(完整版)胶印油墨结皮现象原因解析
浅谈防止油墨结皮
三、防结皮剂的应用范围和注意事项
包装印刷油墨的氧化尤其是溶剂的挥发速度、改性树脂的油类、使用的颜料、填料、催干剂用量、油墨成品的贮存环境温度、湿度等诸因素对油墨的结皮（凝胶）都有一定的影响，因此在使用防结皮剂（凝胶剂）时，必须考虑到上述各个方面的因素，同时也应注重添加量等七个方面的基本情况：
我们知道，当印刷油墨浓度增加到一定值时，其表面就会被一层分子所覆盖，这时即使采用补加溶剂或油脂以减少油墨的浓度，但已经结皮（凝胶）的表面也不可能再容纳更多的分子。在这种故障出现后，不仅给印刷带来麻烦，而且造成用料的很大浪费。据测算：轻者浪费1‰，重者浪费将近1％。这种有形的消耗给包装印刷企业增加了沉重的经济负担。为了防止此类现象的发生，油墨生产者或印刷操作工通常采用人工或放置聚乙烯管搅拌和补加防结皮剂的方法进行挽救，其目的无非是将印刷费用降到最小值。笔者根据多年积累的经验、观察，介绍防止包装印刷油墨结皮的方法和措施，供同行读者参考。
一、包装印刷油墨结皮后采取的措施
大家都知道，当印刷过程中墨斗里的油墨因表层干燥而形成一层次膜时，要么放置一个搅拌装置，要么干脆将该墨倒掉，不然的话，皮膜将会附着到辊筒上，结果会使版面形成凹凸不平，从而导致印品出现乱刀痕的污染。其原因，油墨界倾向于：（1）油墨干燥过快；（2）油墨流动性差；（3）油墨的沉淀已干燥。但熟不知这种现象是因油墨体系的挥发、或蒸发、或氧化干燥的梯度大造成的，而印刷界则认为：油墨的墨桶或墨斗结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层或热吹风吹到了墨斗里的油墨所造成的。虽众说不一，但围绕这种现象的出现，印刷操作工一般采用的处理方法是：（1）不能用干燥过快的油墨；（2）添加中慢干溶剂；（3）更换已变质的油墨（即由流动性差到流动性优良）；（4）在墨斗里不停的搅拌；（5）在墨斗上设置一个封闭的顶盖；（6）调节热吹风角度。一般有印刷经验常识的人，当干速过快、或油墨浓度过淡、或流动不良、或油墨触变性大、或油墨静电时，会采取将印刷机械速度调快的办法，既防止了油墨提早干结在印版上，又克服了包装印刷油墨成膜形成的结皮，消除了图文的斑纹故障。
油墨不干、返黏、干版等状况频发,严重影响印刷品质量,如何解决
油墨不干、返黏、干版等状况频发，严重影响印刷品质量，如何解决当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬(吃或溶)色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况，或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印(涂)等现象时，就可能是你的油墨出了问题，具体分析如下：1、判断油墨的刮刀适性和转移性凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。
只是满版油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。
解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。
2、印刷底材的检验油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差，静电大时会出现橘皮色，油墨干燥过快时形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。
解决的办法是：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨。
3、稀释剂的纯度、气味检验稀释剂纯度差，印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色，然后再嗅门纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥溶剂挥发速慢，反之挥发速度快。
白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。
原墨的刮样残留大，稀释墨的刮样残留小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。
油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善
一、塞版主要的影响因素：1、溶剂的选择是否适当溶剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网版上干燥堵塞。
特别是高目数的网版，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用慢干稀释剂。
2、溶剂的比例稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。
网板目数高，稀释剂的比例应加大。
3、复墨方式的选择使用快干的溶剂且溶剂添加过少（黏度过高）时，使用预先复墨方式（印刷后立即复墨）可避免印刷后网孔暴露于空气中而溶剂挥发引起网孔堵塞。
相反的情况则可以用即时复墨方式。
4、网版未及时清洗一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。
特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨干燥后就很难清洗掉。
5、网版目数高而油墨粒子粗如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。
用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。
6、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。
塞版常规改善方法1、如果是刚开始出现堵网现象，可以先在吸收性大的材料（保护膜）如纸上反复印刷数次，用纸张吸收掉网孔中大颗粒物质，之后即可转入正常印刷；2、如版上油墨已干，可用洗版剂对网版进行清洗（清洗底部即可，且要避免洗版剂混合到油墨中），必要时要更换网版；3、属于溶剂方面的问题，可调整溶剂的比例（控制方法则是将油墨调到规定的黏度范围内）或更换溶剂（可以根据使用情况而适当更换不同干燥速度的溶剂）。
4、生产过程中，定期对使用的油墨做新陈代谢，避免网版上的油墨因长时间使用而溶剂的挥发、黏度增加。
塞版的其他原因：1、图案边缘的感光胶解析能力不好，产生网版异常，在使用前检查网版及早发现即可。
2、油墨的转移性能不好3、网版张力太低而导致4、图象太靠边缘，网版和承印物过早分离使油墨无法充分转移印刷到材料上引起塞版。
二、气泡1、油墨粘度高，干燥快油墨粘度高，印刷时易起泡；特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。
油墨印刷故障及处理方法!
油墨印刷故障及处理方法!1.印刷品色彩不均匀原因：（1）墨斑：油墨在墨辊上分布不均，导致墨斑现象。
（2）轴向色彩变化：油墨在印版上面的分布不均，导致在不同位置的印刷品颜色不同。
（1）检查墨斑故障：清洗墨辊，确保墨辊表面光滑。
如果墨斑故障严重，可以更换墨辊。
（2）调整印版：使用印刷调色器具调整印版上油墨的分布。
如果问题依然存在，可能需要更换印版。
2.印刷品出现模糊或失真原因：（1）油墨的流动性差，导致印刷品上的文字或图像模糊。
（2）版胶粘度过高。
（1）调整油墨的流动性：可以通过添加稀释剂或墨水调整剂来改善油墨的流动性。
（2）更换版胶：选择合适的版胶，确保版胶粘度适中。
3.墨层不均匀原因：（1）墨辊不平行：墨斑在墨辊上形成，使得油墨分布不均。
（2）制作不均匀的印版。
（1）调整墨辊：确保墨辊平行且干净，并使用调整螺丝来调整墨辊角度。
（2）或者更换印刷机使用新的印刷机。
4.印刷品出现破损或涂层剥离原因：（1）印版老化：印版使用时间过长，导致印版质量下降，容易出现破损或涂层剥离。
（2）使用不合适的油墨。
（1）更换印版：定期更换印版，确保印版质量。
（2）使用合适的油墨：选择与印版相匹配的油墨，确保印刷质量。
总结：油墨印刷故障的处理方法主要包括清洗墨辊、调整印版和更换印刷机等。
印刷品色彩不均匀可以通过清洗墨辊和调整印版来解决；印刷品模糊或失真可以通过调整油墨流动性和更换版胶来解决；墨层不均匀可以通过调整墨辊和更换印刷机来解决；印刷品破损或涂层剥离可以通过更换印版和使用合适的油墨来解决。
因此，正确的故障分析和处理方法能够有效提高油墨印刷的质量。
塑料袋印刷常见问题分析及处理方法
塑料袋印刷常见问题分析及处理方法几乎所有的客户定制塑料袋都需要印刷Logo图案，虽说塑料袋的质量重点在其材质上，但印刷质量的好坏直接影响着塑料袋厂家的声誉，甚至导致产品作废。
庆翔塑业总结了在塑料袋印刷过程中常见的一些问题及其解决方法，希望对同行塑料袋印刷厂家有所帮助，当然更希望能相互学习、彼此促进。
对于广大的新老客户，如果您看到这篇文章，至少也能了解到塑料袋印刷的质量问题是怎么产生的，有时候不免有些许瑕疵，还请大家海涵！一.印刷油墨和塑料薄膜之间的附着牢度。
印刷所用油墨的附着牢度是塑料薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果，因此油墨的连接料与薄膜的极性越相近，兼容性越好，在油墨选择上一定要与薄膜种类相匹配。
导致附着力不牢的因素分为塑料薄膜和油墨因素，具体如下：塑料薄膜因素：1.薄膜表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。
在使用前应检查每批膜的表面张力。
2.薄膜在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。
可用达因笔测试。
3.如PA、PV A、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨因素：1.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。
2.油墨变质、白化使附着力极度下降。
3.油墨干燥不充分，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利.二.印刷过程中的套印误差问题套印误差是印刷中的常见缺陷，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，不免有一定的偏差，其主要原因如下:人员素质：因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
印刷质量故障及分析
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。
因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。
不过一般此距离不宜调节。
车间常见质量问题及解决办法
造成油墨墨皮的因素很多，油墨开罐前已经有一层表面油 墨结皮，调墨后隔天又出现表面结皮。使用时，一起带入 印刷墨斗中去，产生墨皮。油墨调配过程中，使用不同的 厂家生产的油墨混合调配，相互产生反应，也会产生墨皮 现象。油墨调配时，燥油太多，也会造成墨皮现象。在生 产过程中长期时间没操动油墨就会使油墨表面氧化结皮
二 套 印 不 1、操作工艺 过大
准
原因
色，纸张的含水量就增加一次。相应地，每印一色，纸张尺 用量最小的范围内，才能减小纸张伸缩，套印不准现象 寸都会伸长。印刷时，版面水量越大，必须引起纸张纤维润 湿膨胀越大，并引起纸张伸长越大，造成套印不准
（4）印版 装版时，拉板和校正规矩线操作不当，也会产生一些不正常 装版和校版时，一定要掌握技巧，避免不正常的拉伸变形
序号 质量问题
产生原因
解决办法
（1）串墨 辊或印版 墨辊轴承 严重磨损
串墨辊或印版墨辊轴承严重磨损时，不但引起墨辊运转不 稳、相互间接触不良、墨辊与版面接触不匀，而且使版面 受墨量不均匀，导致橡皮布转移图文墨层厚度不一而引起 印刷前深后淡故障
拆下磨损轴承，调换新轴承
(2) 滚 筒 齿 滚筒的齿轮或轴承磨损后，合压时离让值大，增加了滚筒 若磨损较轻，可采用适当减少滚筒中心距的方法。若磨损较重
（3）油墨 粘性太小
（4）供墨 量
油墨粘性太小，其内聚力也小，分子间的粘附力也就小，在 墨转移过程中，供油墨中的颜料不能正常转移而堆积在版 面，在挤压力图文网点铺展，印迹模糊，层次不清，引起花 糊版，导致印刷发花 供墨量太大，造成版面墨量过多，墨层过厚。在挤压下，图 文网点铺展，引起糊版，导致印刷发花。供墨量太小，版面 图文部分失去剩余墨层的保护，直接与润版液接触，感脂性 减弱而引起花版，导致印刷发花
论胶印故障产生的原因及排除
套印不准的故障原 因是印版变形。印版变形可分为
弯 曲变 形 、拉 伸 变形 等 。弯 曲变 形 由于 印版 变形 会 直 接导 致套 印不准 ，为 了控 制 变形 ，需 要采 用 薄 印
印 ”工艺进 行 印刷 。
平版胶印是利用油和水互不相溶的原理来进行
印刷的。所以印后纸张一般会伸长 ，而收缩变短情 况则少见 ，为消除此类故障 ，要做到 ：ａ印刷时尽
量 采 用横 丝绺 。 在 印刷 时 ，使纸 张 的纵 丝绺 方 向与
（ 纸张 起皱 ３）
纸张起皱 的原因主要有 ：ａ车间的相对湿度不
他 的 印刷方式 印刷 。
致 。ｂ 套 印清 水 （ 称压 水 ） 为 了防 止纸 张在 俗 。 印刷 中伸 长 ，可 以采 用先套 印一次 清水 的方法 ，使
纸张适应印刷要求 ，然后再开始 印刷颜色 ，这种方
法 对 解决 套 印不 准 有一 定 的作 用 。Ｃ控 制 印刷 版 面
水分。印刷版面水分大小是控制纸张伸缩的要害因
地方很快出现的现象。糊版现象的出现 ，一般是由
于 油 墨 中颜料 的耐水 性 差 ，油 墨配 方调 整 不 当 ，去
版印刷 ，并且应使每块印版产生的弯 曲形变接近 ， 以保证套印准确。印版安装到印版滚筒上，要施加 张力拉伸使其 固定 ，印版必定产生拉伸变形。为了 保证套 印准确 ，应选取较厚的版材晒制主要色版 ，
选用较硬而浓度高的油墨 ，减少给墨量 ，辊筒的墨
层薄 ，飞墨现 象会 有所 改善 。
印刷吸墨量少的版面，确保产品印刷质量。
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胶印油墨结皮现象原因解析
能够导致油墨结皮的因素有很多，但归结起来主要有这么几类：油墨中的燥油含量过高；由于温度原因造成；由于油墨和空气的长时间接触导致。
以下我们分别来做一些分析。
1.油墨中的燥油含量过高
一般在制造油墨的过程中或是印刷过程中都有可能出现这样的失误。
添加干燥剂一定要结合印刷条件和环境温度进行适量添加，否则油墨会在你不希望干燥的时候出现干燥（结皮）。
至于干燥剂的使用问题，这里不再累述。
2.由于温度原因造成
由温度造成的油墨的结皮，主要是温度高造成的。
当温度过高的时候油墨中的不饱和分子活性增强，尤其是表面接触空气的部分更容易在氧的作用下结膜氧化。
这里所说的温度高有以下几个方面：
a)环境温度过高，根据我们的经验，一般夏天油墨的结皮现象比冬天明显得多，如果在车间没有空调时就表现得更为明显。
合理控制工作环境的温度是必要的，一般来说能把车间的温度控制在20℃左
右是比较理想的温度，即能够保证油墨的良好流动性和转移性能，又能够将油墨的结皮控制在一个比较低的程度。
b)当机器上（如墨辊间）温度过高同样也会使油墨在印刷过程中出现结皮现象。
当墨辊间的接触压力过大的时候，温度升高比较明显，这时候油墨很容易在墨斗和墨辊上出现结皮的现象。
准确的调节和控制墨辊间的压力，对于防止油墨在印刷过程中结皮有很重要的意义。
c)从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层，或热风吹到了墨斗里的油墨造成的。
d)还有由机器的其它不正常升温造成的。
3.由于油墨长时间和空气接触造成
油墨中的连结料组分能够和空气中的氧发生氧化还原反应，于空气中暴露时间过长当然就会被氧化，出现结皮现象。
一般这种结皮主要有以下几种：
a)暂时不用的油墨，裸露在空气中放置，时间一长表面就会出现
厚厚的氧化膜。
我们在印刷厂都会有这样的经验，当从墨盒或是墨桶中向外盛墨的时候，要尽量的将油墨的表面保持一个平的状态，这样做的道理就是尽量减少油墨和空气的接触面积，这样即使油墨结膜后浪费也会尽可能的小。
再就是将剩下的油墨用保护膜重新盖上，阻断与空气的接触，这样也能有效的防止油墨的结皮现象。
b)印刷机长时间停机时，没有清洗墨路，造成油墨在墨辊和墨斗中结皮。
在工作中一定注意当较长时间停机的时候，要将墨路清洗干净，当停机时间不是很长的时候，可以选择在墨路上喷涂油墨防结皮剂。
c)油墨在墨斗中如果长时间不搅拌，会出现结皮现象。
在印刷过程中我们常讲“三勤”其中勤搅墨斗中的墨便是很重要的一项，首先它能够维持墨斗中油墨很好的流动性，其次这样做能够使表层的油墨和内部的油墨经常的交换，避免和空气接触的油墨总是同一部分。
供墨量调节的规范化操作，供墨量调节的基本准则是：墨斗刀片和墨斗辊之间的间隙尽可能小，墨斗辊的转角尽可能大。
这样做也有一部分原因是基于以上考虑的。
d)墨辊结构不好，产生不流动的滞留部分。
和b所讲到的一样，这同样会导致某一部分油墨始终在与空气接触，这样结皮就在所难免了。
那么如何在印刷中有效的处理油墨结皮的故障呢？以下是印刷操作中比较常用的办法。
（1）不能用干燥过快的油墨；（2）加入慢干溶剂等补加剂；（3）更换已经变质的油墨；（4）在墨斗里不停的搅拌；（5）在墨斗上设置一个封闭的顶盖；（6）调节热吹风角度。
稍有印刷常识的人都知道当干燥过快、油墨浓度过淡、流动不良、油墨触变性大或油墨静电时，将印刷机速度调快，即防止了油墨提前在印版上干燥，又克服了包装印刷油墨成墨形成的结皮，同时也消除了图文的斑纹故障。