高炉渣处理粒化轮损坏原因分析及改进
高炉废渣处理工作危险有害因素分析
高炉废渣处理工作危险有害因素分析
渣处理系统包括粒化器、脱水器、溶渣流嘴及传动、水渣运输皮带系统、电动单梁起重机等主要设备。
其主要危险有害因素如下：
(1)机械伤害
a、在检查粒化头、转鼓、筛网、接受棚、格棚时，而没有到电磁站停电，可能造成人员误伤。
b、在清扫托轮、尾轮作业时，没有停电，可能造成人员误伤。
c、在更换托轮皮带时，没有停电，可能造成人员误伤。
(2)物体打击
水冲渣时，水渣飞溅，可能击伤附近工人。
(3)粉尘、噪声
在冲渣过程中，会产生一定噪声，如无正确防护措施，可能对工
人听力造成伤害;水渣在冷却过程中会产生大量的渣粒扬尘，如防护不当，可能对工人的健康造成危害。
(4)烫伤
由于水渣温度较高，工人不小心接触，可能导致工人烫伤。
(5)其它
由于水压较高，可能导致管道破裂，发生高压水伤人事故。
此外在高炉渣处理管网设备更换及处理过程中，事故水阀门因失电而自动开启，事故水迅速给上、下冲沟内作业极易发生工人被冲伤事故。
延长粒化轮使用寿命措施
对生铁 温度 和 成分 的控 制及 改善 和稳 定炮 泥质 量 等措施 ， 大大延 长 了粒化轮 的使 用寿命 。
关 键词 ： 化轮 粒
０ 前 言
与传统 的底滤式等渣处理方式相 比， 图拉法 由 于具有成 品渣含水率低 （ ０ 、 ≯１ ％） 玻璃化率高 、 系 统安全性高（ 中含铁量 ≯４ ％ ）作业率高等诸 多 渣 ０ 、 优点 ， 型钢炼 铁 厂 ２座 １８０ｍ ８ 高 炉使 用 图拉 法渣
生产 造成 被 动 。
１ 采取 的措 施
渣 铁 分离 不 好 ， 中带 铁 是粒 化 轮 损 坏 的根 本 渣
原 因 。进 入 ２ １ ０ １年 ， 济 炉 料 配 比逐 渐 增 大 ， 炉 经 入
品位下降 ， 高炉渣量从 ２ １ 的吨铁 ４ ０ｋ ０ ０年 ０ ｇ以下
增加 到 当前 的 ４ ０ｋ ０ ｇ以上 。表 １为 ２ １ 和 ２ １ ００年 ０１ 年 前 ９个月 入 炉品位 对 比。
铁含钛高 ， 渣铁分离情况进一步变差。针对不利的 外 界条 件 ， 改善 渣铁 分 离方 面主要 做 了 以下工作 。 在
表 １ ２ １ 与 ２ １ 年 入 炉 品位 对 比 ０ ０年 ０１ ％
实际生 产 中 ， 化 轮 使 用 寿 命 平 均 只 有 ４ 粒 ８天 ，
最 短 的只有 １天和 ５天 ， 坏 的原 因绝 大 多数 为过 损
莱钢 科 技
第 ６期 （ 总第 １ ６期 ） ５
延 长 粒 化 轮 使 用 寿命 措 施
王 尚东 ，高 强，闻一帆 （ 型钢炼铁 厂）
摘
要 ： 过 对型钢 炼铁 厂 ２ 高炉采 取规 范炉前 的 日常作 业行 为、 主 沟模 具进 行 改 造 、 强 通 对 加
高炉渣处理爆炸原因分析及对策措施
高炉渣处理爆炸原因分析及对策措施原虎军，杜福来，罗亚中，杨利娟（云南安益安全评价有限公司，云南 昆明 ６５０２００）摘 要：近年来，高炉伴随着钢铁行业的快速发展朝向大型化发展，高炉渣处理伴随高炉生产重要性日渐突出。
然而在实践中，高炉渣处理工艺要求极高，一旦处理不当，将会有较大几率产生爆炸问题，一方面威胁生产工作人员生命安全；另一方面不利于保证生产工作的安全进行，影响到生产效益的增长。
本文围绕高炉渣处理展开分析，在深入分析高炉渣处理爆炸具体原因的基础上，立足于保证高炉安全生产目标，探讨了行之有效的应对措施。
关键词：高炉渣处理；爆炸原因；应对措施中图分类号：Ｘ７５７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１９）１２－０２２２－２Cause Analysis and Countermeasures of explosion in blast Furnace Slag treatmentYUAN Hu-jun, DU Fu-lai, LUO Ya-zhong, YANG Li-juan（Ｙｕｎｎａｎ Ａｎｙｉ Ｓａｆｅｔｙ Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．，Ｋｕｎｍｉｎｇ ６５０２００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｉｎ ｒｅｃｅｎｔ ｙｅａｒｓ， ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｒａｐｉｄ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｉｒｏｎ ａｎｄ ｓｔｅｅｌ ｉｎｄｕｓｔｒｙ， ｂｌａｓｔ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｉｓ ｂｅｃｏｍｉｎｇ ｍｏｒｅ ａｎｄ ｍｏｒｅ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ． Ｈｏｗｅｖｅｒ， ｉｎ ｐｒａｃｔｉｃｅ， ｂｌａｓｔ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ ａｒｅ ｖｅｒｙ ｈｉｇｈ， ｏｎｃｅ ｈａｎｄｌｅｄ ｉｍｐｒｏｐｅｒｌｙ， ｔｈｅｒｅ ｗｉｌｌ ｂｅ ａ ｇｒｅａｔｅｒ ｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｅｘｐｌｏｓｉｏｎ ｐｒｏｂｌｅｍｓ， ｏｎ ｔｈｅ ｏｎｅ ｈａｎｄ， ｔｈｒｅａｔｅｎ ｔｈｅ ｌｉｖｅｓ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｓｔａｆｆ； ｏｎ ｔｈｅ ｏｔｈｅｒ ｈａｎｄ， ｉｔ ｉｓ ｎｏｔ ｃｏｎｄｕｃｉｖｅ ｔｏ ｅｎｓｕｒｉｎｇ ｔｈｅ ｓａｆｅｔｙ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｗｏｒｋ， ａｆｆｅｃｔｉｎｇ ｔｈｅ ｇｒｏｗｔｈ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｂｅｎｅｆｉｔｓ． Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｆｏｃｕｓｅｓ ｏｎ ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｂｌａｓｔ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ， ｏｎ ｔｈｅ ｂａｓｉｓ ｏｆ ｉｎ－ｄｅｐｔｈ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｃａｕｓｅｓ ｏｆ ｂｌａｓｔ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｅｘｐｌｏｓｉｏｎ， ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｅ ｇｏａｌ ｏｆ ｅｎｓｕｒｉｎｇ ｔｈｅ ｓａｆｅｔｙ ｏｆ ｂｌａｓｔ ｆｕｒｎａｃｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ， ｄｉｓｃｕｓｓｅｓ ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓ．Keywords: Ｂｌａｓｔ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ； ｅｘｐｌｏｓｉｏｎ ｃａｕｓｅ； ｒｅｓｐｏｎｓｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ1高炉渣处理爆炸具体原因分析1.1 高炉生产异常爆炸事故原因高炉渣处理过程中，一旦出现生产异常，其直接导致的结果就是高炉渣与铁无法有效分离，意味着高炉渣中含铁量将会有效提高，势必会影响到后续的处理，一旦处理不当，就会产生高炉渣处理爆炸事故。
高炉出铁口炮泥的损毁机理和铁口的操作与维护
,
度将决定铁水 流 向出铁 口 的流 动方式 高 的铁
水 流量与传 递 到炉 壁 的 高热量 结合 起 来 将 对
,
。
地 粘结在 旧 炮泥 上
,
,
弥补喇 叭 口 形 成 完整坚
,
固 的炉墙 保 护 体 从而 保证 了正 常 的铁 口 孔道
深 度 如 出铁 不 净 打入 孔 道 的炮泥漂浮 四散
,
有利 于 孔道 的清 洁 使打 入 孔 道的炮泥 与孔道
良好粘结 成 为完整 的一 体 从而 保证 了适 宜
, ,
。
同时 随着 环 保要求的 日益 提 高 需要我们 这
些 炮泥 研 究人员研 究 出 新型环 保炮泥 来满 足
,
的孔 道 深 度和 泥 包 的完整 性
高炉大型化后 高风压 高风温 和 出铁次数 减少
。
该技术 可 使炮 泥 在 出 铁 口 内进 一 步 压 实
。
。
度 变化选择 适 宜 的打泥 量
量
,
。 。
,
不 得 随 意 增减 泥
,
任 何 不 希望 在 炉 内蘑 菇体 中 出现 的裂 缝 和 裂
口 也 可 以被炮泥 填上
造成得 不 偿 失 如铁 口 浅 也应 本着慢慢
,
该技术有助于 提 高 已 堵
进 行 修补
。
求更高质量 的无水 炮泥 来满 足 高炉 长 寿 顺行 的需要 国 内外炮泥 厂 家通过 提 高原 料 纯 度及 添 加不 同的外 加剂改善并提 高 了炮 泥 的质 量
, ,
。
,
同 时 又 要 在 新 的位 置 产 生 新 的泥
2500立方米高炉冲渣问题以及处理措施
2500立方米高炉冲渣问题以及处理措施作者：夏雄军来源：《进出口经理人》2017年第05期摘要：随着现代科学技术的不断发展与创新，社会上的各个产业与公司也都在不断地完善和提高自身的生产与经营状况，以求能够紧跟时代的步伐。
在现代相关技术与制度的引导与管理下，各个企业在生产加工的过程中，不是仅仅看中生产成果与经营现状，而在很大程度上对生产所产生的废弃物的重视程度增强了，能够通过一些措施对这些废弃物进行处理与回收。
关键词：高炉冲渣；炉渣；问题处理一、2500立方米高炉冲渣存在的相关问题（一）基于先进技术改造过程中出现的疑点和误点就高炉冲渣而言，想要运用相应的新技术，就必须得不断的改善自身原有的一些项目流程，那么在改造前就会出现这样一些问题：1、在已经适应了原有的工作步骤后，很难对回水与供水的水量匹配上进行有效的控制；2、对于水量的管理与调节，没有很准确的根据高炉的相关要求与标准进行控制；3、在新旧技术的衔接过程中，会出现对电动阀门的相关调节反映较慢，从而导致对节流造成了大量的损失。
（二）对于存在的问题重视程度不够，在管理上也不全面对于相关工作人员而言，由于没有相关意识以及没有达到应有的重视程度，因此而造成了相关基础炉渣的存在。
再加上在监督管理上面的不完善，没有一个全面系统的监管机制，不能在制度上得以保障。
（三）没有考虑到高炉冲渣水强烈的腐蚀性后果对于高炉冲渣水而言，由于没有考虑到其中的含量与成分复杂，水质较差，腐蚀性较强，并且还能够在一定条件下发生反应。
因此，在对高炉材料进行选择和制作时，没能将所有潜在的影响因素考虑进去，从而造成现有的高炉材料不能很好的满足于渣水的要求，进而从高炉管的外部质量上不能够保证炉渣水正常的排放出去。
（四）存在设备老化和管道磨损现象随着使用时间的长久，高炉装置及相关设备已经达到了使用的期限，设备老化现象严重，从而造成相关零件如冷却塔的布水系统不能够正常的运行，进而影响冷却的效果。
高炉炉况失常总结
高炉炉况失常总结1. 引言高炉作为炼铁工艺的核心设备，其正常运行对保持铁水生产的连续性和稳定性至关重要。
然而在实际生产过程中，高炉炉况时常发生失常情况，这些失常情况严重影响了高炉的正常操作和矿石冶炼效果。
本文将总结高炉炉况失常情况的常见原因和解决方法，旨在为高炉操作人员提供参考和指导。
2. 原因分析高炉炉况失常的原因多种多样，我们可以从以下几个方面进行分析：2.1. 炉料成分突变炉料成分的突变是高炉炉况失常的常见原因之一，特别是在原料的质量有较大波动时。
比如，矿石含杂质增加、含水率变化、石灰石镁含量异常波动等都可能导致高炉炉况失常。
解决这个问题的方法是加强原料的控制和检测，提前发现和处理突变情况。
2.2. 石灰石质量变差石灰石是高炉冶炼过程中常用的矫正剂和炉渣形成物，其质量的好坏直接影响高炉的炉况稳定性。
如果石灰石质量下降，容易导致炉渣膨胀、炉况不稳定等问题。
解决这个问题的方法是选择优质的石灰石供应商，建立稳定可靠的供应链。
2.3. 炉底渣疏松或积扎炉底渣的疏松或积扎都会影响高炉的正常运行。
炉底渣疏松会导致炉冷风过大，降低高炉的产量；而炉底渣积扎会导致炉冷风过小，影响高炉渣的排出。
解决这个问题的方法是定期清理炉底渣，并加强炉底渣的监测和分析。
2.4. 风温异常风温异常是高炉冶炼过程中常见的失常情况之一，风温过高或过低都会影响高炉的正常运行。
风温过高会使煤气燃烧不充分，导致高炉炉况不稳定；而风温过低会使煤气在炉内燃烧不充分，影响炉内温度和反应效果。
解决这个问题的方法是加强风温的监测和调节控制。
3. 解决方法针对以上分析的失常原因，我们可以采取以下措施进行解决：3.1. 建立完善的原料控制系统建立完善的原料控制系统，包括原料成分的在线检测和实时监控。
通过及时掌握原料成分的变化情况，可以在炉料成分发生突变时及时调整炉况，保持高炉的稳定运行。
3.2. 优化石灰石采购和使用选择优质的石灰石供应商，在建立稳定可靠的供应链的同时，加强对石灰石质量的检测和控制。
提高1880m 3高炉图拉法粒化轮使用寿命的实践
天。不仅影响了高炉生产 、 增加 了维修工作 ， 而且造 成了系统运行成本较高。
１ 因素与分析
１１ 影 响粒 化轮 使用 寿命 的 因素 ．
裂纹。
１ 衬板龟裂 ： ） 在使用一段 时间后 ， 衬板产 生龟 、
可以归结为 四个方面 ： 粒化轮工作过程中所接
触 的介 质—— 熔 渣与 工 业 清 水 ， 制造 工 艺 与 机 械 结
２ 衬板脱落 ： ） 因龟裂纹 间隙增大 ， 部分衬板 在
转动过程中脱落。 ３ 偏重 ： ） 渣铁沿龟裂纹渗入冷却腔 ， 遇水凝结。 ４ 集中 ） 烧损： 轴向中心形成集中烧损， Ｖ 字型。 呈“ ” ５ 因使用寿命较短 ， ） 很少产 生滚键 、 串轴 等机 械故障。
一
图 １ 水淬 系统改造前后对比示意
路水淬水管为主 ， 采用 自行设计的 ０ ５～ ２ ｍ １ ０ ０ｍ ４ 结 语 急速扩张型喷嘴， 每排均布、 加密至 ｌ 个 ， ４ 并下移角
即分流 。
３ 加强强制冷却 ， ） 进行水淬系统改进。原设计 为两路水淬水管 ， 管径分别 为 ０ ２ 、 ８ ， １５ ０ ０ 均布管型 喷嘴 ０ ５ １ 个 ， ２ × ０ 交错布置。其设计 目的为形成完 整的水幕 。但 因采 用管 型喷嘴 ， 一是 喷射距离 在 ７０～８０ｍ 左 右后 相 临水 柱 才形 成 混合 ， ０ ０ ｍ 而在 此 其上距离却形成三角形空 白区； 二是喷嘴角度偏前， 与粒化轮距离为 ４ ０ ５０ｍ 。 ０ — ０ ｍ 针对其所采取的相应改进措施是水淬冷却以原
化轮 ２ ２ ０～ ２日， 合计 出渣时间 １ ９ ｉ， ０ｍｎ 工业清水 ７ 消耗量为 ４１５ｍ ， ０ 平均 ２２３ｉ ／ ｉ。接近清水 ．９ ｍｎ ｎ 增压泵理论生产能力（ ２５ ｍｎ 。 Ｑ ＝ ．０Ｉ ／ ｉ） ｎ １１２ 制造 工艺 与机 械结 构 ．． 材质为 Ｚ ４ Ｇ２ Ｎ３ ＷｎＲ ， Ｇ０ ｒ ｉ ５ １ ｂ ｅ采取轴与轮毂过 盈配合 、 键连接装配方式。 １１３ 生产操作维护 ．． 采用统一维护方式 ， 以保证熔渣落点抛物线为
高炉渣处理粒化轮损坏原因分析及改进
高炉渣处理粒化轮损坏原因分析及改进摘要轴承损坏、连接键损坏以及粒化轮叶片烧损等原因导致高炉渣处理系统粒化轮损坏频繁。
针对这些具体的原因采取轴承座外增加隔水环、调整轴孔配合尺寸等措施后,粒化轮的运行情况得到大大改善,使用寿命显著提高。
关键词粒化轮;轴承;隔水环;损坏0 引言高炉图拉法粒化渣处理工艺作为一种引进的技术,已经在全国各大钢铁生产企业得到广泛的应用。
这种渣处理方式的工艺流程如图1所示。
在这个系统中粒化轮起着关键的作用,熔渣的破碎、粒化,粒化渣合理的落点、分布等全靠粒化轮来完成和把握。
粒化轮的完好与否,粒化轮的正常运行直接关系到整套系统的稳定运行。
粒化轮作为粒化渣处理系统的关键设备,工作中受高温熔渣和低温的冲渣水作用,承受频繁的急冷急热,而且熔渣中部分铁水在遇到冲渣水会产生小面积的爆炸,对粒化轮表面产生较大能量的冲击,工作环境非常恶劣。
由于粒化轮的材质特殊、备件尺寸大等原因,该备件的价格高达16万元以上。
在投产初期,由于受整套图拉法系统缺陷的影响以及操作、认知水平的制约,粒化轮的使用寿命平均在一个半月左右,维修成本高,生产组织压力大。
如何正确的使用和维护,提高粒化轮的使用寿命,从而降低维修成本,减少对生产的影响,成为一个非常紧迫的问题。
1 粒化轮损坏的原因分析1.1 粒化轮轴承损坏粒化轮轴承选用的是3632双列滚子调心轴承,润滑方式为间断式给油润滑。
轴承的寿命在一个月左右(每天按照使用15小时计算,使用寿命才450小时;而设计寿命为8 000小时~12 000小时),但是在粒化轮的一个使用周期内还得更换一次轴承。
对轴承的损坏进行研究发现:1)轴承运行一段时间后,噪声逐渐增大、振动加剧;2)解体后发现轴承箱内有水、润滑脂和细小的水渣颗粒,滚动体和滚道上均有压痕;3)部分轴承的保持架损坏。
根据轴承的损坏形式及解体后的现象,可以得出结论,轴承损坏的的主要原因为高温的冲渣水进入轴承箱后,冲刷掉了间断润滑的轴承润滑脂,使轴承润滑不良;冲渣水携带的细渣造成轴承滚动体与滚道之间严重擦伤、磨损,引起滚动接触面破坏。
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高炉渣处理粒化轮损坏原因分析及改进
摘要轴承损坏、连接键损坏以及粒化轮叶片烧损等原因导致高炉渣处理系统粒化轮损坏频繁。
针对这些具体的原因采取轴承座外增加隔水环、调整轴孔配合尺寸等措施后,粒化轮的运行情况得到大大改善,使用寿命显著提高。
关键词粒化轮;轴承;隔水环;损坏
中图分类号tf4 文献标识码a 文章编号
1674-6708(2010)30-0065-02
0 引言
高炉图拉法粒化渣处理工艺作为一种引进的技术,已经在全国各大钢铁生产企业得到广泛的应用。
这种渣处理方式的工艺流程如图1所示。
在这个系统中粒化轮起着关键的作用,熔渣的破碎、粒化,粒化渣合理的落点、分布等全靠粒化轮来完成和把握。
粒化轮的完好与否,粒化轮的正常运行直接关系到整套系统的稳定运行。
粒化轮作为粒化渣处理系统的关键设备,工作中受高温熔渣和低温的冲渣水作用,承受频繁的急冷急热,而且熔渣中部分铁水在遇
到冲渣水会产生小面积的爆炸,对粒化轮表面产生较大能量的冲击,工作环境非常恶劣。
由于粒化轮的材质特殊、备件尺寸大等原因,该备件的价格高达16万元以上。
在投产初期,由于受整套图拉法系统缺陷的影响以及操作、认知水平的制约,粒化轮的使用寿命平均在一个半月左右,维修成本高,生产组织压力大。
如何正确的使用和
维护,提高粒化轮的使用寿命,从而降低维修成本,减少对生产的影响,成为一个非常紧迫的问题。
1 粒化轮损坏的原因分析
1.1 粒化轮轴承损坏
粒化轮轴承选用的是3632双列滚子调心轴承,润滑方式为间断式给油润滑。
轴承的寿命在一个月左右(每天按照使用15小时计算,使用寿命才450小时;而设计寿命为8 000小时~12 000小时),但是在粒化轮的一个使用周期内还得更换一次轴承。
对轴承的损坏进行研究发现:
1)轴承运行一段时间后,噪声逐渐增大、振动加剧;2)解体后发现轴承箱内有水、润滑脂和细小的水渣颗粒,滚动体和滚道上均有压痕;3)部分轴承的保持架损坏。
根据轴承的损坏形式及解体后的现象,可以得出结论,轴承损坏的的主要原因为高温的冲渣水进入轴承箱后,冲刷掉了间断润滑的轴承润滑脂,使轴承润滑不良;冲渣水携带的细渣造成轴承滚动体与滚道之间严重擦伤、磨损,引起滚动接触面破坏。
1.2 粒化轮轮毂与轴间的键损坏
键的损坏主要是由于备件加工、装配的原因造成的。
另外,由于粒化轮的转速一般维持在100r/min~200r/min,最高速度不超过327r/min,所以对粒化轮的动平衡性能要求不高;而且粒化轮在生产运行过程中,出现的烧损、破损等现象也会破坏粒化轮的动平衡性能。
这样,实际运行时粒化轮或多或少的会有些偏心,离心力在粒
化轮轴与孔的配合面上会产生破坏作用,造成键连接处间隙过大。
随着振动的加剧,间隙会越来越大,如此形成恶性循环。
随后键或者键槽就会在剪切力的作用下遭到破坏,这就产生了“滚键”现象。
滚键将加剧粒化轮的振动,必须及时消除,不然将会波及整套传动系统,影响系统的安全运行。
以上两种损坏形式,虽然不会直接造成粒化轮报废,但是长时间带病运行将对粒化轮的叶片及传动机构造成损坏,降低粒化轮的使用寿命。
1.3 粒化轮叶片烧损、破裂
粒化轮的叶片破裂、脱落,将造成粒化轮直接报废。
叶片损坏的形式有叶片烧损和破裂脱落两种,主要原因有以下几方面:
1)叶片烧损的最常见原因为渣中含铁量多;2)冲渣水量小或者冲渣水中断,也会造成叶片烧损;3)在渣的流量、流速有较大波动时,特别是渣量变大、流速加快时,将会造成粒化轮叶片结渣、破裂甚至烧损;4)粒化轮的剧烈振动,将会使有裂纹的叶片破裂脱落,加剧粒化轮的损坏。
2 解决方案
2.1 隔断热水,保证轴承的润滑
轴承箱进入热循环水,造成润滑脂被熔化、冲刷流出轴承箱,破坏了轴承的润滑;进入的水渣则加剧了轴承的磨损,在滚动体和滚道之间形成较为严重的磨粒磨损。
可见,进水进渣是影响轴承使用寿命的一个关键。
为避免轴承进水进渣,在粒化轮壳体两侧、轴承座内侧的轴上焊接加装了两个外径300 mm内径160mm的挡水环。
使得流向轴承座的渣、水被挡在挡水环和粒化轮壳体之间,随着轴的转动,渣、水在离心力的作用下沿着挡水环被甩出。
示意图如图2所示。
2.2 将轴和孔的装配公差进行更改
粒化轮本体与轴的装配间隙过大,是造成经常滚键的一个重要因素。
轴孔的装配公差为φ200h7/n6,属于过渡配合;将公差改为φ200k6/p6,改为过盈配合。
2.3 对轮毂和轴进行焊接加固
由于轴与粒化轮的装配难度较大,山东莱钢型钢炼铁厂现有技术条件和工艺设备无法完成轴与轮毂的装配与拆解,而且粒化轮轴与轮毂都是作为一体来使用的。
鉴于这种情况,我们将轴和轮毂进行了焊接处理。
即在轮毂外侧,轴与孔的结合处进行满焊,并用采用立筋加固。
2.4 严格工艺操作
在工艺操作上对岗位员工严格要求,并在工艺上制定了相应的应急处理措施。
3 改进后效果
在采取以上改进措施后,粒化轮的使用寿命大大延长,目前平均使用寿命达9个月,最长的使用时间达13个月。