高炉炼铁基本原理及工艺
高炉炼铁基本原理与工艺
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2.铁的间接还原与直接还原
（1）间接还原：用CO、H2为还原剂还原铁的氧化物，产物CO2、 H2O的还原反应。 特点：放热反应 反应可逆 （2）直接还原：用C作为还原剂，最终气体产物为CO的还原反应。 特点：强吸热反应 反应不可逆 （3）直接、间接还原区域划分：取决于焦碳的反应性 低温区 ＜800℃基本为间接还原 中温区 800~1100℃共存 高温区 ＞ 1100℃全部为直接还原 （4）用直接还原度rd、间接还原度ri来衡量高炉C素利用好坏，评价 焦比。
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2. (助)熔剂
（1）作用： 形成低熔点易流动的炉渣、脱S（碱性熔剂） （2）种类：
使用条件及作用
碱性
酸性
铁矿中脉石为酸性氧化物，包括：石灰石、白云石、石灰
铁矿中脉石为碱性氧化物，主要为：SiO2（只在炉况失常 时使用——（Al2O3）≥18%或排碱时） 高Al熔剂，主要为：含Al2O3高的铁矿（只在降低炉渣流动 性时使用）
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五、高炉强化冶炼手段与方法
1.大风量 风量增加，炉内传热效果下降，ri降低，K 增加。风量应与还原性相适应 2.高风温 风温增加，传热推动力增加，但利用风温 的同时K势必降低，透气性将下降 3.富氧 富氧将使炉缸温度增加，但煤气总量下降， 不利于全厂能量平衡；富氧达到的效果与提高 风温相比，成本提高10倍。
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中性
3 焦碳
①主要作用：
作为高炉热量主要来源的60~80%，其它热风提供 提供还原剂C、CO 料柱骨架，保证透气性、透液性
②质量要求：
含炭量：C↑ 灰份:10%左右，灰分低可使渣量↓ 含S量：<0.6% 生铁中[S]80%±来源于焦碳 强 度：M40 (kangsuiqd)、M10 (lmqd) 粒度组成：均匀 60mm 左右的 >80% ，大于 80mm 的 <10% ，大于 80mm的<10% 成分稳定（特指水分）： 一般采用干熄焦 焦碳反应性： C+CO2=2CO开始反应的高低快慢→影响间接还原区的 范围从而影响焦比
高炉炼铁
高炉炼铁工艺流程一、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
二、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。
通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。
生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。
高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。
高炉炼铁(附彩图)
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识工艺设备相见文库文档：一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
三、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。
高炉炼铁
3.用固体C还原
高炉冶炼特点
1.高炉冶炼是在炉料与煤气流的逆向运动 过程中完成各种复杂的化学反应和物理变 化，反应气氛是还原性气氛； 2.高炉是一个密闭容器，除了装料、出铁、 出渣以及煤气以外，操作人员都无法直接 观察到反应过程的状况，只能凭借仪器间 接观察； 3.高炉生产过程是连续的，大规模的高温 生产过程，机械化和自动化水平较高。
燃料燃烧反应 铁矿石还原反应（铁氧化物） 非铁元素还原（Si，Mn，等） 造渣过程 生铁生成
A、燃烧反应
放热 燃烧 产生高温还原气体CO 在高炉下部形成空间， 保证炉料持续下降 直接还原（参与化学还原） 溶入生铁（铁水中含有一定量C）
焦炭 （主要燃料）
燃料的燃烧是高炉的热能和化学能的发源 地，决定了炉内煤气流，温度和热量的初始 分布，对高炉生产起着至关重要的作用！
1.钢筋混凝土 2.耐火砖 3.冷却壁 4.水冷管
5.炉壳
冷却设备
支梁式水箱 A—铸管式 B—隔板式
扁水箱 （铸钢）
炉腹、炉腰、炉身下部：冷却壁
炉缸和炉底周围：光板式冷却壁（紫铜冷却壁）
风口：冷却套
1.风口 2.风口二套 3.风口大套 4.直吹管 5.弯管 6.固 定弯管 7.围管 8.短管 9.带有窥视孔的弯管 10.拉杆 11.炉壳
B、还原反应
铁氧化物的还原
1.铁氧化物的还原条件 还原反应通式： MeO＋B＝Me＋BO B：还原剂 Me：某种金属 要使反应能够进行，则： Me O B
还原剂B与O的化学亲和力 > Me与O的化学亲和力 在高炉冶炼过程中，满足条件的还原剂是CO和C，还 有少量的H2也参与还原
二.铁氧化物的还原顺序
焦炭在风口发生燃烧反应： C＋O2 =CO2 ＋33356kJ/kg + C+CO2 =2CO －13794kJ/kg 2C+O2 =2CO ＋9781kJ/kg
高炉炼铁工艺介绍
高炉炼铁工艺介绍1. 简介高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为生铁的过程。
它是钢铁工业的核心环节之一，用于生产各种钢材。
2. 高炉炼铁的基本原理高炉炼铁的基本原理是将铁矿石与焦炭等还原剂混合后，在高温下进行还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
同时，炉内的温度和化学反应条件还可以使一部分其他有害物质被除去。
3. 高炉炼铁的工艺流程3.1 高炉炉缸高炉炉缸是高炉的主要部分，通常由炉壳、炉缸和炉缸衬板组成。
炉缸衬板由耐火材料制成，以承受高温和化学侵蚀。
3.2 上料系统上料系统的主要作用是将矿石、焦炭、燃料及其他辅助材料送入高炉。
通常，这些原料需要经过破碎、筛分、称重等处理。
3.3 炉冰炉冰是指在高炉顶部装置的冷却设备，用于冷却进入高炉的热气体。
这样可以减少热能的损失，并为高炉提供所需的煤气流动动力。
3.4 高炉通气系统高炉通气系统主要包括风机和风口。
高炉顶部的风机通过送风管将空气送入高炉，从而维持高炉的氧气供应。
风口是位于炉缸底部的通气装置，用于引入煤气和空气，同时也是控制和调节高炉燃烧的关键。
3.5 高炉冷却系统高炉冷却系统主要用于冷却高炉的各个部位，包括炉缸、炉壁和炉顶。
这些部位会受到高温的侵蚀，而冷却系统可以降低温度，延长高炉使用寿命。
3.6 出铁系统出铁系统用于从高炉底部将生铁和渣铁分离出来。
通常通过出铁口将液态金属铁和渣铁分别引出，然后进一步处理。
3.7 气体处理系统高炉产生的煤气会通过气体处理系统进行处理。
其中一种常见的处理方法是将煤气用作燃料，同时采用高炉煤气洗涤的方式除去其中的尘埃和硫化物等有害物质。
4. 高炉炼铁的优缺点4.1 优点•高炉炼铁工艺稳定，适合大规模生产。
•可以利用多种铁矿石和煤炭，适应不同的原料条件。
•高炉炼铁可以同时除去一部分有害物质，对环境保护有一定的效果。
4.2 缺点•高炉炼铁能耗较高，对资源消耗较大。
•高炉炼铁产生的煤气和废渣需要进一步处理，处理过程中会产生一定的环境污染物。
高炉炼铁的原理及工艺流程
高炉炼铁的原理及工艺流程
高炉炼铁是钢铁生产中最常见的一种方式，其原理主要在于利用高炉内部燃烧的煤气在高温下和铁矿石发生反应，最终得到铁和炉渣两种产物，从而实现炼铁的目的。
下面将详细介绍高炉炼铁的工艺流程和部分原理。
原料准备
高炉炼铁的原料主要有三种，即铁矿石、焦炭和石灰石。
这些原料在高炉内部经过一系列的化学反应，最终生成熔融的铁和炉渣。
其中铁矿石是主要原料，焦炭用作还原剂和燃料，石灰石则用于与炉渣反应形成石灰渣。
高炉炼铁的工艺流程
1.炼铁原料的装入在炼铁过程中，将铁矿石、焦炭和石灰石按一定的
配比装入高炉中，同时通过风口进风，使炉内火焰熊熊燃烧，产生高温环境。
2.还原反应在高温下，焦炭发生还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原
为金属铁，并释放出一定量的一氧化碳。
还原反应主要是以下几个反应：–Fe₂O₃ + 3C → 2Fe + 3CO
–Fe₃O₄ + 4C → 3Fe + 4CO
3.炉渣过程在高炉中，石灰石和炉渣发生反应，形成石灰渣，同时起
到熔化炉渣、减少粘度、保护炉壁等作用。
4.铁水的收取熔化的铁在炉底逐渐积聚形成铁水，通过铁口和排渣口
将铁水和炉渣分离，最终得到熔融的铁水。
5.炉渣处理在高炉炼铁过程中，会产生大量的炉渣，炉渣中含有较多
的有用金属成分，因此需要对炉渣进行回收和处置，以充分利用资源。
结语
高炉炼铁是钢铁生产中不可或缺的重要环节，它通过将铁矿石等原料在高温环境下进行还原反应，最终得到纯净的铁水。
虽然高炉炼铁的工艺流程复杂，但是在工程实践中已得到广泛应用，为钢铁产业的发展提供了坚实的基础。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺1. 预处理原料：在高炉炼铁之前，需要对原料进行一定的预处理。
首先要破碎和磨细铁矿石，以增加其表面积，便于后续的还原反应。
同时要对焦炭进行粉煤处理，以增加其反应表面积，并降低硫和灰分含量。
此外，石灰石也需要进行破碎和磨细，以便混合均匀。
2. 加料和还原反应：预处理好的原料按一定比例加入高炉中，与风推入的煤气（还原气）一起在高温下进行还原反应。
在这个过程中，煤气中的一氧化碳和二氧化碳与铁矿石中的氧化铁发生化学反应，将氧气从氧化铁中除去，从而生成熔融的铁水和气体的渣浆。
3. 收集铁水：熔融的铁水通过高炉底部的出口流出，并收集到铁水坩埚中。
铁水可以通过连续铸造机或者浇铸处理成各种规格和形状的铸铁产品。
4. 渣浆处理：在还原反应过程中，高炉内产生的含有铁和其他杂质的渣浆需要被处理。
通常，渣浆会通过热风炉或转炉处理，以及重新冶炼过程，从而提炼出有用的铁和其他金属。
高炉炼铁工艺是一项高温高压的工艺过程，需要严格控制各种工艺参数，以保证生产铁水的质量和数量。
同时，高炉炼铁工艺也是一个能耗较高的工艺过程，如何提高能源利用效率，降低生产成本，是钢铁企业一直在努力解决的问题。
随着科技的不断创新和进步，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进，为钢铁工业的可持续发展做出了重要贡献。
高炉炼铁工艺作为钢铁行业的核心工艺之一，对于钢铁产品的质量和产量起着至关重要的作用。
在过去的几十年里，随着工业技术的不断发展和创新，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进。
首先，钢铁企业在高炉炼铁工艺方面不断引入优化技术和自动化控制系统，以提高生产效率和产品质量。
通过智能化技术，高炉操作可以更加精准和稳定，从而减少了人为因素对于生产过程的影响，提高了工作效率和产品一致性。
同时，一些新型的高炉炼铁工艺还采用了先进的能源回收技术，将废热和废气重新利用，从而降低了能源消耗和环境排放，实现了资源的合理利用。
其次，高炉炼铁工艺也在材料的选用上有了新的突破。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺高炉炼铁是一种常见的冶金工艺，用于将生铁矿石转化为纯净的铁。
这种工艺采用高温和还原条件来实现铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
以下是高炉炼铁的基本工艺步骤：1. 铁矿石的预处理：铁矿石在进入高炉前需要进行一些预处理工作，包括破碎、磨粉和分类。
这些工作可以帮助提高炉内的氧化反应速度和还原效率。
2. 加料：铁矿石、焦炭和石灰石等原料按一定比例加入高炉中。
焦炭主要是提供还原剂，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁；石灰石主要是用于融化炉渣和吸收杂质。
3. 空气进风：高炉需要不断进风以供给氧气，促进焦炭的燃烧并提供裂解热。
同时，还需要加入一定的煤气或焦炉煤气作为还原剂，以保证炉内氧化铁的快速还原。
4. 矿石还原：在高温条件下，焦炭和煤气中的一氧化碳与氧化铁反应，生成二氧化碳和金属铁。
这些金属铁逐渐凝结成固体，并下沉至高炉底部。
5. 炉渣处理：金属铁下部的高炉炉渣是煤气和矿渣部分还原后生成的物质。
炉渣需要适当处理，以保证炉内温度和还原条件的稳定。
6. 铁水出流：通过炉底的出口，将炉内的铁水（金属铁）逐出高炉。
这些铁水会流进冷却池，凝固成板块状的生铁。
高炉炼铁工艺是一个高温高压的重工业过程，需要严格控制炉内的温度、气氛和物料流动。
通过这种工艺，铁矿石可以被转化为高品质的生铁，再经过一系列冶炼和精炼工序，最终得到各种铁合金和铁制品。
高炉炼铁是一个重要的冶金工艺，为现代工业提供了大量的生铁和铁合金。
虽然随着技术的不断发展，其他炼铁方法也得到了广泛应用，但高炉炼铁仍然是主要的铁矿石冶炼方法之一，其应用范围涵盖了钢铁工业、建筑材料工业和机械制造业等多个领域。
以下将详细介绍高炉炼铁工艺的特点、发展历程和应用前景。
高炉炼铁工艺的特点高炉炼铁工艺具有以下几个显著特点：1. 高温高压的特殊环境：高炉炼铁过程中，需要维持高温高压的炼铁环境。
通常高炉内温度达到1200摄氏度以上，高压和特殊气氛条件的维持对设备和操作人员的要求都非常高。
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罗玉强
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主要内容
高炉炼铁工艺流程 高炉主要技术经济指标 高炉冶炼原、燃料及熔剂 高炉冶炼基本原理与能量利用 高炉强化冶炼的手段与方法
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一、高炉炼铁工艺流程
高炉炼铁十字方针：高效、优质、低耗、长寿、环保。
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二、高炉主要技术经济指标
1、利用系数: η=P(高炉昼夜产铁量)/Vu (高炉有 效容积) t/m3.d
为避免液泛现象要求： （1）渣量小→品位高、I小 （2）提高焦碳质量 （3）煤气流速小 （4）初渣粘度小，保证一定（FeO）含量
3.炉顶煤气的分布： （1）边缘气流→ 煤气利用差 （2）中心气流→ 煤气利用一般，考虑大喷煤应以发展中心为主 （3）两道气流→中心、边缘都有一定发展，传统型 （4）管道气流→煤气分布失常
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（五）高炉能量利用 1.评价方法：
（1）燃料比 （2）rd （3）C的利用程度ηco 2.煤气上升过程中的变化
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五、高炉强化冶炼手段与方法
1.大风量 增加风。量风增量加应，与炉还内原传性热相效适果应下降，ri降低，K
2.高风温 风温增加，传热推动力增加，但利用风温
的同时K势必降低，透气性将下降 3.富氧
30~40
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P，S↓熔烧
后易还原
5
各类铁矿石图
磁铁矿
褐铁矿
赤铁矿
菱铁矿
6
烧结矿及烧结球团
烧结矿
烧结球团
7
⑴品位：含铁量，理论上品位↑1%，焦
比↓2%，产量↑ 3%
⑵脉石成分：SiO2、Al2O3↓越好（须重
视Al2O3 ），MgO ↑越好
⑶有害杂质：S、P、Cu、Pb、Zn、As、
K、Na
⑷有益元素：Mn、V、Ni、Cr(铬)
（4）回旋区：C在鼓风作用下一面做回旋运动一面燃烧，是高炉热量发 源地（C的不完全燃烧），高炉唯一的氧化区域。 主要反应： C+O2=CO2 CO2+C=2CO
（5）炉缸区：渣铁分层存在，焦碳浸泡其中 主要反应： 渣铁间脱S，Si、Mn等元素氧化还原
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2.铁的间接还原与直接还原
（1）间接还原：用CO、H2为还原剂还原铁的氧化物，产物CO2、 H2O的还原反应。 特点：放热反应 反应可逆
富氧将使炉缸温度增加，但煤气总量下降， 不利于全厂能量平衡；富氧达到的效果与提高 风温相比，成本提高10倍。
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4.加湿与脱湿 风中水分过大应脱湿鼓风；出现热
悬现象应考率加湿鼓风 5.大喷煤
喷吹量应与风温、富氧相结合，否 则存在热滞后现象；应与上下部调剂相 适应 6.中部调剂
充分利用冷却手段，在上下部调剂 紊乱时是一种有效手段
④控制Si 还原的因素： 提高炉缸温度利于Si 的还原 ↓炉渣R利于Si的还原
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（3）P的还原
P100%还原入铁，只有原料控P
（4）含Ti矿的冶炼
TiO2→Ti2O3→TiO→Ti→Ti（C，N）固熔体使炉渣粘稠
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（二）造渣
1.造渣的概念与作用 概念：
根据脉石、焦碳灰份组成及数量，选择适当的熔剂，形成具有一 定性能的炉渣。 作用： （1）促进或抑制某些化学反应（脱S） （2）保护炉墙（高炉长寿）
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⑸强度和粒度：
强度↓易粉化影响高炉透气性，不 同粒度应分级入炉;
⑹还原性：
被CO、H2还原的难易、影响焦比;
⑺化学成分稳定性：
TFe波动≤±0.5%，SiO2 ≤±0.03%混 匀的重要性（条件：平铺直取——原料 场应足够大）;
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2. (助)熔剂
（1）作用： 形成低熔点易流动的炉渣、脱S（碱性熔剂）
（2）种类：
碱性
使用条件及作用 铁矿中脉石为酸性氧化物，包括：石灰石、白云石、石灰
酸性 中性
铁矿中脉石为碱性氧化物，主要为：SiO2（只在炉况失常 时使用——（Al2O3）≥18%或排碱时） 高Al熔剂，主要为：含Al2O3高的铁矿（只在降低炉渣流动 性时使用）
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3 焦碳
①主要作用：
作为高炉热量主要来源的60~80%，其它热风提供 提供还原剂C、CO 料柱骨架，保证透气性、透液性
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（四）炉料与煤气运动
1.炉料下降的条件： 力学分析 P=P料-P摩-P浮-P气 P＞0 顺行 P≤0 悬料，难行 P料~品位↑，焦碳负荷↑， P料↑ P摩~炉墙与炉料，炉料与炉料，H/D（设计问题） P浮~料柱浸泡在渣铁中产生，勤放渣铁 P气~上升煤气对料柱的支撑力
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2.炉腹区煤气流
炉腹区压差（ΔP）较大易形成液泛现象（flood）。
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三、高炉冶炼原、燃料及熔剂
1 炉料种类及质量评价
成分
理论含铁量 实际富矿含 最低工业品 冶炼性能
%
铁%
位%
磁
Fe3O4
72.4
45~70
20~25 P，S↑难还
原
赤
Байду номын сангаас
Fe2O3
70
55~60
30
P，S↓易还
原
褐
n Fe2O3.mH2O 55.2~66.1 37~55
30
P ↑易还原
菱
FeCO3
48.2
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3.非铁元素的还原
（1）Mn的还原：
①一般规律： MnO2→（550℃间还）→Mn2O3→（1100 ℃ 间还）→Mn3O4→
（1000 ℃间还） →MnO→（1200 ℃直接还原）→Mn ②Mn还原的特点：间接还原放热大，使炉顶温度↑
直接还原吸热大，使焦比↑ ③控制Mn还原的手段：提高炉缸温度，但会使Mn的挥发损失↑
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Thank you!
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（2）软熔带：矿石层开始熔化与焦碳层交互排列，焦碳层也称“焦窗” 形状受煤气流分布与布料影响，可分为正V型，倒V型，W型
主要反应：Fe的直接还原 Fe的渗碳 CaCO3分解 吸收S（焦碳中的S向渣、金、气三相分布） 贝波反应：C+CO2=2CO
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（3）滴落带：主要由焦碳床组成，熔融状态的渣铁穿越焦碳床 主要反应：Fe、Mn、Si、P、Cr的直接还原，Fe的渗C
②质量要求：
含炭量：C↑ 灰份:10%左右，灰分低可使渣量↓ 含S量：<0.6% 生铁中[S]80%±来源于焦碳 强 度：M40 (kangsuiqd)、M10 (lmqd) 粒度组成：均匀 60mm左右的>80%，大于80mm的<10%，大于 80mm的<10%
成分稳定（特指水分）： 一般采用干熄焦 焦碳反应性： C+CO2=2CO开始反应的高低快慢→影响间接还原区的 范围从而影响焦比
提高炉渣R 生铁中保持一定[Si]
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（2）Si的还原
①生铁中[Si]的要求： 制钢铁[Si]≤0.6 铸造铁1.25≤[Si]≤4.25
② Si 还原的特点： 大量吸热 8倍 全部直接还原 K↑
③ Si 还原的途径： 气化还原： SiO2+C=SiO（g）+CO SiO（g）+[C]=[Si]+CO 渣铁反应：（SiO2）+2[C]=[Si]+2CO
2、焦比 : K=Q(昼夜焦碳用量)/P(现主要核算综合 焦比)
3、冶炼强度: I=Q/Vu (反应焦碳的燃烧能力)
4、透气性指数： K 5、炉腹煤气指数：
XPBBV2GB1G.7P4T2VDBG2
4、休风率:计划外的检修时间占规定作业时间的百
分比(≤2%)
5、生铁成本：原料占80%±
6、一代炉龄：高炉点火开炉→停炉大修历经时间
（2）直接还原：用C作为还原剂，最终气体产物为CO的还原反应。 特点：强吸热反应 反应不可逆
（3）直接、间接还原区域划分：取决于焦碳的反应性 低温区 ＜800℃基本为间接还原 中温区 800~1100℃共存 高温区 ＞ 1100℃全部为直接还原
（4）用直接还原度rd、间接还原度ri来衡量高炉C素利用好坏，评价 焦比。
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四、高炉冶炼基本原理与能量利用
（一）高炉内还原过程 （二）造渣与脱S （三）风口前C的燃烧 （四）炉料与煤气运动 （五）高炉能量利用
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（一）高炉还原过程
1.高炉炉内状况
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（1）块状带：矿焦保持装料时的分层状态，与布料形式及粒度有关，占BF 总体积60%±（200~1100℃） 主要反应：水分蒸发 结晶水分解 除CaCO3外的其它MCO3分解 间接还原 碳素沉积反应（2CO=C+CO2）
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（三）风口前C的燃烧
1.风口前C燃烧的意义
风口前C得燃烧占总C量的70%， 其燃烧的基本意义：
（1）提供热量80% （2）提供还原剂 （3）影响炉料下降、软熔带形状、煤气利用、冶炼指标
2.燃烧带大小的控制—下部调剂 影响燃烧带大小的因素： ①C的燃烧速度（一般认为影响不大） ②布料状态（中心堆积，燃烧带小；中心疏松，燃烧带大） ③鼓风动能EK的大小