冲压模具的架模步骤方法(精)
冲压模具的架模步骤方法
架模前:
①选择适合模具吨位的冲床,检查模具高度是否在冲床的允许范围内。
②冲床上下台面要清理干净,不得有异物,模具下模座底面不得有杂物,要放平。
③模具要放置于冲床台面的正中间。
④冲床行程选择寸动。
架模中:
①压模时要先升滑块,然后用寸动方式慢慢降到下死点。
②有模柄之模具,必须将模柄对准模柄孔,至下死点,闭合先缩下模。鰂蝑殹維琽
③无模柄之模具,将模具放置于合适的位置,并注意有落料孔的模具千万不能堵住落料孔。
④使用的垫块必须平整,并须检查其受力是否平衡,并注意不堵料以防止堵料而使模具受损。
⑤可成型模先缩紧上模,然后放入所需冲制料厚的废料,使用滑块调整至合适的闭合高度,并空打二至三次, 再锁紧下模。
⑥ V 型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后,将滑块升高所冲料厚的尺寸。
架模后:
①检查上下模有无锁紧。
②检查上下模是否有异常现象。
③工具到位,清理现场。
冲压模具加工合同范本
冲压模具加工合同范本 模具加工是一个常见的工厂合同，下面就是为您收集整理的冲压模具加工合同范本的相关文章，希望可以帮到您，如果你觉得不错的话可以分享给更多小伙伴哦！ 冲压模具加工合同范本一经买卖双方友好协商,买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议 模具基本情况: 产品名称序号零件名称穴数(模具类型)模具单价(rmb元)交货条件 总价：(含17%增值税) 以上各套模具使用材质：_____________________ (以上模具用料由卖方提供)。 一、双方的权利及责任： 买方责任及权利如下： 1.买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。 2.买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。 3.对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。
4.卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。 卖方权利及责任如下： 1.卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方 负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。 2.卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详 细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模,送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的 地方) 3.模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。 4.对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以autocad或pro-eng(pro-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。 二、技术条款：
冲压模具修理方法
步骤作业内容要点说明常见几种不良状态和修理方法： 1、毛刺： A、生产达到一定数量时计划研磨，注意研磨前、后都要把模板的尺寸记录下来，冲头的研磨，原则上在冲头固定板上加上卸料板一齐磨，这样能保持全部冲头的统一高度。 B、冲头或下模板崩角造成崩角的原因一般有： 1、上下模配合位置不当； 2、卸料板导向孔过大； 3、冲头固定孔过大； 4、冲压过程中错位； 5、人为失误，指不小心用硬件碰伤刃口或冲头。崩角现 象超过0.5以上，要更换冲头，下模板超过0.1以上要入子 修正。 C、配合间隙不当正常的断面，光面应该在材料厚度的1/2左右，配合间隙小，造成不正常的挤断；配合间隙大，造成拉断，两者都会使断面呈全部光面而产生毛刺。所以，当冲头过小或下模过大时，更换冲头或入子。 D、二次冲切的交切点凡出现两次切断的地方通常会在交切点上产生毛刺。出现这种现象往往是由于设计时没有加工艺缺口或者不充许设置工艺缺口，特别是斜边与直边交切的地方最容易产生毛刺，修理时要求冲头与下模孔的位置要在最佳状态，可追加工艺缺口的需进行改模。 直角弯曲不良的修正1、外偏 外偏的原因有： A、弯曲入子凸肩直角边呈圆弧工作面损耗，凸肩高度不够；重新研磨凸肩，高度通常是材料厚度的20%，宽度一般是在0.8-1.0，材料厚度在1MM以下宽度为0.8-1.0，材料在1MM以上，宽度为1.0-1.2。 B、弯曲冲头损耗，与让位孔间隙过大当工作面损耗严重时，要更换入子。更换弯曲冲头，原则上不采用垫片调整前后左右的位置，因为那样会引起弯曲高度和相对尺寸的不良。 2、内偏 内偏的原因有： A、弯曲冲头工作面损伤，圆弧损伤由于工作面损伤，造成工作面与材料表面的摩擦增大，要抛光或更换冲头。 B、弯曲冲头与让位孔间隙小调整弯曲入子的位置，但要在要求的公差范围内。 C、冲压过程中行程的高低也会影 响弯直角的外偏和内偏 调整冲压行程。 产品变形： 1、导正销拉料 A、导正销与材料接触部分有拉伤的痕伤抛光导正销 冲压模具修理作业方法一 二
模具调试试模控制流程
模具调试试模控制流程 Final approval draft on November 22, 2020
模具调试试模控制流程 1.目的： 确保模具调试过程中产生、发现的问题能得到及时处理，保证模具能按时交样和交模。 2.范围： 在公司内部和协作单位调试（试模）的所有模具。 3.定义： 调试指所有在冲压设备上调试（试模）的模具。 4.职责： 4.1.装配调试责任人在调试模具时要通知设计和项目部。 4.2.装配调试责任人要及时记录调试过程中产生和发现的问题。 4.3.设计责任人要准确了解试模全过程，以便制订整改方案。 4.4.项目部要了解试模全过程，以利控制整改周期。 5.工作流程及内容： 5.1. 装配调试责任人将模具安装到冲压设备上后要通知设计责任人和项目经理到 达试模现场。 5.2. 装配调试责任人要将模具调试过程中发现和产生的问题记录在,<模具调试及 处理报告>表单内。 5.3. 装配调试责任人在调试过程中要用检具对试冲样件进行检测，并将问题点记 录在表单内。 5.4. 装配调试责任人在调试结束后将冲样送品质部进行检测。 5.5. 调试责任人和设计责任人商定整改措施。 5.5.1.调试和设计责任人将商定的整改措施填写在<模具调试及处理报告>内的 处理措施栏内。 5.5.2.设计责任人在<模具调试及处理报告>技术完成栏内填设变完成的预计日 期，并按时将<模具工装设变申请单>下发项目、制造、装配等相关部门。 5.5.3.制造部门根据设变内容预估加工周期并填入<模具调试及处理报告>的加 工完成日栏内。
5.5.4.装配责任人根据设计和制造的完成周期，预估装配所需的周期并填入<模 具调试及处理报告>的装配完成日栏内。 5.5.5.装配责任将完整的<模具调试及处理报告>一式三份，项目部、总工办 各一份，一份由装配责任人保存。总工办对调试报告进行申核，并提出 改善意见。项目部根据项目计划对整改周期进行确认或进行调整，并及 时通知相关部门。 6. 相关表格： <模具调试及处理报告> <模具工装设变申请单> 7．工作流程及内容
冲压模具验收标准
1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1工程部负责相关检验数据的提供。 4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验 5．1．1作业流程图 5．1．2作业流程 5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验 5．2．1作业流程图
冲压模具常见问题解析及解决方法综述
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
冲压模具试模常见问题解决方法
冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )
冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太
模具制造过程管理程序
模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。
模具验收标准
精心整理一．成型产品外观、尺寸、配合。 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有 3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
冲压模具组模程序
冲压模具组模程序 一依图纸清理零件 1.清查零件，防止零件与图纸不符合。 2.线割件与标准件须研磨加工，用零件盒区分。 3.细小工件与大型工件分开装，防止损坏。 4.将清点好的零件进行合理倒角 二依图纸清理模板 1.测量模板厚度是否在图纸尺寸范围之内。 2.测量模板平行度，分别测量各板前后左右6个点是否在±0.002以内。 3.模板垂直度检验，千分表测量其上下偏听偏差是否在±0.002内。 4. 将模板上(定位销孔.过孔.导料板让位处.副导套孔.弹簧过孔.零件敲击孔)进行圆滑倒角(先用砂轮打磨头倒角.再用牛皮打磨头抛光) 5. 模板表面用800-1000号砂纸推平(将号砂包在指丁的模板推块上) 6. 模板表面推平后再用纤维油石将框口内线割氧化层去除. 7. 用去污油把模板清洗干净(最好用纸将清洗过的模板表面轻轻抹一遍.再用气枪吹去纸屑或布屑).试配合销间隙. 三导柱，导套组装 1.清洁导柱，导套，加油试配，如较紧，则检查是否偏心。 2.清洁模板导套，将外沿涂上润滑油（或机油），对准孔沿，轻轻装入。 3.导套装好后，用辅助导柱插入导套是否滑配。 4.夹板反转，正面向上，清洁干净内孔，导柱螺牙端涂上机，轻轻装入夹板。
5.用千分表检查导柱的垂直度。 6.将夹板，脱料板，下模板脱磁后三块叠合在一起，拉动导柱，是否顺畅。四零件组装 (一)下模 1.研磨后的工件用分厘卡检查，将入块外围分别试配，可以插入则把入块外 沿用600#以上油石倒圆滑。 2.清理干净入块内孔，将模板反转，底面朝上，入块脱磁后，刀口方向朝下， 对应装入模板。 3.用细红铜棒轻轻敲入，发现较紧，退出检查原因。 4.入块两端或一端高出模板时，应检查入块，还是模板孔的垂直度是否偏差。 5.成型入块应抛光后装入。 6.没有防呆方向的入块应对照图纸进行确认检查。 7.浮升梢在模板内是否顺畅，如太紧，则检查浮升梢，还是浮升梢孔的尺寸 不符。 (二)夹板 1.依下模板类似方法，入块可以正，反面装入。 2.冲子压板在压着冲头的同时，应留有0.02-0.05mm的松动。 3.冲子压板的螺丝以M4*10L为宜。 4.成型冲头和下料冲头应核查好长度。（下料冲头总长为基本冲高加3个冲 材厚小冲子加2个冲材厚） (三)脱料板 1.入块从上往下装入。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 1 模具故障 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。 1.1 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后
损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不
金冲压模具制作流程
五金冲压模具制作流程 一．毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺（垂直度误差不大于300），同一付模具材料长宽尺寸一致即 可，厚度留0.2mm磨量（需淬火件留0.5mm磨量）；棱边倒角。 2.磨上下两平面，（需淬火工件留0.3mm） 二．机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等； 2.铣各漏料孔或成形部分； 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边； 4.车加工各回转件，公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰 三.线割： 按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。 导柱、导套与模架紧配合；冲头与固定板过渡配合；销钉与各孔均为过渡配合。 四．装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅； 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模 周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销 钉。（如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模）。
3.之后再装好卸料及顶出机构 五．模具整体加工顺序： 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模 五金冲压模具的分类 按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等；按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等；按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模；按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等；。。。。。。看你从哪个角度说。如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。 一般可按以下几个主要特征分类： 1．根据工艺性质分类： （1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落 料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 （2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲 变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
冲压模具设计方法与步骤(精)
冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析: a. 读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b. 分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e. 是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。 c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f. 初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。 b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计: a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。 b. 对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计方法如下: ※确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。 ※模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。※确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。※在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况, 以上顺序也可作适当调整。
冲压模具的开发步骤全过程
冲压模具的开发步骤全过程 日期：2012-6-4 10:09:35 点击：次 冲压模具的开发步骤全过程 冲压模具-在冲床上，对金属或非金属板料进行分离或成型加工的模具：称为冲压模具。。冲压--是在室温下， 利用压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，然后将冲压模具产品图交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品每一步工序，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。 等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC 加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装节省了许多时间。 模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事 。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。
模具检具验收流程
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等
验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。 4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
冲压模具制作流程及标准
冲压模具制作程序标准 1. 目的 通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。 2．适用范围 本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、 升级及分发等工作； 3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模 具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理； 3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收； 3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购； 3.5 机加科：模具CNC加工； 3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样； 3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制 件、模具动、静检验及过程检验； 3.8 模修组：模具量产后维护和保养。
4. 规定 4.1项目启动阶段： 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客 户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发 进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与（技术 部、钳工科、机加科、市场组、采购组）; 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人 员会签确认。 4.2模具设计阶段： 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组； 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水 线作业； 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过 后转结构设计并存入资料库； 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会 审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、 商务并存入资料库；
冲压模具装配和调试规则
冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。
模具试模流程
模具试模流程页次第1页共4页 生效日期 版本/次 更改日期 （日/月/年） 每次更改描述记录起草审核批准 A/0 2010.2.8 首次发布
模具试模流程页次第2页共4页 生效日期 1．目的： 利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。 2．范围： 适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根 据模具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天 安排）。 3.1.2试模组根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要求开单领 料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.2.1 常用塑胶材料烘烤温度设定： 材料名称烘烤温度（℃）烘烤时间（Ｈ） ＡＢＳ７０－８５２ ＰＣ／ＡＢＳ８５－１００４ ＴＰＵ８０－１１０３ ＰＣ１００－１２０４ ＰＯＭ７５－９０２ ＰＣ／玻纤１００－１２０４ 3.1.2.2常用塑胶材料注塑成型温度及模具温度设定： 材料名称成型温度℃模具温度℃ ＡＢＳ１８０－２４０６０－８５ ＰＣ／ＡＢＳ２４５－２８０７５－９５ ＰＣ２５０－３２０８０－１２０ ＴＰＵ１５０－２１０４０－６０ 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装
模具试模流程页次第3页共4页 生效日期 模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好 后通知项目工程师、模具工程师、品质工程师、模具装配技术员、试模工程师到现场参与试模。 3.1.4试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件 产品检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质工程师检测产品尺寸与装 配效果。 3.1.5品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注 塑样品。 3.1.6品质工程师确认样品NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师、试模组 长商讨问题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。 3.1.7完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取 走 3.1.9试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条 件表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模组长审核后提交模具工程师作修改模参考. 3.1.10试模组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档; 3.2.修模试模 3.2.1 试模技术员调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工程师、品质工 程师现场确认尺寸外观都OK并签样交试模组进行注塑样品; 3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由试模组长、模具工程师商讨后卸 模交装配组继续解决 3.2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在 样品上不良位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据 3.2.4 试模组记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考
五金冲压模具常见问题及处理方法汇总
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法 一、毛刺 原因:有间隙、不均匀、刀口磨损,冲针强度不够。 二、变形 原因:有弧度不对时,适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小,高度与产品接触的贴合度也有影响。 三、压印 产品外表面压印由压料板引起,所以压料板要尽可能光滑,如果有贴胶布,查瞧胶布内就是否有异物。 内表面压印则瞧孔模就是否有碰伤,就是否光滑,点状压印瞧孔模上就是否有白色粉末状抛光砂粒。 关于冲孔模另议 尽可能增加冲针强度,尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度,将冲针端面改为半抛或月牙形,减少冲击强度。 冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 红点螺纹系列 a复底片以外的螺纹不清晰,须车深复底片处 b复底片边沿压不紧(起缝)则须加高台阶 c复底片处螺蚊不清晰,车模复底片以外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a车矮下模镶件 b车低上模复底片处,复底片压不满 c车低上模复底片以外的平面,内圈压不满则加大斜度,外 圈压不满则减小斜度。 30/32R1 a、螺纹内圈压不满,加大上模斜度 b、外圈压不清晰,减小上模斜度(标准值Φ220处至中心 斜0、3mm)。 二、铆锅类 a、锅内R角起槽,则重配R角 b、锅内变形严重,则重配R角(标准为从锅底平面起至R 角,保证一指宽贴合度)。 复底片压不满则重配下模斜度;内圈压不满,斜度加大;外 圈压不满,斜度减少。 字唛不清晰,对应的锅内表面未压紧,则重配字唛高度。 ①重配较高的商标维持生产 ②将下模商标孔车至标准尺寸L=39、5mm <注:斜度、台阶需同时降低,保证斜度及各工作面的相 对高度>。 三、铆片类 1.商标处压不死,同上 2 片内表面有感a、调整弹胶高度一致,b、适当减少压力 3 复底片压不满,内圈空则加大斜度;外圈空则减少斜度 复底片边缘起缝,加高边缘处台阶高度,保证台阶直径与 复底片直径相等或大0、1~0、15mm 铝制品冷铆模具常见问题及处理办法 常见问题 1.台阶变矮。磨损,按原数据加深(约0、6~0、7mm)
模具课程总结
篇一：模具课程设计小结 《模具课程设计小结》正文开始>> 通过这次课程设计，把先修课程（机械制图，机械 制造，机械设计，冷冲压与塑料成型机械，模具工艺学，模具材料与热处理，冷冲压模具设计 资料与指导，冷冲压工艺与模具设计）中所学到的理论知识在实际的设计工作中综合地加以运 用。使这些知识得到巩固发展，初步培养了我冷冲压模具设计的独立工作打下良好基础，树立 正确的设计思路。 这短短的十几天里，从白纸到完成模具总装图，零件图，设计说明书。学到很多原本学到的但 不是很懂的知识，了解了一些设计的原理和过程。例如，冲裁模具设计一般步骤： （1） 冲裁件工艺性分析； 2）确定冲裁工艺方案； 3）选择模具的结构形式； 4）进行必要的工艺计算； 5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸； 6)选择压力机的型号或验算已选的压力机； 7）绘制模具总装图及零件图； 有更多的知识，在这里不做过多的叙述。 然在这次设计过程中遇到很多问题与麻烦，但通过辅导老师的耐心教导和帮助，克服了这些困 难。在此，我向一直关心支持我的各位辅导老师道一声：谢谢！ 这次设计中，我总结了：要学会亲自去尝试，不要害怕失败。失败也是一份财富，经历也是一 份拥有。 外，这次设计过程中还有许多不如意和不完善的地方，通过这次的经历，希望以后会越做越 好！ ---------------------------- 、当开模行程与模具厚度无关时 种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲 程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又两种类型： 对单分型面注射模，所需开模行程h为： h = h1 + h2 + （5～10） mm 中，h1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（mm）；