精选CAE技术与汽车性能开发资料
CAE技术及其在汽车行业中的应用(最新整理)
CAE技术及其在汽车行业中的应用宋新旺(金陵科技学院机电工程学院，江苏南京211169)摘要：汽车CAE技术对降低产品开发成本、缩短产品研发周期具有重要的意义，改变了汽车研发的传统模式，国外汽车CAE技术的应用已经十分成熟，几乎渗透到了汽车开发的各个环节。
随着国内汽车自主研发能了的快速发展，汽车CAE技术作为整车开发中的核心技术之一，已经引起了主机厂足够的重视，掌握和利用好汽车CAE技术是缩短和赶超国外先进水平的关键。
关键词：CAE技术应用领域汽车行业是一个告诉发展的行业，其竞争也日趋激烈，新产品推出的速度也越来越快，这也对CAE应用提出了越来越多的要求。
CAE技术为汽车行业的高速发展提供了有力的技术保障，为企业带来了巨大的经济效益。
一、CAE技术简介1、CAE技术及CAE软件计算机辅助设计、计算机辅助制造技术已经在一些大中型企业里得到应用，并取得比较好的成绩。
计算机辅助制造技术包括：1、CAD——计算机辅助没计2、CAM——计算机辅助制造3、CAE——计算机工程分析。
以上三种计算机辅助制造技术并不完全是独立的制造辅助技术，他们通过各种软件进行交叉分析，力图实现设计与分析的一体化，以简化设计过程，从而提升产品的品质，改善产品的性能。
例如，CAD软件重在制作二维和三维的图形，以表现事物的主要特征。
对于物体的内部特征，CAD软件往往用剖视图对模型进行剖视。
但是这种表示方法并不能直观的体现复杂机构的内部构成，不利于机械的设计与进一步的改进。
这时就要建立物体的三维模型，对物体图形直接进行CAE分析。
此时，CAD/CAE技术就很好的解决了工程设计与计算相脱节的问题，对实现并进行工程设计提供了技术基础。
在互相结合交叉发展的同时，CAD,CAM,CAE又分别在自己的领域进行突破性的发展。
在这三者之中，C A E软件的主要功能是借助计算机，实现在产品生产以前对设计方案进行精确试验、分析和论证——即利用CAE技术进行真实模拟。
关于cae技术及其应用的参考文献
一、CAE技术概述CAE (Computer Aided Engineering) 技术是指利用计算机软件和相关工程学原理对工程设计进行分析、优化和验证的技术。
其主要包括有限元分析、流体力学分析、热力学分析等内容。
CAE技术的应用可以有效地提高工程设计的效率和精度，减少试错成本，加快产品研发周期，提高产品质量。
在工程设计领域的应用非常广泛，涵盖了汽车、航空航天、电子、机械等多个行业。
二、CAE技术在汽车工程领域的应用汽车工程领域是CAE技术的一个重要应用领域。
在汽车设计过程中，CAE技术可以用于车身结构强度分析、碰撞仿真、疲劳分析、气动性能分析等多个方面。
通过CAE技术，工程师可以在计算机上进行虚拟仿真实验，快速评估设计方案的可行性，预测产品的性能，优化设计方案，减少试验成本和时间。
CAE技术在汽车工程领域的应用已经成为汽车制造商和汽车零部件供应商不可或缺的工具。
三、CAE技术在航空航天工程领域的应用在航空航天工程领域，CAE技术也发挥着重要作用。
航空航天产品的设计周期长、成本高，因此对产品的性能要求非常严苛。
通过CAE技术，工程师可以对飞机结构、发动机性能、航空器气动性能等进行精细的分析和优化。
CAE技术也可以在飞行器的设计验证和飞行仿真中发挥重要作用。
由于航空航天产品的研发往往需要大规模复杂的计算和仿真，因此对计算机软件和硬件性能有较高的要求。
四、CAE技术在电子产品设计领域的应用随着电子产品的不断更新换代，产品设计的竞争日益激烈。
CAE技术在电子产品设计领域应用广泛，例如电路仿真、热学分析、电磁兼容性分析等。
通过CAE技术，工程师可以在产品设计的早期阶段发现问题，避免在后期产生成本和时间上的浪费。
尤其对于高频高速电子产品，如通信设备、计算机芯片等，CAE技术的应用更加重要。
五、CAE技术发展趋势随着计算机硬件性能的不断提升和计算机仿真软件的不断完善，CAE 技术在工程领域的应用前景十分广阔。
汽车产品设计制造中CAE技术的运用
汽车产品设计制造中CAE技术的运用随着汽车工业的不断发展，汽车产品的设计和制造也在不断追求更先进的技术和工艺。
在汽车产品设计制造过程中，CAE（Computer Aided Engineering）技术的运用日益广泛，成为汽车设计制造过程中不可或缺的重要技术工具。
本文将从CAE技术的定义、优势、应用和发展趋势等方面进行探讨，以期更加深入了解CAE技术在汽车产品设计制造中的作用和意义。
一、CAE技术的定义CAE（Computer Aided Engineering）是指使用计算机进行工程设计、分析和制造的技术手段。
它是一种工程设计和分析的方法，利用计算机进行模拟和仿真，以辅助工程师进行设计和分析，从而提高产品的质量和性能，减少成本和时间。
CAE技术以其快速、精确、可靠的特点，为工程师提供了强大的工具和支持，成为汽车产品设计制造中不可或缺的技术手段。
1. 减少试验验证次数：CAE技术可以通过仿真和模拟的手段，快速准确地分析产品的性能和行为，减少了试验验证的次数，节省了时间和成本。
2. 优化设计方案：通过CAE技术，工程师可以多方面、多角度地对产品进行分析和评估，优化设计方案，提高产品的质量和性能。
3. 提高产品的可靠性：CAE技术可以对产品进行可靠性分析，预测产品的寿命和损耗，帮助工程师提前发现问题，减少故障率。
4. 辅助制造工艺：CAE技术可以进行成型、焊接、装配等工艺仿真，帮助制造工程师优化工艺流程，提高生产效率和质量。
5. 提高市场竞争力：通过CAE技术的运用，可以加快产品的研发周期，提高产品的质量和性能，从而提升企业在市场竞争中的地位和声誉。
1. 结构分析：CAE技术可以对汽车的车身、底盘、发动机等部件进行结构分析，评估其强度、刚度、稳定性等性能，为产品设计和制造提供重要的参考依据。
2. 疲劳分析：汽车在长期使用过程中会受到不同方向的载荷作用，CAE技术可以对汽车的零部件进行疲劳分析，预测零部件的寿命和损耗，提高产品的可靠性和安全性。
CAE概述及在整车性能分析的应用
CAE概述及在整车性能分析的应用预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制CAE概述及在整车性能分析的应用１、CAE技术概论计算机辅助工程是在自然科学技术计算机技术不断发展的基础上建立起来的，它将具体的自然科学与计算机技术相结合，将自然科学的理论知识和经验通过计算机语言描述出来，来帮助人们去认识客观的物质世界。
通过计算机的高速处理能力，使人们能够在很短的时间内得到和处理大量的数据，减轻了人们的体力和脑力劳动，拓展了人们认识物质世界的能力，可以解决很多实际工程需要解决而理论分析又无法解决的复杂问题。
CAE是在汽车研发中提高产品质量和缩短开发周期极为重要的技术，它是实现汽车从概念设计到产品验证强有力的工具。
现阶段，工程分析贯穿车身结构设计的全过程。
结构分析方法包括数值模拟和实验分析：用有限元结构分析方法，可按照分析要求完成建模、进行分析，尺寸可任意合理的调整、更改边界条件方便容易、任何时间可重复多次执行；而一般试验法的设备操作复杂、成本高、边界条件控制麻烦。
有限元法在结构强度和刚度分析方面因具有较高的计算精度而得到普遍采用，有限元模型的正确与否可通过试验来校核修正，但试验已变得越来越少。
相对于路试和室内试验而言，利用CAE分析整车及零部件的各种性能所需要的费用大幅减少。
CAE的技术种类很多，主要分析方法包括有限元分析方法、多体系统动力学分析方法、边界元分析方法、结构优化分析方法、耐久性疲劳分析方法和试验设计分析方法等，１.１有限元法概述汽车的计算机仿真技术是计算机辅助分析技术的一种,它始终贯穿于汽车的设计阶段。
CAE技术是汽车新产品开发的重要手段之一，它可以在新产品的设计阶段就能评估出它的性能，并指导工程师进行产品的优化设计，保证产品开发成功。
CAE的应用首先是从有限元分析开始的，二十世纪六、七十年代，有限元方法借助于计算机技术得到飞速发展，形成了一套高度自动化的结构力学分析处理方法。
汽车产品设计制造中CAE技术的运用
汽车产品设计制造中CAE技术的运用随着汽车工业的不断发展，CAE技术在汽车产品设计制造中的应用越来越广泛。
CAE全称为计算机辅助工程，是利用计算机技术、数学等工具对汽车设计、制造、测试等过程进行分析和优化的技术。
下面将从汽车设计阶段、制造阶段和测试阶段三个方面探讨CAE技术在汽车产品设计制造中的运用。
在汽车设计阶段，CAE技术可用于有限元分析、流体力学仿真、材料强度和疲劳寿命等分析。
有限元分析是指通过数学模型对汽车零部件进行应力和变形分析，以确定其强度和稳定性。
同时，流体力学仿真可模拟汽车内部气流的流动和汽车外部空气动力学效应，从而提高汽车的外形设计和气动性能。
材料强度和疲劳寿命分析可通过CAE技术预测汽车零部件使用寿命，从而提高其可靠性和安全性。
在汽车制造阶段，CAE技术主要应用于轻量化、成形模拟和加工仿真。
轻量化是汽车制造业的长期发展趋势，利用CAE技术可以预测轻量化材料在不同力学载荷下的性能，从而确定合适的材料和结构设计。
成形模拟可通过CAE技术模拟汽车零部件的加工过程，预测成形后零部件的形状和尺寸，从而优化加工工艺和减少零部件的废品率。
加工仿真可通过CAE技术对汽车组件进行三维建模和分析，从而确定合适的工艺参数和优化工艺流程。
三、汽车测试阶段中的CAE技术在汽车测试阶段，CAE技术可用于碰撞模拟、动态仿真和NVH分析。
碰撞模拟可通过CAE技术模拟汽车在碰撞事故中受到的力学影响，从而预测零部件的失效和碰撞安全性能。
动态仿真可通过CAE技术模拟汽车在各种路况下的动态性能，如悬挂系统、制动系统和转向系统的响应和性能。
NVH分析是指噪音、振动和刚度分析，利用CAE技术可预测汽车零部件的振动、噪音和刚度特性，从而优化汽车零部件的设计和降低NVH问题。
总之，CAE技术是汽车设计制造中不可或缺的重要工具，可提高汽车品质、性能和可靠性，同时减少成本和开发周期。
随着CAE技术的不断发展和创新，汽车设计制造将会更加高效和精确。
CAE技术及其在车辆设计开发中的应用
CAE技术及其在车辆设计开发中的应用作者：傅家豪来源：《电子技术与软件工程》2016年第07期如今，CAE技术在车辆设计和开发领域已经得到了越来越广泛的应用。
本文首先介绍了CAE技术对于车辆设计和开发的意义，然后从车身构造分析、车辆NVH分析、车辆被动安全分析、发动机构造CAE分析、变速器CAE分析这几个方面，研究了CAE技术在车辆设计和开发阶段的应用。
【关键词】CAE技术车辆设计开发应用当前汽车行业的竞争愈演愈烈，汽车生产企业也必须要进行创新和改良，提高自己产品的安全性、实用性、美观性、经济性等，从而保证企业生产的汽车能够在市场上占据一定的地位。
在设计与开发汽车产品时，CAE技术和相关软件可以起到十分强大的辅助作用，成为了车辆设计开发必不可少的工具。
1 CAE技术对于车辆设计和开发的意义1.1 提升车辆设计功效，缩短车辆开发时间在设计产品时，利用CAE技术展开应力解析、动力学仿真解析、安全性研究以及震动噪音分析等，都可以使相关问题在设计时期就充分暴露出来。
这样一来，工作人员就能够针对这些问题对汽车产品进行改良与完善，从而极大地提高了车辆性能，减少了参数指定所耗费的时间。
1.2 运用模拟样机降低开发及研究的成本如果在计算机中树立起模拟汽车形态，工程师与设计人员就可以根据这些模型展开各式各样的分析，并改良设计方案，以数字化的手段代替原始的实物样机测试。
模拟样机属于系统方面的解析系统，所以对设计方案以及生产过程会产生极大的影响。
妥善应用模拟样机技术，能够在很大程度上降低汽车产品的开发难度，缩减生产时间，提升车辆产品质量与性能。
1.3 利用多学科系统，制造出性能优秀的整车当前，车辆设计开发领域中有许多CAE技术是以单学科仿真为基础而进行的。
这样很可能导致计算结果比较片面，使得数据出现偏差。
如果构建起科学、统一的多学科仿真平台，就能够同时展开各种不同学科的CAE分析与研究，并针对单一模型进行全方位考虑，结合各个学科之间的相互影响及作用，生动而形象地模拟出车辆运作的过程、形态，提高车辆产品的制作精度与可靠性。
汽车产品设计制造中CAE技术的运用
汽车产品设计制造中CAE技术的运用CAE（Computer-Aided Engineering）是指通过计算机辅助技术在产品设计制造过程中进行工程分析和仿真的一种技术。
在汽车产品设计制造中，CAE技术的运用对于提高产品质量、降低成本和缩短开发周期具有重要意义。
CAE技术在汽车设计阶段可以对产品进行结构分析、强度分析和模态分析等，帮助设计师评估产品所需的材料强度和刚度，以及优化结构，提高产品性能。
通过虚拟仿真分析，可以减少实际试验的数量，降低开发成本和时间，大大缩短了产品周期。
CAE技术还可以进行流体动力学分析，帮助优化空气动力学性能和减少气动噪声，提高汽车的燃油经济性和驾驶舒适性。
CAE技术在汽车制造阶段可以进行工艺仿真和工装设计。
借助计算机模拟，可以预测汽车制造过程中的缺陷和变形，优化工艺方案，保证产品质量。
CAE技术可以辅助工装设计，帮助设计师确定工装的结构和尺寸，提高工装的精度和使用寿命，提高汽车生产线的效率。
CAE技术还可以在汽车使用阶段进行性能监测和故障诊断。
通过采集车辆的传感器数据和使用CAE软件进行分析，可以监测汽车的性能状态，并及时发现潜在的故障。
通过模拟和仿真，可以在虚拟环境中进行故障诊断，并制定相应的修复方案，减少故障处理时间。
在整个汽车产品设计制造过程中，CAE技术的运用带来了许多优势和好处。
CAE技术可以减少实际试验的数量，降低开发成本和时间。
CAE技术可以提高产品性能和质量，优化结构和工艺方案。
CAE技术还可以提供性能监测和故障诊断的能力，提高汽车的可靠性和可维护性。
尽管CAE技术在汽车产品设计制造中的应用具有诸多优势，但也存在一些挑战和问题。
CAE分析结果的准确性和可靠性取决于模型的准确性和参数的合理选择。
CAE技术需要高水平的专业知识和技能，对于技术人员的要求较高。
CAE技术在大规模模拟和仿真时需要大量的计算资源，对于计算机性能有一定要求。
CAE技术在汽车产品设计制造中的运用对于提高产品质量、降低成本和缩短开发周期具有重要意义。
汽车产品设计制造中CAE技术的运用
汽车产品设计制造中CAE技术的运用随着汽车行业的发展和科技的进步，汽车产品的设计和制造已经逐渐转向了计算机辅助工程（CAE）技术。
CAE技术是一种利用计算机进行仿真分析和优化设计的技术，它在汽车产品的设计制造过程中发挥着至关重要的作用。
本文将探讨CAE技术在汽车产品设计制造中的应用，以及它对汽车产品质量和性能的影响。
CAE技术在汽车产品设计制造中的应用主要有以下几个方面：结构分析、流体力学分析、热传递分析、振动分析等。
通过这些分析，工程师可以在计算机上模拟汽车产品在不同工况下的性能表现，从而优化设计方案，提高汽车产品的质量和性能。
在汽车产品的结构设计中，CAE技术可以帮助工程师进行有限元分析，通过对汽车车身、底盘、车门等部件的受力分析，寻找设计方案中的弱点，避免设计方案的局部过度强度或者不足，保证汽车在使用过程中的安全性和稳定性。
通过结构分析，工程师还可以优化汽车的材料选择和结构设计，降低汽车的重量，提高汽车的燃油经济性和安全性。
在汽车产品的流体力学分析中，CAE技术可以帮助工程师对汽车的气动性能进行仿真分析，包括车辆的气动阻力、气流分离、气流噪音等。
通过流体力学分析，工程师可以优化汽车的外形设计，降低汽车的气动阻力，提高汽车的燃油经济性和行驶稳定性，减少风噪和提高车内舒适度。
在汽车产品的热传递分析中，CAE技术可以帮助工程师对汽车的冷却系统、发动机热管理系统、空调系统等进行仿真分析。
通过热传递分析，工程师可以优化汽车的冷却系统和空调系统，确保汽车在高温环境下的热稳定性，提高汽车的发动机效率，延长汽车的使用寿命。
CAE技术在汽车产品设计制造中的应用，不仅可以帮助工程师优化设计方案，提高汽车产品的质量和性能，还可以减少汽车产品的开发成本和时间。
汽车制造企业和工程师应该积极推广和应用CAE技术，提高汽车产品的竞争力和市场占有率。
汽车制造企业还应该加强对工程师的CAE技术培训，提高工程师的仿真分析能力，使CAE技术更好地服务于汽车产品的设计制造。
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10 20 30 40 50 月
低效 高效
高效率开发模型（示意，非定量）: 大量工作在前期完成; CAE技术是决定性的因素
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 13
整车工程
整车工程开发
Compliance Security
Emission Ergonomics PT Cooling) Climate Control Electrical/Electro
– 头部碰撞和发盖抗凹
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 2
丰田教训 丰田汽车于2009年11月末至2010年7月初全球累计召回832万余辆次
时间 地区 数量
涉及车型
召回原因
2009-11-25 美国
426万
凯美瑞/亚洲龙/普锐斯/ES350
地垫滑动可能卡住加速踏板的问题
2010-1-21
美国
230万
CAE技术进展和应用-选例
行人保护头部碰撞
point1
160
200
CAE TEST
point2
80
100
CAE TEST
point3
200
100
160
CAE TEST
point4
80
CAE TEST
a/g a/g a/g
a/g
0
0
0
10
t/ms
20
0
10
t/ms
20
0
10
t/ms
0 20 0
10
20
奇瑞经验-操稳
奇瑞经验——瑞麒G5
应用与华中科技大学合作建立的奇瑞动力学仿真分析平台——自主软件 提高悬架的K&C特性和整车不足转向特性
前束角(deg) 方向盘转角(deg)
初始值 前束杆内点提高5mm 前束杆内点提高10mm 前束杆内点提高20mm
悬架行程(mm)
悬架跳动转向特性
初始值 改进后
侧向加速度(g) 整车不足转向度
------ the company is considering adding as much as three to six more months to projects that normally call for roughly two to three years of development lead time, ------
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 8
奇瑞经验——瑞麒G5
发动机与液力变矩器性能匹配
奇瑞经验-动力
奇瑞经验——瑞麒G5
发动机和液力变矩器匹配计算软件和AT自动变速箱 最佳换挡规律计算软件 找到最佳的换挡点，以提高车辆的动力性和经济性。
参数
汽车D档蠕动车速 最高车速 D档 D档0-400m 加速时间 D档0-100 km/h加速 时间 D档60-100 km/h加速 时间 D档等速80km/h 油耗 D档等速100km/h油耗 D档等速120km/h D档等速140km/h D档等速160km/h NEDC
4.3万
RX350/ES350/汉兰达
VVT-i机油软管内壁破裂、机油软管漏油
2010-1-28
中国
75552
RAV4
油门踏板故障隐患
2010-2-9
美国
13.3万
普锐斯
刹车系统稳定性问题
2010-2-10
澳大利 亚
2378
普锐斯
轻踩刹车或车辆驶过不平路面时遭遇刹车 效果不持续
2010-4-6
韩国
1.3万
desig－n to新ols车to研r发ad从ica３lly－c４om年pr缩es短s 到ve２hic年le-development times by skipping steps such
as making physical prototypes to test components.
the
－
new
丰田教训
• 有感于Toyota
• 科学计算已经成为工业生产的重要支柱
• 准确使用CAE可以带来很多效益 – 假如TOYOTA的CAE没有错…
★ - 增加生产(多) ★ - 加快研发(快) ★ - 提高质量(好) ★ - 降低成本(省)
• Toyota如能准确使用CAE完全有可能避免或及早发现並解决这些问题 • 不准确地使用也会走向反面以致造成严重后果
样品车从
approach
-6-0--辆-, i削s n减o到w
s2u0s辆pected
of
contributing
to
the
recent
rash
of
embarrassing quality glitches.
有人怀疑大量使用ＣＡＥ和近来的质量问题有关 —— 真是这样吗 ???
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 4
0
-13
-26
25.0
0.0
CAE TEST
1t2/.m5 s
25.0
２０10年7月 15
CAE技术进展和应用-选例
前碰乘员保护——Madymo软件应用
头部加速度
胸部加速度
输入气囊、 安全带参数
Madymo
用于优化安全系统设置
奇瑞经验-CFD
奇瑞经验——瑞麒G5
CFD应用 —— 除霜效率的提升
除霜风道几何
原方案
改进方案
主驾侧玻璃除霜效果—— 风速增加，换热系数增加
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 12
CAE实践
高效率高质量支持产品开发
开发计划模型(45月)
工作量 %
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0
(Weight) Heat Management Performance Feel Fuel Economy Brake
Shift Quality Vehicle Dynamics NVH Durability safety
安耐 全久 （性
（ ）
）
操变制经动温整电空冷人 排 安 通
纵速动济力度车器调却机 放 全 过
------ He then bowed deeply in front of the cameras, adding, "I want to apologize deeply for the troubles we have caused."
---9--0-年代中，Toyota 开始依重于CAE
------In the mid 1990s--- Toyota also began relying more heavily on computer-aided
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 3
丰田教训
••TToh华yeo尔Wtaa街Mll 时aSytr报Deeetl(a0Jy6o年uNren8wa/2lM5o)d丰e8l田s/2T可5o/A能0d6d推re迟ss新Ris车in上g Q市ua以lit解y I决ss正ue在s 上升的质量问题
•
•thTeo全ybo球rtaak快eMso速oton增riCt長soar带pm.,来bjita的irorue代sdg价bryo:wa质tshu量prgla问enos题,f dr上eecl升aayllis危nag及nidn它tqrou的dauli质ctyti量opnr形osbol像femsosm, eis
２０10年7月 1
提纲
提纲
• CAE技术的进展和产品性能的提升； – Totyota 有感 – 奇瑞G5的性能，CAE的贡献
• CAE技术进展和应用—选例 – 安全：行人保护，Madymo 应用 – NVH – CFD – 动力学 – 耐久性
– Morphing 在予开发期的应用 – 多种技术的综合应用和优化；例：
仿真与试 验对比 5.62% 3.17% 4.76%
4.20%
3.23%
2.19% 3.33% 5.68% 4.53% 1.98% 0.21%
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
２０10年7月 9
奇瑞经验-安全
奇瑞经验——瑞麒G5
பைடு நூலகம்
CAE引导设计提高碰撞安全性能
普通钢 超高强度钢
高强度钢 特高强度钢
Test Simulation
美国、 加拿大
87万
sienna
承载索生锈，极端情况下，会导致承载索 失灵、备用轮胎从车体脱落
2010-4-29
美国
5万
2003款SEQOIA
由停车状态进入加速状态时，汽车稳定系 统会起作用，从而会影响到汽车的加速
2010-6-29
美国
1.7万
雷克萨斯HS250h
该车在发生碰撞时存在漏油危险
2009-12-24 中国
t/ms
Point1仿真度 Point2仿真度 Point3仿真度 Point4仿真度
HIC
90%
80%
82%
95%
行人保护下腿部碰撞
3.6
1.8
0.0 0.0
d/mm a/g angle/deg
168
CAE TEST
84
0
t1/2m.5s
25.0
0.0
t1/2m.5s
ＣＡＥ#6 — 哈尔滨
CAE
TEST
•------
•Last year in the U.S. -- Toyota recalled 2.38 million vehicles, --- That's more than the 2.26 million it sold.
---T--O- YOTA 30年来辛苦建树了高质量的盛名．正在上升的质量问题很使管理层难堪