2016年11月份铜矿一选厂金属平衡分析(上报)

铜矿第一选矿厂11月份金属平衡分析
1、产铜平衡
表1 11月份金属平衡表
2016年11月份实际生产铜金属量843.1t, 理论生产铜精矿铜金属量893.31t,实际生产铜金属量比理论少13.23吨，实际回收率与理论相差-1.33%。

2、金属平衡分析
2.1原矿含水率
11月份碎磨原矿含水率检测统计数据见表2。

表2 11月份原矿含水率
由表2可知，11月份碎磨原矿含水率为3.27%，比设定的2.00%高1.27%。

若以检测含水率为准，金属平衡误差将由-1.33%降低至-0.03%，说明原矿含水率误差是造成本月负误差的主要原因之一。

2.2 器具方面
2.2.1 原矿计量
表3 11月份赛摩与南京三埃皮带秤累计矿量
从表3可知，11月两台皮带秤计量累计误差-17234t（三埃-赛摩）,误差率-6.012%。

两台皮带秤累计误差较大，若以赛摩数据为准，则金属平衡将由-1.33%降至-7.22%，说明原矿计量误差并不是本月金属平衡负误差的原因。

2.2.2 器具校准方面
10月检修过程中对原矿、尾矿、铜精矿、硫精矿取样器进行了检修维护，取样器运行较正常，未出现因取样器故障造成样品异常的情况。

2.3 取样代表性方面
2.3.1 原矿取样
两台原矿取样器样品粒筛析结果见表4，两台原矿取样器样品品位进行了统计见表5。

表4 11月原矿取样器筛析结果
表5 11月原矿取样铜、硫对比结果表
原矿取样器所取样品细度57.78%，原矿对比样取样器所取样品细度56.10%，两取样器取样细度相差小。

由表5可知，11月原矿铜品位0.378%，原矿对比样0.376%，两者基本一致（低于0.04%的化验允许误差）。

可见，原矿取样器取样代表性不是造成金属平衡负误差的原因。

2.3.2 尾矿取样
扫三两尾矿取样器样品粒度筛析结果见表6，扫三管道取样器及箱式取样器所取样品化验结果见表8。

表6 选铜尾矿取样器筛析结果
表7 选铜尾矿取样铜、硫对比结果表
从表6、表7可知，选铜尾矿取样器细度54.31%，选铜尾矿对比样取样器细度55.86%。

同时，通过对比全月尾矿取样器及对比样取样器数据，尾矿铜品位月累计0.038%，硫品位月累计2.164%，尾矿对比样铜品位月累计0.039%，硫品位月累计为 2.172%，两者铜累计差值为-0.001%，硫累计差值为-0.008%。

两者几乎一致，可见，选铜尾矿取样器所取样品代表性较强，不是造成本月金属平衡负误差较大的原因之一。

2.4 铜精矿盘点
2.4.1 盘点库存量
11月初铜精矿库存为95.3t，月末铜精矿库存为267.9t，在控制要求的300吨之内。

可见，月末盘点不是造成此次金属平衡负误差的主要原因之一。

2.4.2 铜精矿翻堆及销售
本月技术处对铜一厂共抽取10批次出库铜精矿样品进行对比检测，检测结
果见表8。

表8 铜精矿出库抽检结果表
11月份，技术处抽检了6个铜矿一选厂销售铜精矿批次，其中有4个批次的金铜矿化验值与20万吨化验值的差值超出误差允许范围，两者之间的符合率只有33.33%，说明销售品位误差较大，对金属平衡产生重大影响。

根据抽检的批次的平均品位分析，金铜矿抽检平均值为22.13%，20万吨检测平均值21.74%，两者相差0.40%。

若以金铜矿检测值为准，则金属平衡由-1.66%变为0.18%，可见，销售铜精矿化验可能是造成本月金属平衡负误差的主要原因之一。

2.5 化验精度
2.5.1 原矿化验
11月份铜一厂送外检原矿样品共14个，检测结果见表11。

表9 原矿样送外检检测结果
通过本月技术处送外检化验数据可知，金铜矿化验室检测原矿品位平均值比测试公司检测原矿品位平均值高0.018%。

若取差值的中间值0.018%/2=0.009%，即以11月累计原矿理论品位减去0.009%，则金属平衡误差由-1.33%变成正误差+1.09%。

可见，原矿化验可能是造成本月金属平衡负误差的原因之一。

2.6.2 尾矿化验
11月份铜一厂送外检尾矿样品共4个，外检化验结果见表12。

表10 尾矿样送外检检测结果
通过本月技术处送外检化验数据可知，金铜矿检测尾矿品位平均值与测试公司检测尾矿品位相差0.003%，相差极小。

可见，11月份尾矿化验不是造成金属平衡负误差的主要原因。

2.6.3 铜精矿化验
本月铜一厂共送外检铜精矿样品共7个，外检化验结果见表13。

表11 铜精矿送外检结果
本月铜精矿送外检7个样品，金铜矿检测铜精矿品位平均值为23.31%，测试公司检测铜精矿品位平均值为23.23%，两者仅相差0.080%。

可见，金铜矿检测铜精矿品位与测试公司检测铜精矿品位相差较小。

2.6.4理论铜精矿品位与实际铜精矿品位
11月份理论铜精矿产量为3718.4吨、铜精矿品位为24.024%，实际铜精矿产量为3749.8吨、销售铜精矿品位为22.484%，铜精矿量两者相差203.9吨，品位相差1.54%。

实际铜精矿产量为过磅称量所得数据较准确。

11月份铜一厂金属平衡误差率在剔除原矿水份影响后的误差率为-0.03%，选铜金属基本平衡，说明原矿铜品位及选铜尾矿铜品位也较准确。

理论铜精矿产量=入磨干矿量*（原矿铜品位-选铜尾矿铜品位）/（理论铜精矿品位-选铜尾矿铜品位），11月份原矿铜品位、选铜尾矿铜品位及原矿干重均较准确，而11月份实际铜精矿量比理论铜精矿量多326.7吨，而选铜金属平衡基本平衡误差率较小，说明理论铜精矿量在计算时偏低了，造成理论铜精矿量虚低的原因就是理论铜精矿品位存在虚高引起，说明理论铜精矿品在取样及化验环节存在问题。

2.6.5生产现场操作或工艺波动影响
11月份生产总体顺畅，浮选工艺控制得当，但综合全月现场实际情况，怀
疑存在两点因素影响到金属平衡：
①11月份车间组织清理1#粉矿仓长期板结的积矿，这些积矿酸性极强，进入浮选系统后导致粗选矿浆PH值从11降至7以下，而且无法通过添加石灰等措施改善浮选矿浆状态，直接导致了金属流失。

该部分酸性较强的积矿约1500吨，影响原矿铜金属量5.6吨。

②11月23日因硫粗选吸入槽浮选机故障，抢修过程中未停止选铜作业，期间有大概半个小时造成选铜工序出现了跑冒滴漏现象。

3、结论
金属平衡分析结论：
3.1、11月份铜一厂入磨原矿实际含水率高于理论含水率是本月金属不平衡的主要原因之一。

11月份碎磨原矿含水率为3.27%，比设定的2.00%高1.27%。

若以检测含水率为准，金属平衡误差将由-1.33%降低至-0.03%，选铜金属基本平衡。

3.2、原矿化验可能是造成本月金属平衡负误差的可能原因之一。

金铜矿化验室检测原矿品位平均值比测试公司检测原矿品位平均值高0.018%。

若取差值的中间值0.018%/2=0.009%，即以11月累计原矿理论品位减去0.009%，则金属平衡误差由-1.33%变成正误差+1.09%。

3.3、生产现场环境同时存在两点因素影响到金属平衡，分别是①11月份车间组织清理1#粉矿仓长期板结的积矿，这些积矿酸性极强，进入浮选系统后导致粗选矿浆PH值从11降至7以下，而且较难通过添加石灰等措施改善浮选矿浆状态，直接导致了金属流失。

该部分酸性较强的积矿约1500吨，影响原矿铜金属量5.6吨；②11月23日因硫粗选吸入槽浮选机故障，抢修过程中未停止选铜作业，期间有大概半个小时造成选铜工序出现了跑冒滴漏现象。

3.4、11月份理论铜精矿品位与实际铜精矿品位偏差并不是导致金属失衡的原因，但却从侧面上反映出了铜精矿取样、翻堆、销售、化验等环节存在一定问题。

4、措施建议
4.1针对原矿含水率变化对金属平衡的影响
全月进行原矿含水率的送检，在月末时计算出加权平均含水率，向矿生产计算出反馈，对报表中的原矿含水率进行更正调整。

4.2针对销售品位误差较大对金属平衡产生重大影响的问题。

1、销售过程中，矿技术处尽量做到每批次都进行抽检，详细掌握销售品位误差情况，并跟踪20万吨销售时的取样情况，必要时对销售铜精矿取样进行AB 样检测对比跟踪管理。

2、提高车间运转班组抓斗机岗位人员工作要求，加强翻堆工作，每班次要求翻堆次数不得少于2次，并列入考核。

4.3针对销售铜精矿品位与理论铜精矿品位偏差较大的问题。

1、加强铜精矿取样过程的监管调取视频监控进行查看；
2、加强铜精矿品位的控制，避免因原矿铜品位的变化出现较大的波动；
3、加强铜精矿取样器设备检查维护，
4、加强铜精矿翻堆的管理，要求翻堆均匀；
5、从管理上着手，修订工艺指标考核标准，做好工艺指标的管控；
6、与技术处做好沟通加强对铜精矿销售环节的取样监管，对日常铜精矿品位化验的监管工作。

铜矿第一选矿厂
2016年12月08日。