来料抽样检验方案讲解学习
来料检验讲义 PPT课件
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5. 业务文件介绍
5.1 进料检验规程： 5.1.1 目的 5.1.2 适用范围 5.1.3 管理职责（工艺相关）
- 生产品质和工艺改善的技术支持； - 不良品分析和改善措施的制定； - 新产品各阶段样品的制作和样品报告的制定。 5.1.4 工作流程 资材委托、检验、判定、交接、不合格品处理、暂置、检验转移、质量事故 跟踪、质量管理标签等。
1.2 来料检验目的：
规范原材料及辅料的进料检验作业，防 止不合格原材料投入使用，以确保产品的品 质。
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1.3 来料检验的意义：
来料检验（IQC）是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格 品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。来料检验不 仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。
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3. 抽样方案
3.1 基本概念：
3.1.1 总体：所要考察对象的全体。 3.1.2 个体：总体中的每一个考察对象。个体是可以对其进行一系列观测的一件具体的、或一 般的物体、或可以对其进行一系列观测一定数量的物质、或一个定性或定量的观测值。 3.1.3 样本：从总体中抽取的一部分个体叫做这个总体的一个样本。 3.1.4 样本容量：样本中个体的数目。 3.1.5 批：在一致条件下生产或按规定方式汇总起来的一定数量的个体叫批。 3.1.6 批量：批中包含的个体数量叫批量。
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2）进料检验不合格，品质只负责将检验结果通知采购、计划。如果需要让步接收。由采 购（无处可换）、或计划（必须立即生产）提出评审，有相关部门给出处理意见。
3）通过MRB会议，来料不合格处理一般可得出下列结论：挑选使用、特采使用、退回 供应商。
来料抽样计划检验指导书
来料抽样计划检验指导书
一、抽样的原则
1、样本选取：
抽样时应考虑样本的随机性；①力求将样本数平均分配到各抽样盘或抽样包；若样本数小于来料包装单位数，则随机抽取。
②每批货的抽样应覆盖包装箱的顶层、中层和底层。
③每批货的抽样应覆盖所有炉批次（如毛坯）和所有生产日期（如协作件）。
如：一批来料3箱，每次抽样要求10件，则其中2箱各抽取3件，1箱抽取4件，每箱抽取的样品应覆盖顶层、中层、底层。
2、抽件人员：由传动轴外检检查员，按抽样原则，要求供应商提供指定的
样本。
二、正常检验和加严检验
1、正常检验；依据检验指导书检验。
2、加严检验：按正常检验抽取样本数50%-100%的比例增加抽取；
如：正常检验抽取10件，加严检验时，则抽取15-20件。
3、正常到加严：
当正在采用正常检验时，只要检验中连续 5 批或少于 5 批中；有 2 批是不可接收的，则转移到加严检验。
另外抽检合格，但在生产车间出
现多件不合格品，同样加严检验。
4、加严到正常：
当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收
的，应恢复正常检验。
5、流程图：
编制：年月日。
来料抽样检验方案
******有限公司质量体系文件
来料抽样检验方案
一、目的：
为规范本公司来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定本方案。
二、适用范围：
适用于本公司各种物料及五金的入库
三、检验方案
1、对检验后可能对来料品质有所影响的，在可能保证来
料品质的前提下可以不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
2、对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法
进行检验。
3、本公司来料检验一般采用AQL1.5标准。
4、对于功能性部件及重要部件物料进行100%检验，如五
金锁等，其他物料按AQL1.5标准进行检验
四、以上规定之颁布之日起实施
核准：编制：编制日期：。
来料检验抽样计划
一目的：
统一抽样水准。
二实施部门：
品质管理部、仓管部。
三抽样标准：
A塑胶类：
1 采取按MIL—STD—105DⅡ级检验标准，严重缺陷的判定为1.5；轻微缺陷的判定值为4.0；
B包装材料、纸箱类：
1 按AQL抽样计划进行；
2 采用的标准为MIL-STD-105DII级标准抽样；
3 品质缺陷分致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷。
致命缺陷的判
定值为0.010；严重缺陷的判定值为1.5；轻微缺陷的判定值
为4.0。
四抽样步骤：
1 原料到仓后，仓管员要通知来料检验员到现场取样；
2 来料检验员得到仓管员的通知后要及时到现场取样，取样要
根据空间的方位进行抽取，要照顾群体批的上、下、左、右、
里、外。
确保抽取样板的代表性；
3 对于塑胶类采用机台试料的方法进行；
4 检验完毕后作好来料检验报告。
四参考文件：
来料检验标准。
来料品质检验(IQC)知识培训
自2006年6月1日及之后开始申请的所有GS证书均会显示新的GS标志（右边的标志）
30.03.2021
IQC检验基础知识
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B、TUV Product Service 认证标识：
从2005年开始，TÜV Product Service开始使用“TÜV SÜD” 标识（即TÜV南德意志
（PBB）
多溴二苯醚
（PBDE）
1000 100 1000 1000 1000
1000
1000 100 1000 1000 1000
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6、RoHS标识介绍：
6.2.11(左上)标签:用于标示符合RoHS要求的物料/产品; 6.2.12(右上)标签:用于标示不符合RoHS要求的物料/产品; 6.2.13(左下)标签:用于标示只能用于RoHS产品的器具,如:烙铁等; 6.2.14(右下)标签:用于标示ROHS测试不合格或不符合物料/产品
《采购单》
《送货单》
采购单号
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《采购进料验收单》 采购单号
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生产单号
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供应商出货检验报告（仅供参考）
数量
测试项目
规格
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4、审单:审核仓管所送的《送货单》《采购单》《采购进料验收单》）三份单是否一致! 《送货单》
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7、GS标准： (1)GS的含义 GS的含义：是 “Germany Safety”(德国安全)-----是德国的安全认证标志； (2)CE简介 CE标志是强制施加在产品名牌上的,证明产品是通过工厂声明或第三方机构测试，满 足使用安全的要求。 (3) CE、GS认证标志
来料检验培训
转移规则
样本量字码
正常检验一次抽样方案
↓使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。 ↑使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac ——接收数。 Re ——拒收数
加严检验一次抽样方案
放宽检验一次抽样方案
检验项目
尺寸
一般尺寸 （外形尺寸） 重要尺寸 （配合尺寸）
外观
缺料、气孔 毛刺、脏污 划痕、缝隙 电镀发黄 脱皮 色差、分层 印刷模糊或错误
材质
浸泡 硬度 磁性 燃烧试验
尺寸
一般尺寸（外形尺寸）
我们喷枪生产中的外形尺寸，仅作为一般尺寸，对其检测力度可 以适当放松，要求可以适当降低。 注塑件、压铸件一旦模具确定，外形尺寸一般不会有变化，为防 止有磨具损坏、更换模芯、修模等问题导致的尺寸不良，需每次 抽取少量样品进行外形尺寸检测。 特别强调：注塑件、压铸件等，一定要根据模具号进行检验
进料检验培训资料
附表三、E24系列 规格值
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1.0 1.1 1.2 1.3 1.5 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.7 3.0
附31.：33 3电1.46阻31器.59示41.值63 读41.法77 ：51.81
19 5.6
20 6.2
21 6.8
22 7.5
23 8.2
24 9.1
1、E-96系列示值〔单位为欧姆[Ω]〕：
a)、用数值表示：第一~第三位为有效数字，第四位
10的多少次方。如：电阻示值为1211，那么表示电阻的阻
121*101 Ω =1
b)、用代码表示：第一、第二位为数值代码,第三位
如：电阻示值为03C,查附表二知：03代表105,C表示102,
贴时效标签(需要)
恢复包装 NG 盖REJECT章
过货 出报告
第二节 IQC来料检查常见不良点综述
IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良， 检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查， 就整体来说，可分为如下几类：
一、来料错。
来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料 的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差 值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实 际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等； 也有没有PO的料——即多余物料。
〔2〕电阻器的额定功率。
是指电阻器在规定的气压和温度下，长 期在交、直流电路中工作时所允许消耗的 最大功率。
〔3〕电阻器的温度特性。
温度每升高〔降低〕1℃，所引起电阻 值的相对变化称为电阻的瘟度系数。
来料抽样检验方案
来料抽样检验方案1、目的为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。
2、适用范围适用于本公司各种物料的入库3、检验方案3.1检验方案设计说明。
3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。
3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。
比如锡线，果冻胶。
3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。
（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案）3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。
3.2.1检验方案说明。
3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。
3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。
3.2.2抽样方案设计因素。
3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类：（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下：（1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。
（2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。
（3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
3.2.3抽样检验方案。
（1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003（2）说明：批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（1，2）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（3，4）3.3.1检验方案设计说明。
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来料抽样检验方案
1、目的
为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。
2、适用范围
适用于本公司各种物料的入库
3、检验方案
3.1检验方案设计说明。
3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。
3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。
比如锡线，果冻胶。
3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。
（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案）
3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。
3.2.1检验方案说明。
3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。
3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。
3.2.2抽样方案设计因素。
3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类：
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下：
（1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。
（2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。
（3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
3.2.3抽样检验方案。
（1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003
（2）说明：
批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80
规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（1，2）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（3，4）
3.3.1检验方案设计说明。
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.3.1.1来料数量N ≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
3.3.1.1来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。
3.3.2抽样方案设计因素。
3.3.2.1检验项目及要求：详见相关作业指导书。
3.3.2.2不合格品分类：
（1）严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，成为严重不合格品。
（2）轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的单位产品，成为轻微不合格品。
不合格品分类表：
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.3.2.3检验方式：抽样检验。
3.3.2.4检验方法：详见相关的检验作业指导书
3.3.2.5批量范围：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
当来料数量N>35000时可拆分成多批次处理。
要保证每批次数量合理的情况下尽量满足质量要求。
3.3.2.6检验水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次方案
3.3.2.7接受质量限AQL：
严重不合格品AQL=1.0
轻微不合格品AQL=2.5
3.3.2.8抽样方案类型：加严抽样一次抽样方案。
3.3.2.9备选检验方案：
3.3.2.9.1检验水平：GB/T 2828.1-2003中的正常检验一次方案
3.3.2.9.2接受质量限AQL：
严重不合格品AQL=0.4
轻微不合格品AQL=1.0
3.3.2.9.3抽样方案类型：正常抽样一次抽样方案。
（由于取决与暂时的水平，我们暂时按照加严抽样中的major=1.0;minor=2.5的水平，但是逐步向以上两种方案转变！）
3.3.3抽样检验方案
3.3.3.1抽样检验方案
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.3.3.2暂时与塑胶件抽样模式一样，但是后面逐渐向major=0.4;minor=1.0转变。
3.4.1检验方案设计说明.
3.4.1.1来料数量≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
当来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003正常检验一次方案。
3.4.2抽样方案设计因素.
3.4.2.1检验项目及要求:详见相关的检验作业指导书.
3.4.2.2不合格品分类:
(1)严重不合格品:有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻微不合格的单位产品,称为严重不合格品.
(2)轻微不合格品:有一个或一个以上轻微不合格品,但不包含严重不合格的单位产品,称为轻微不合格品.
不合格分类表:
(具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准)
3.4.2.3检验方式:抽样检验
3.4.2.4检验方法:详见相关的检验作业指导书.
3.4.2.5批量范围:按照供应商送货批次或者仓库送检批次划分批量范围,但是当批量数量N>35000时, 在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。
3.4.2.6检验水平: GB/T 2828.1-2003中的一般检验П级标准
3.4.2.7接受质量限AQL:
(1)严重不合格品AQL=1.0
(2)轻微不合格品AQL=2.5
3.4.2.8抽样方案类型:正常检验一次抽样方案.
3.4.3抽样检验方案:
3.4.3.1抽样检验方案
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.4.3.2批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80
规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（2，3）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（5，6）
3.5.1检验方案设计说明.
主要针对本工厂的外发加工半成品回厂以后的检验。
当来料数量≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
当来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003正常检验一次方案抽数，但是标准是不得超过1%的不良。
说明：由于我厂采购一般都是依据2%的量下单，所以外发也只能外发多余2%备品，所以只能预留1%的包容率给外发加工工厂，因此所以接受标准是不得超过1%的不良。
3.5.2抽样方案设计因素.
3.5.2.1检验项目及要求:详见相关的检验作业指导书.
3.5.2.2不合格品分类：
（1）严重不合格品：半成品来料功能或者外观不良，功能与样板不一致或者有欠缺；半成品产品功能虽然OK，但是由于不符合制程规范导致严重影响我厂继续深加工，或者所加工的半成品存在有隐患；半成品功能外观都OK，但是由于包装方式欠妥给我厂后续开展生产活动带来不便。
（2）轻微不合格品：功能符合要求，外观按照塑胶件标准或其他标准没有损坏，在可接受范围。
不合格品分类表：
（具体详细请参照《半成品检验标准》里面详细的划分跟判断）
3.5.2.3检验方式：抽样检验
3.5.2.4检验方法：
（1）参照当初核定的样品标准运用检验工具进行检验甄别。
（2）安排试产、试做的方式检验来料半成品。
3.5.2.5批量范围：以供应商单次送料或者以仓库开举的送检单上数量为一批次。
当来料数量N>35000时可以按照供应商加工的时间段不同拆分不同批次。
在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。
3.5.2.6检验水平：按照GB/2828.1-2003中的正常抽样一次方案。
3.5.2.7接受质量限AQL：
严重不良品不良率≤1%
轻微不良品不良率≤2%
3.5.3抽样方案
3.5.3.1抽样方案
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.5.3.2批量3201≤N≤10000时，规定样本量n为200
规定判定标准：（1）严重不良率≤2（即严重不良率≤1%）；（2）轻微不良率≤4（即轻微不良率≤2%）
4、来料不良反馈流程
4.1来料不良说明：
（1）来料与上述标准不符合
（2）来料存在潜在不可知因素
（3）其他一切关于来料异常的可能原因
4.2来料检验流程：
附表：
来料检验缺点项目一览表
A-致命缺点（critical）;B-严重缺点（major）;C-主要缺点（main）；D-次要缺点（minor）。