班组长的TPM(1)

推行零故障活动
改善作业区环境、 保证设备的运行质 量
杜绝设备因质量问题重复加 工的浪费
按照订立的作业标 准，持续改善
持续改善TPM的管理
目标
设备工具定置化
彻底清除设备上 的污染 改善清扫活动的 条件 设定短期改善目 标 订立短期点检的 时间表
设备彻底复原
实现质量保证
切实落实PDCA
工具
确定活动区域 设备管理不合理 检查表 提出解决不合理 的对策 修证目标
• 预测性保养是指掌握设备在不 同运行环境下，诸如发热、压 力异动、应力增大、震动、老 化等数据，并且根据统计的结 果，制定保养计划，杜绝设备 故障的发生。
• 预测性保养需要运用可靠性理 论和统计方法。
• 预测性保养可以防止不必要的 维修和保养。（Over-maintenance)
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班组长的TPM(1)
“防微杜渐”才能“防患于未然”
• 缺陷是令设备发生故障的原因： 1. 特大缺陷：导致设备彻底停止运转。 2. 中等缺陷：设备可以继续运转，但是设备的效率明显下降。 3. 微小缺陷：可以察觉到设备不规则异常，但是还不至于令设备效率下
降。
大缺陷
中缺陷
潜
在
缺
小缺陷
陷
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失指标组成。提高OEE的指
形成谁操作，谁保养的原则。 数，就是消除6大损失的过
• 其次，操作者不仅仅需要关
程。
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
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OEE
OEE-设备综合效率
可靠率 设备出力率 设备质量率
故障停机 启动和调机 速度减缓
1. Break-down Maintenance 2. Preventive maintenance 3. Productive Maintenance 4. Corrective Maintenance 5. Maintenance Preventive 6. Total Productive Maintenance 7. Predictive Maintenance 8. Total Productive Management
自
个
计
初
主
别
划
期
保
改
保
管
全
善
全
理
教 育 培 训
品 质 保 全
管 理 部 门 效 率 化
安 全 卫 生 环 境
目视化管理 6S 管理
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设备使用和维修的基本概念
设备使用 1. 规范操作； 2. 清理清洁； 3. 不超负荷运转； 4. 安全运行。
设备维护 1. 自行点检； 2. 防缺陷； 3. 订立设备故障风险分析表； 4. 清理清洁。
4. 事后保养
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全员生产力维护(TPM，1980前)
• 全员生产力维护是TPM系统 • 全员生产力维护的绩效指标
的操作核心理念。在这个理
就是OEE,汉语叫做“设备
念指导下，改变了在一个企
综合效率指数”。
业中，设备维护、保养和操 • 设备综合效率指数由6大损
作设备中分离的现象，逐渐
空转 操作错误 重复加工
OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排损失
超负荷运行、磨损、员工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
绩效考核指标，藉此推动以 班组为基础的自主保养活动。
3. 4.
订立自主保养的基本标准； 自主点检；
5. 订立点检的作业标准；
6. 完成总点检；
7. 订立自主保养的绩效指标。
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自主保养7步法检查表
阶段
步骤
0
准备阶段，强化推 行6S
1 初期清扫
2
故障发生源困难位 置对策
3
订立清扫清洁的作 业标准
• TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践， 因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也 适用于任何以设备为主要经营手段的企业。
• TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设 备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
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TPM是全作业系统的管理
生产性保养（PvM, 1970后）
• 通过提高设备运行的效率达到 提升企业生产力的目的。
• 通过对设备的全生命周期所进 行的保养性预防和纠正性保养 以提高设备的可靠性和易维护 性，然后在设备的设计阶段， 或者改进阶段，加入免于保养 的设计要素，以便最大限度地 降低事后保养发生的概率，是 生产性保养的主要思路。
作者操作正确无误，对于所出 现的设备劣质化能够迅速采取 措施使其迅速恢复。
运用可视化管理是推行自主保 养的关键步骤 。
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设备管理可视化图例
H-1
油箱
各种形式举例: 润滑脂注口
S-1
正常位置
低位 空气注油器
硬管
Flow
Color
软管
Flow
Bottom paint limit mark
• 生产性保养所采用的方法包括下列四 项：
1. 保养预防 (Maintenance Preventive/M.P), 把设备改装成容易保养的结构 (Easy Maintenance)，最后发展到采用 免于保养的设计(Maintenance Free)
2. 预防性保养
3. 纠正性保养(Corrective Maintenance/CM)。这是对设备本身 所做的改进，以提高设备的可靠 性和易维护性。
4
总点检，令设备复 原
5 自主点检
6 设备运行环境改善
7
按照指定的标准持 续改善
定义
活动内容
清楚作业区域
移走不用的物品
清洁设备的作业区 确认故障发生员、困难位置
域
等
寻求困难位置的解 决方案
缩短清扫时间
编写作业标准书 进行润滑等基本培训
令设备回复运行功 检修所有的零部件，令设备
能
恢复原有的性能
依据标准，进行自 我保养活动
• 在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个 部门都参与的全员性管理系统。
• 同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。 • 班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM
管理系统运行的基本单位。
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TPM演进的过程
事后修理
预防性 保养
生产力 保养
清扫、润滑、紧固
2. 故障不是必然的，而是人为 的。
运行条件维护 劣质化复原
电压、电流、温度 等、
点检，及时修复
设备改进
故障成因分析
必要的备品备件
定期检查备件库存
提高操作水品
使用和维护的知识
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自主保养七个步骤
• 自主保养是日常班组活动的 1. 初期清扫清洁；
主要内容，可以作为班组的 2. 故障发生源困难部位对策；
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微小缺陷导致特大缺陷
诱发因素
已经形成的 特大缺陷
正在形成 中等缺陷
正在向特大 缺陷发展
正在形成的 特大缺陷
许多微小缺陷 班组长的TPM(1)
设备管理误区
重参数轻状态 只有修理没有维护
只重视设备运行参数的监测和检测，忽略设备的状 态，比如异响、渗漏等。
重视修理的能力，忽略维护保养的规划和实施。
• 要有效地降低保养成本，首 先必须极大地控制事后保养。
保养频率
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预防性保养 (PM)
• 日本制造业率先采用预防性 保养措施，把设备的故障率 降到最低，同时可以延长设 备的使用年限。
• 预防性保养的主要措施就是 推行点检制度、通过对设备 进行经常性清理、清洁、调 试等，排除轻微故障，消除 异常。
40 30
50 60
20
70
PSI
10 80
Top paint limit mark
Color
电动机
合适的夹紧标记
Warning : Keep lever down
MMAIANCTHEINNAENDCOEWN EMERGENCY STOP
Parts Needed Cycle Time=6 sec Parts Needed Oil
不可忽略的微小缺陷
• 微小缺陷的表现：灰尘、油 污、垃圾、铁锈、滴水、滴 油等；
• 重视微小缺陷的必要性：
• 微小缺陷形成的原因： 1. 设备受到长期污染； 2. 外形破损没有及时修复； 3. 电源线胶皮破裂没有及时处
理；
4. 油漆剥落未能及时修补。 • 微小缺陷的特征： 1. 异味、异响、异动等； 2. 间歇性性能失常。
纠正性 保养
保养预防
全员生产力 维护
预测性 保养
全面生产力 管理系统
1930年以后
2000年以后
班组长的TPM(1)
TPM 概念的变化
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
各种标准 自主点检的检查 表