来料检验规范
来料检验规范
一．目的明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。
二．范围所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。
三．定义3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。
3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。
四、权责4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记录。
4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。
4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。
4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。
4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。
4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。
五、抽样方案5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。
5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5六．流程内容6.1 仓库收货及核对物料仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。
6.2 物料检验品等，对物料进行抽样检验，真实记录检查数据及试验结果。
6.2.3 针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由品质部确认后，在物料的原包装的左上角贴上已填写相关内容的绿色合格标签，同时将来料检验报告的黄联交给仓库。
IQC来料检验规范
一.目的1.1制定来料检验规范，利于品质保证制度之推行，并促使检验与测试标准规范化。
1.2将来料检验作业制定规范化，以提高来料品质并有据可查。
二.适用范围本规范适用于公司所有购入之原材料检验与测试以及不合格品之处置。
三.来料检验流程3.1.来料核准来料入厂后，仓管人员点收后，通知IQC检验。
3.2.来料检验3.2.1IQC根据进料检验抽样方案决定抽检数量并抽取样本进行检查。
3.2.2IQC根据样本、物料试验鉴定跟踪表及验收准则、来料检查指引等对样本进行检验，并填写【来料检验报告】，记录检验结果。
3.2.3对于本厂现阶段没有检测设备检验的物料，由IQC检查来料外观、颜色及有无杂质等,以确定来料是否达到要求，IQC做好检验记录。
3.2.4检验合格的物料，IQC检验人员在进料的外包装盖上印章或贴上合格标志,转入合格仓。
3.2.5品管初步判定拒收和选用的进料应报部门领导复核签名。
复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法：A、特采：进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“特采物料”字样。
B、全检：部分进料不良，必须经品管对该批进料全数检验后方能投入生产的，可予以全检。
待全检完成后根据其品质状态分别盖上“pass”印章并注明“选用物料”字样。
C、选用：因生产需要，必须在生产加工前由操作工选出不良进料的可予以选用，品管在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“选用物料”字样。
D、拒收标准：生产不急需的，应予以退货。
在外包装上逐一盖上“NG”印章。
3.2.6退货处理：仓库应将来料检验或生产退料需退货的物料暂存于退货区，待收到品管退货报告之后，应通知采购要求供货商收回退货并排期交货。
3.2.7检验记录：将检验项目及结果记录在【IQC检验记录表】中，若有检验不合格时,品管将其结果记录在【IQC检验记录表】中再将【供应商质量反馈单】通知供货商并要求改善。
来料检验规范
来料检验规范1. 引言来料检验是供应链管理中的重要环节，其目的是确保原材料和零部件的质量符合生产要求，以保证最终产品的质量稳定性和性能可靠性。
来料检验规范主要规定了来料检验的基本要求、程序和方法，以及质量标准的判定等内容，为供应商和质量管理人员提供指导。
2. 来料检验基本要求来料检验的基本要求包括以下几个方面： - 准备工作：确保检验所需的设备、工具和检验环境的准备充分，并按照规定进行校准和验证。
- 检验程序：制定明确的检验程序，确保来料检验的流程清晰、严谨，并记录相关的检验数据。
- 检验人员：保证来料检验人员具备足够的专业知识和技能，并进行相应的培训和考核。
- 检验标准：依据产品要求和质量标准，制定相应的来料检验标准，并将其与供应商进行沟通和确认。
3. 来料检验程序来料检验程序包括以下几个基本步骤： 1. 样品接收：在来料到达时，进行样品接收和登记，并确保样品代表性和完整性。
2. 外观检验：对来料进行外观检查，包括尺寸、颜色、表面质量等方面的检验。
3. 物理性能检验：对来料进行物理性能测试，包括强度、硬度、密度等方面的检验。
4. 化学成分检验：对来料进行化学成分测试，如含量分析、元素分析等。
5. 材料鉴别：使用相应的测试方法和工具进行来料的材料鉴别，确认材料的真实性和原材料的符合性。
6. 尺寸检验：通过测量和检验来料的尺寸准确性，确保其符合图纸和设计要求。
7.功能性能检验：根据产品的功能要求，进行来料的功能性能测试，以确保其满足产品的使用要求。
8. 检验记录：对每个来料样品的检验过程和结果进行详细记录和存档。
4. 质量标准的判定质量标准的判定是来料检验的重要环节，主要包括以下几个方面： - 合格标准：根据产品要求和质量标准，制定合格的定义和界限，对来料进行判定。
- 不合格处理：对不符合质量标准的来料，按照相应的不合格处理程序进行处理，包括退货、返修等。
- 问题解决：对于出现的质量问题，及时与供应商沟通，共同解决问题，并采取预防措施避免类似问题的再次发生。
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范引言概述：来料检验是一个重要的质量管理环节，对于确保产品质量具有重要意义。
来料检验管理控制规范是指在来料检验过程中，制定一系列的规范和控制措施，以确保来料的质量符合要求。
本文将从四个方面详细阐述来料检验管理控制规范的内容。
一、来料检验前的准备工作1.1 来料检验计划的制定来料检验计划是来料检验的基础，应根据产品特性和质量要求制定。
该计划应包括检验的项目、方法、标准和检验频率等内容，以确保检验的全面性和准确性。
1.2 检验设备和环境的准备在进行来料检验前，需要准备好相应的检验设备和环境。
检验设备应符合相关标准和要求，并定期进行校准和维护。
同时，检验环境应保持整洁、干净，避免有害物质的污染。
1.3 来料检验人员的培训和资质要求来料检验人员应具备相关的专业知识和技能，能够熟练操作检验设备和使用检验方法。
同时，应定期进行培训，了解最新的检验标准和方法，以提高检验的准确性和可靠性。
二、来料检验的方法和标准2.1 抽样检验方法抽样检验是来料检验中常用的一种方法，通过从整批来料中抽取一部份样品进行检验，以判断整批来料的质量状况。
常用的抽样方法包括正态抽样、双抽样和加权抽样等。
2.2 检验项目和标准的确定来料检验项目和标准的确定应根据产品的特性和质量要求进行。
检验项目包括外观、尺寸、物理性能、化学成份等，标准可以是国家标准、行业标准或者企业内部标准。
2.3 检验记录和报告的编制来料检验过程中应及时记录检验结果，并编制检验报告。
检验记录和报告应包括检验项目、检验结果、判定依据和处理意见等内容，以便于后续的质量跟踪和问题解决。
三、来料检验的流程控制3.1 来料接收和登记来料接收时应核对送货单和物料清单，确保所收货物与定单一致。
同时，应及时登记来料信息，包括供应商、批次、数量等，以便于后续的追溯和管理。
3.2 样品的取样和标识在来料检验过程中，需要从整批来料中取得样品进行检验。
样品的取样应符合相关的标准和要求，并进行标识，以避免混淆和错误。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是生产过程中非常重要的环节，它是从供应商处购买的原材料在进入生产流程前必须经过的一个环节，通过来料检验可以确保原材料的质量符合公司的要求，从而保证生产过程的顺利进行，产品质量的稳定性和可靠性。
一、来料检验的目的和意义来料检验的目的是通过对原材料进行检验，确定其质量是否符合公司规定的标准，从而确保生产过程中使用的原材料符合要求，防止不合格原材料进入生产环节，影响产品质量。
来料检验的意义主要体现在以下几个方面：1. 提供原材料质量保证：通过来料检验，可以对原材料的质量进行评估和确定，确保原材料符合公司的质量要求。
2. 预防生产事故的发生：若原材料质量不合格，可能会导致生产事故的发生，给企业带来经济损失和声誉损害。
3. 控制产品质量稳定性：合格的原材料是确保产品质量稳定的基础，通过对原材料进行严格检验，可以保证产品的质量稳定性。
4. 降低质量成本：不合格的原材料可能会导致产品质量问题，增加生产重新加工的成本，通过来料检验可以减少不合格原材料的使用，降低质量成本。
二、来料检验的内容和方法来料检验的内容主要包括外观质量、物理性能、化学成分、微生物指标等方面的检验。
1. 外观质量检验：主要检查原材料的外观是否有缺陷、变形、腐蚀、变色等情况，如纺织品的颜色、手感等。
2. 物理性能检验：主要测试原材料的强度、硬度、吸湿性、耐磨性等物理性能。
例如：测试材料的抗张强度、抗冲击性等。
3. 化学成分检验：主要测试原材料中的化学成分，包括有机成分、无机成分、重金属等。
例如：对食品原材料进行化学成分的检验，确保符合卫生标准。
4. 微生物指标检验：主要测试原材料中的微生物指标，以确保原材料的卫生安全。
例如：对食品原材料进行霉菌、大肠杆菌等指标的检验。
来料检验的方法主要有以下几种：1. 目检法：主要通过肉眼对原材料进行检查，观察外观是否正常，有无异常情况。
2. 物理性能测试法：通过使用适当的物理仪器和设备对原材料的物理性能进行测试，如抗张强度、硬度等。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量。
一、来料检验方法:1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测:一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证;4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序：1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理;重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识,将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后,整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内。
来料检验标准全
来料检验标准全本文旨在建立来料检验规范，确保原材料和零配件的质量。
本规范适用于公司来料检验作业。
以下是一些定义：致命缺陷（CR）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，严重缺陷（MA）可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，轻微缺陷（MI）对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷。
抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。
AQL值为CR=0，MA=1.0，MI=4.0.检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5秒。
对于钢板类原材料（轴箱、风扇架、散热板、支架、撞铁等原材料），外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。
轴箱表面局部允许有轻度的划痕，面积不得超过10cm，损伤程度不影响轴箱钢板所允许的最小厚度。
轴箱表面焊接焊道均匀，宽度范围不低于5mm，焊道咬边角度为45°，无断焊、熔焊、偏焊、漏焊，未焊处用胶体粘结。
一台箱体至多允许有不与箱体内部通透的气孔不超过两个（需要本厂工作人员补胶）。
每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。
撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。
尺寸偏差见表1.本规范的目的是确保来料检验的质量，适用于公司的来料检验作业。
定义了致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷。
抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。
钢板类原材料的外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。
每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。
撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。
1.尺寸必须符合图纸要求，并与相应配件配合顺畅、紧固，符合产品相关要求。
2.对于需要进行适用性判定的供方，质检部确定可试验1-3件材料的特性做为试产的初步判定，例如箱体进行淋水试验、盐雾试验、振动试验等。
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来 料 检 验 规 范
1. 目的：
为确保供应商供应的产品（原材料；半成品；成品）质量符合我司出货规格及满足客户、国家、国际及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确来料检测工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序的展开。
2. 适用范围：
本公司所有来料（原材料；半成品；成品）的检验作业。
3. 权限职责
3.1品管部负责按要求执行进料的检验作业，进料产品的状态标识，不良进料的信息反馈，和判定 处理。
3.2 采购部负责将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。
3.3 仓库部负责进料的暂收送检，合格品的及时入库，不合格品的及时退料等。
3.4生产部负责对特采进料的挑选作业，并统计挑选工时给采购和财务。
3.5 设计部负责新单物料的首检签样及特采物料的限度样品确认。
4. 内容：
4.1来料检验规则：
4.1.1为确保来料之产品（原材料；半成品；成品）符合我司相关质量要求，原则上规定每
一批来料均须经品质部门IQC 执行抽样检验，合格品才能入库或出货（如有特殊原因
或要求特采的物料，需书面《特采申请单》的流程操作，以确保我司产品能满足客户
要求。
4.1.2 IQC 以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目检验：
（1）包装、标签、数量、型号等相目的核对；
（2）产品规格（外观、结构、装配、性能、安全规定）作选择性或必要性检验。
备注：
1．若客户有特殊要求，则按客户要求检验；
2．若产品出货到有ROHS 要求国家或地区，其来料产品要求能满足ROHS 要求
4.2抽样计划：
4.2.1一般特性采用，均以GB2828-2003或MIL-STD-105E （Ⅱ）单次正常随机抽样；
特殊特性采用，GB2828-2003或MIL-STD-105E 单次正常随机抽样特殊S-2水准；
AQL 值：CR(致命缺陷)： 0
MA(重要缺陷)： 0.4
MI(次要缺陷)： 1.0
4.2.2定义：
（1）缺陷的定义：
CR(致命缺陷)：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户
抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。
（安全/绿色环保等）
MA(重要缺陷)：
产品某一特性未满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。
MI(次要缺陷)：
产品存在一些不影响功能与适用性的缺陷。
（一般指外观小瑕疵）
（2）品质特性的定义：
符合下列条件之一者，属于一般特性
A) 检验工作容易作业者；如一般的外观特性。
B) 品质特性对产品品质有直接而重大影响者，如材料性能等。
C) 对产品品质特性变异大者。
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符合下列条件之一者，属于特殊特性
A) 检验工作复杂，费时或费用高者。
B) 有破坏性质的试验者。
C) 对产品品质特性变异小者。
D) 品质特性可以通过其他特性反应或参考者。
4.3检验判定条件：
1.抽样计划；
2.产品图纸；
3.实物样品；
4.国际、国家、地区或行业标准；
5.相关的检验规则；
4.4检验项目
大致可区分为：
a. 外观检验
b. 尺寸、结构性检验
c. 化学特性检验
d. 物理特性检验
e. 机械特性检验
各种产品依要求项目，列入检验。
4.5检验方法
大致可区分为：
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、LCR表、示波器等）。
4.6 检验分类：
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加分为：
全检、抽检、免检。
全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检厂商或局限性物料。
4.7 检验的内容：
1. 供应商交送物料，经仓库人员点收，核对物料规格、数量相符合后，予以签收，填写《来
料送验单》，及时交品质部门（IQC）验收。
2. 品质部门（IQC）依据抽样计划，予以检验判定，并将检测数据记录在《来料送验单》上，
当物料判定不合格时送部门主管人员审核裁定。
3. 品质部门（IQC）依据抽样计划判定合格时，需在物料外包装的适当位置上合格接受标签
（此项工作由仓库人员执行），由仓管人员与供应商办理入库手续。
4. 品质部门（IQC）依据抽样计划判定不合格时，须填写《不合格品报告》，交品管主管审
核裁定。
5. 品管主管裁定不合格拒收时，由品管IQC将《不合格品报告》交采购部门通知供应商处
理退货及提出书面改善预防措施等事宜。
并在物料外包装标签上盖“退货”拒收章。
6. 品管主管裁定不合格拒收之物料，遇下列情况由供应商或采购向品质部门提出予以特殊
审核或提出特采申请：
A) 供应商或采购人员认定判定有误时。
B) 该项物料生产急需使用时。
C）该缺陷对后续加工，生产影响甚微时。
D) 其他特殊情况时。
7. 品质部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：
A) 由品管部门重新抽样检测。
B) 指定某个单位进行全数检验予以筛选。
C) 放宽标准特许使用。
D) 经加工合格后使用。
E) 维持不合格判定。
8. 通过核定属于特采（让步接收）范畴的物料，视同合格物料办理入库手续，由品管部加盖
“特采”章标识并进行后续跟踪。
9. 供应商对判定不合格之物料，须在期限内，配合本公司之需求予以必要之处理后或重新制
造新的物料再送请品质部门验收。
10. 进料品管IQC应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴考核之依据。
11. 无法检验之物料：
本公司无法检验的物料成分或部分物料之特性品，管部可作如下处理：
A) 由供应商提供检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料之接受。
B) 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
C) 本公司视同合格物料之接受，所导致之任何损失或影响均由该物料之供应商承担。
12. 其他规定：
A) IQC应规定每日、每周、每月汇总进料检验记录，做成日报、周报、月报。
B）品质部IQC做成日报、周报、月报除品质了解、自存外，应送采购部了解，必要时应上报总经理。
13.注意事项
A) IQC未检验的料件，必须放在待验区。
B) 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
C) 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上
注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生.
D)如果不良品对判定结果还未确定，挂上“待确认”牌。
E) 料件不要忘记做试装检验。
附：IQC作业流程图：
采购员订货
供应商送货
货仓收货
采购送检验IQC检验合格入仓
不合格厂领导确认方案采购员供应商退换货
让步接收入仓
5.参考文件：
来料检验控制程序；
不合格品控制程序
标识及可追溯性控制程序
持续改进控制程序
纠正及预防措施控制程序
抽样检验计划。