品的前半部分和底部区域。
这可能是由于墨水的配方不当，或者是在印刷过程中墨水的供应不均匀等原因导致的。
4.纸张问题：使用不均匀的纸张质量也可能导致印刷前淡后深咬口和偏浅的版尾。
纸张的吸墨性和光泽度可能存在差异，从而导致印刷品在不同区域的颜色表现不一致。
5.印刷过程控制问题：印刷过程中，操作人员对于压力、墨水供给量和速度等参数的控制不当，也可能导致印刷品的色彩不均匀。
解决这种问题的方法可以包括：1.正确调整印版和印刷机：确保印版的质量良好，制作过程中注意细节线条的完全密封，并调整印刷机的压力分布均匀，以提高印刷品的色彩均匀度。
2.选择合适的墨水：使用质量稳定的墨水，并确保墨水的颜色浓度均匀，避免在印刷过程中墨水供给不均匀的情况。
3.选择质量稳定的纸张：确保使用质量稳定、吸墨性和光泽度均匀的纸张，从而提高印刷品的颜色均匀度。
4.加强印刷过程的控制：对印刷过程的参数进行精确的控制，如压力、墨水供给量和速度等，确保色彩分布的均匀性。
总之，印刷前淡后深咬口和偏浅的版尾是印刷过程中常见的问题，可能由印版、印刷机、墨水、纸张和印刷过程控制等多个方面的原因导致。
解决这些问题需要从制版、调整印刷机参数、选择合适的墨水和纸张等方面入手，确保印刷品的颜色均匀度和质量。
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(1)过于光滑老化的墨辊应及时更换，保证 墨辊良好的传墨性能和墨辊表面足够的储墨量， 使印刷所消耗的墨量与墨辊的储墨量之比尽可
能小，这样就能增强墨辊自身调整墨量的能力，
使印刷品墨色一致。
世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会
(2)掌握好油墨的流动性和黏度，因为油墨 的流动性与黏度直接影响油墨的传输速度和墨 辊的储墨量。
世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会
动应依靠双边等同的摩擦力较为理想，如果两边 压力相差太大，着墨辊在串墨辊或印版表面的转 动，会变成摩擦滑动而不是纯摩擦转动，这样既
影响油墨的正常传输，更影响着墨辊对版面的均
匀涂布。
(5)在墨色浅处垫纸增加印刷压力，也能起 到一定的补救作用。
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(3)严格控制版面水分，防止油墨过量乳化， 保证油墨的正常传输与附着性能。
(4)针对均匀分配型墨路布局，调节靠版墨 辊压力时，前两根应重些，后两根应轻些，相互 间的接触宽度，从前至后一般调整为 6mm，6mm、
4mm、4mm。着墨辊与串墨辊之间的压力，应等于
着墨辊与印版表面的接触压力。因为着墨辊的转
单张纸胶印机在印刷图文面积比较大或实 地版的印刷品时，常会出现同一张印刷品墨色前 深后浅的现象，产生这种现象除了工艺操作和调
节不当之外，更直接的原因来自于机器本身的布
局和结构的影响。
1．滚筒结构的影响 在着墨辊向印版上墨的过程中，当着墨辊处 于印版滚筒的空当位置时，着墨辊不着墨，墨辊 上积蓄的墨量较大，之后滚筒往前滚动，每根着 墨辊都以最大的墨量往印版前口位置上墨，随着
世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会
着墨辊不断滚动上墨，墨辊上的墨量逐渐减少， 滚至印版拖梢部分时，着墨辊上墨量已经很少。 这就很容易引起墨色前深后浅。
2．墨辊排列的影响
墨装置的墨辊一般分为上墨和收墨两组， 不同的机型，两组墨辊的排列情况又有不同。均 匀分配型墨辊排列的墨路是两路平分，4 根着墨
辊均匀着墨，针对这种墨辊排列方式，如果调节
不当，后两根着墨辊起不到补充上墨、匀墨和收
世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会
回多余墨层的作用，印刷品就极易出现前深后浅 的现象。而着墨辊前多后少着墨型，前 2 根着墨 辊占 90％，后 2 根为 10％，这样的分配一般不
会产生印刷品墨色前深后浅现象。 3．工艺上的补救及操作中的注意事项