精益管理专家现场视察指导备忘
精益生产咨询导师分享：现场管理的改善要点
精益生产咨询导师分享：现场管理的改善要点要增强企业的竞争力，必须严格控制生产成本，杜绝在生产中产生的各种不必要的浪费，即实现精益的现场管理，其主要对策如下：1、加强生产计划控制，实行看板管理。
生产计划的制定要有预见性，生产计划目标的分解要具体、科学，符合生产的实际情况，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备利用效率。
在生产现场组织中利用看板管理来促进计划的有效实施。
看板管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产的一种管理方式，它是以视觉信号为基础手段，以公开化为基础原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看到，借以推动自主管理、自我控制。
管理人应将生产计划、订单状况、每日生产状况、异常状况以看板的形式告之于每个生产者，让大家都参与到管理中来。
在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板，利用每日生产表格班组长填写制令投入产出，来指导生产单位的生产。
2、对操作进行工效学分析，加强员工培训力度，规范员工操作。
无效劳动不但增加操作人员的劳动强度，而且降低劳动效率，并容易引发安全事故。
对操作进行工效学分析，就是通过对员工的操作行为进行分解，剔除操作过程中不合理的多余动作，找出操作规范标准，并依此标准对广大员工进行培训，通过规范员工的操作行为，可以提高员工的劳动效率，降低劳动成本，并且可以提高设备利用率，提高企业的经济效益。
3、加强定置管理，提高运转效率。
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。
具体地说就是根据生产活动的目的，考虑生产活动的效率、质量等制约条件和物品自身的特殊的要求，划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态，作为生产活动主体人与物品联系的信息媒介，从而有利于人，物的结合，有效地进行生产活动。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
『原创』精益生产之目视化管理
根植企业、服务企业、引领企业进步 专注生产管理主线，提升生产管理水平 精益生产之目视化管理一、定义 精益生产之目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生 产活动， 达到提高劳动生产率的一种管理手段。
精益生产之目视管理是一种以公开化和视觉 显示为特征的管理方式。
综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
精益生产之目视管理， 也叫可视化管理。
精益生产之目视管理是一种行之有效科学管理手段， 它与看板结合，成为丰田精益生产方式的重要组成部分。
二、原则 （1）激励原则。
精益生产之目视管理要起到对员工的激励作用，要对生产改善起到推动作用。
（2）标准化原则。
精益生产之目视管理的工具与使用色彩要规范化与标准化， 要统一各种可视化的管理工 具，便于理解与记忆。
（3）群众性原则。
精益生产之目视管理是让“管理看得见” ，因此精益生产之目视管理的群众性体现在两 个方面：一是要得到群众理解与支持，二是要让群众参与与支持。
（4）实用性原则。
根植企业、服务企业、引领企业进步 专注生产管理主线，提升生产管理水平 精益生产之目视管理必须讲究实用，切忌形式主义，要真正起到现场管理的作用。
三、特点 1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。
2、要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和 3、意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。
4、现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、 同事以及工友们进行相互交流。
四、作用 （1）迅速快捷地传递信息。
（2）形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。
精益生产之目视管理依据人类 的生理特征，充分利用信号灯，标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激 人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。
不管是 新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他员工一样，一看就知道、就懂、就明白，问题 在哪里。
精益企业生产现场管理制度
精益企业生产现场管理制度一、总则为了提高生产效率、优化资源利用及降低成本，保障产品质量和生产安全，同时提升员工工作条件与技术能力，制定此精益企业生产现场管理制度。
本制度适用于公司生产现场的所有员工，并严格执行。
二、生产计划管理1. 生产计划的编制（1）公司生产计划由生产部门根据市场需求、原材料供应情况、生产设备状态等因素综合考虑，制定出整体生产计划，并将其分解为日、周、月等详细计划。
（2）生产计划需提前报批，确保各部门的协调，避免资源浪费和生产滞销现象。
2. 生产执行管理（1）生产计划由生产主管进行总体安排，生产班组长进行具体执行，保证每一道工序及时完成，确保生产进度。
（2）生产过程中如有特殊情况需要调整生产计划，应当向相关部门做出及时的通知，并经过相关领导批准后进行调整。
三、物料管理1. 原材料采购管理（1）公司设立采购部门进行原材料的采购工作，确保原材料的质量，原材料的来源必须合法合规。
（2）原材料的采购数量需按照生产计划提前预定，避免原材料库存过多或过少的情况。
2. 物料入库管理（1）对于公司采购来的原材料，必须进行验收，并填写入库登记，以确保原材料的准确性和数量是否与采购合同一致。
（2）入库后，需要对原材料进行分类、标记和储存，以便于日后的使用。
3. 物料使用管理（1）生产班组必须按照生产计划的要求，按时按量地使用原材料，并做好相关记录，避免浪费和滞销。
（2）如需更换原材料、半成品等，需事先向相关领导进行申请，并进行严格审批程序，确保物料的使用及时性和有效性。
四、工艺管理1. 生产工艺流程（1）生产部门应当建立完善的工艺流程，确保产品生产过程的科学性、合理性和高效性。
（2）全员必须按照工艺流程进行生产操作，禁止擅自更改或缺失操作步骤，以确保产品质量。
2. 工艺参数调整管理（1）生产过程中如需要调整工艺参数，必须由相关工艺主管进行评估和审批，并进行相应的记录。
（2）一经调整，需通知生产班组进行操作，确保各部门的协调和生产质量。
精益现场改善提案交流材料
精益现场改善提案交流材料尊敬的领导、同事：大家好！我是XXX部门的XXX，今天我给大家带来的是我们团队关于精益现场改善的提案。
首先，我想简要介绍一下我们团队的现状。
我们部门负责生产线的管理，目前在面临一些挑战和问题。
一方面，生产效率不高，生产周期长、生产成本高。
另一方面，生产线上出现了一些浪费现象，例如材料、人员、时间等方面的浪费。
针对这些问题，我们团队经过调查研究，参考了精益生产管理的理念和实践，提出了以下改善方案。
第一，改善生产效率。
我们提出了一种改进生产流程的方法，即分析生产中的瓶颈环节，通过优化工序安排和加强协调配合，来提高生产效率。
同时，我们还提出了加强设备维护的建议，通过定期检修设备，减少故障停机时间，提高生产线的可用性和稳定性。
第二，减少生产过程中的浪费。
我们通过价值流图的绘制和价值流分析，找出了生产过程中存在的非价值增加活动，提出了一系列的改善措施。
例如，减少材料的拆包和包装环节，减少不必要的等待时间，优化物料配送流程等等。
通过这些改善措施，我们可以减少生产线上的浪费，提高生产效率和质量。
第三，加强员工的培训和激励。
我们认为员工是生产线上最宝贵的资源，他们的能力和积极性直接影响到整个生产线的效率和质量。
因此，我们建议加强员工的培训，提升他们的技能水平和职业素养。
同时，我们还建议设立激励机制，通过奖励措施，激励员工发挥更好的工作表现。
最后，我们还提出了一个改进控制环节的建议。
我们认为在精益生产管理中，控制环节的重要性不可忽视。
通过建立良好的检查和反馈机制，可以及时掌握生产情况，发现问题，及时调整和改进生产方式。
因此，我们建议加强对生产过程的监控和分析，及时采取控制措施，保证生产线的稳定运行。
以上是我们团队关于精益现场改善的提案，希望能够得到大家的支持和认可。
感谢大家的聆听！精益现场改善提案交流材料到此结束。
精益班组建设之 “6S” 现场管理“回头看”活动方案
精益班组建设之“6S”现场管理“回头看”活动方案自创建精益班组工作开展以来，各部门、各单位按照公司的统一部署，以“6S”管理为切入点，有效地实施了整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等现场管理，取得了明显成效，为精益班组建设各项管理提升创造了扎实的基础。
但随着创建精益班组深入的开展，对现场改善和标准有了更高的要求，而且目前在现场某些地方，也出现了一些不容忽视的“回潮”现象，蚕食着我们前期所付出的努力及成果。
鉴于以上情况，按照6S管理不断循环往复的本质要求和创建精益班组持续改进的目标要求，公司精益班组建设领导组决定，将在全公司范围内开展创建精益班组现场“6S”管理“回头看”活动，现将有关事项安排如下：一、指导思想认真贯彻落实总经理在创建精益班组启动大会和再推进大会上的讲话精神，紧密围绕公司总方针，以“减少浪费、提升品质、生产均衡、现场文明、持续改进、快乐工作”为目标，与6S管理示范工厂达标工作紧密结合，组织发动全体员工高标准、严要求，开展横到边、竖到底、无遗漏、无死角的“回头看”活动，积极遵循现场“6S”管理规律，进一步实施现场持续自主改善，为推动6S管理示范工厂顺利达标，促进创建精益班组工作深入、持久、健康地开展，圆满完成公司年度方针目标各项任务而作出积极贡献。
二、目前现场存在的问题和原因1、现场存在的问题：主要是现场废弃物不及时清理；物品、车辆占用通道线；零件落地，摆放杂乱无序；物品标识名不副实；设备没有及时维护保养；工具箱表面尘土积淀，箱内物品未定置存放；个别装配现场不清洁，待装零件落地靠墙；垃圾箱面目全非；消防器材灰尘满面；机工厂房隔离栏随意搭建，翻新的绿色通道油污遍地；公共场地随便占用，无人管理；个别单位搬迁场地一片狼藉；改制单元和租出的工作场地管理责任部门不明晰等等。
2、存在问题的原因：一是少数员工没有养成良好习惯，规范员工行为的《员工素养基本规范》没有很好的落实。
二是一些单位的领导不够重视，“分工包片”制度没有得到落实，没有很好的按照6S管理本质要求，认真循环往复地实施6S管理。
精益管理现场调研报告及推进建议书
成长工具
核心研讨会
研讨会
“员工的提升和精益 文化”
“端到端的培训解决方案”
精益 –高层训练 营
前线管理精益训 练营
VOC 价值销售 漏斗管理
精益教练的培训 和辅导训练营
渠道管理
日常管理训练营
精益评估
Thanks.
合作共赢，打造世界级精益企业
输出成果 现场诊断报告 改变观念，精益求精
现状VSM图、未来VSM图、行动计划
项目准备表 周改善汇报资料、改善后的生产线
SQDIP板，三级会议等
项目准备表、周改善汇报资料、生产 线、SQDIP板
03
项目实施进度及管理
• 客户精益系统实施与推广方法 • 服务承诺 • 典型的改善活动 • 共同的目标
客户精益管理实施与推广方法
1、设备维护保养的标准没有真正建立起来，对TPM的理解不够。 2、设备的保养在现场没有执行落地。 3、现场没有设备改善的痕迹。
现场揭示的具体问题
分类
日常管理
物料管理-拉动
快速换型 精益战略部署 5S/可视化管理 精益人才培育体 系
全员参与
问题表现形式
1、班组日常的指标检讨、问题解决机制没有建立起来。 2、现场KPI的设定不明确，目视化严重不足。 3、现场不是以问题为导向，现场问题解决机制没有真正形成。 4、日常例会不是以解决问题为导向，问题闭环情况不清楚。
完全没有做。工艺路线复杂，排产点多，大多二次排产，排产复杂。 很多工序未轮子化。
完全没有做。现场没有任何这方面的标准。
精益战略不明确，没有真正部署落地。
现场5S及目视化严重不足。
1、没有形成人才育成体系、各重要岗位的资格认证。没有形成系产 出成果。 2、各部长、主管等还不是精益专家。
关于印发精益管理一期咨询项目现场6S管理实施方案的通知
陕钢集团汉中钢铁有限责任公司文件陕钢汉字…2014‟224号陕钢集团汉中钢铁有限责任公司关于印发精益管理一期咨询项目现场6S管理实施方案的通知公司各单位：根据《陕钢集团汉钢公司精益管理一期咨询项目实施方案》确定的总体目标和进度计划，为规范和加强现场6S管理工作，实现对现场各生产要素的系统管理和持续改善，使人流、物流、信息流顺畅，营造一目了然、清爽的工作现场；培养员工规范做事的良好行为，塑造良好的企业形象，进而形成严谨的企业文化，增强企业综合竞争力。
特制定现场6S管理实施方案，具体工作内容和相关要求如下：一、项目周期、实施范围和主要内容（一）项目周期 10个月自2014 年11月1日起，至2015年8月31日止。
（二）项目实施范围汉钢公司所属生产单位和职能管理部室，包括31家单位，根据现场改善难度和所属性质不同共分四类。
第一类包括4个主体生产单位（烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂）；第二类包括3个辅助生产单位（物资总库、产品管理中心、工业站）和1个职能部室（供应部）；第三类包括4个辅助生产单位（计量检验中心、动力能源中心、检修中心、汽车运输公司）第四类包括19个职能部室（生产技术部、办公室、企业管理部、安全环保部、人力资源部、销售部、财务部（资金部）、科技发展部、工程管理部、党群工作部、设备管理部、保卫部、旅游后勤部、对外合作办公室、纪检监察室、工会办公室、监督检查站、董监事会秘书处、团委）。
（三）项目主要内容1、围绕汉钢精益管理一期项目方案总体目标，以精益管理推进计划为依据，进行合理的工作阶段划分并设定阶段目标，在此基础上形成现场6S管理的系统计划并分步实施，实现系统管控，保证整个项目的顺利实施。
2、按照实施方案的要求，通过落实阶段计划和安排，以标准先行、专业培训、现场指导、督导检查、评价考核为方式，夯实现场管理，为推进TPM奠定基础，提升企业管理水平。
二、项目的推进目标和时间安排（一）项目的推进目标1.普及6S理念与知识通过6S全员培训、现场指导、日常检查、阶段验收，使全体员工对6S理念、知识、推进方法、工具、目标有清晰的了解，消除认知误区（比如：6S就是打扫卫生），对实施6S活动的观念转变产生积极的作用。
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厂房立柱之间的剪刀架等地方应该挂“禁止攀爬”警示标语。
12
设备颜色应该做到统一。
13
设备厂家的标识需要遮挡住。
14
配电箱应该上锁，挂警示标识，管理上应落实到人。
精益管理专家到铸造厂现场视察指导备忘
2012年10月29日下午，潍柴精益管理专家一行来铸造厂现场视察、指导，主要提出以下整改意见。
序号
内容
1
将各工部挂牌。
2
完善警示标识，部分地方Байду номын сангаас示标识缺失。
3
将所有厂房立柱编号，可作为位置坐标使用。
4
行车等吊装设备需要标明额定载重能力。
5
警示标识需摆放合适（如“进入生产区域需佩戴安全帽”标识放在车间里面是不合理的，应摆放到车间入口处）。
6
设备上涉及安全的警示灯、开关、安全门等需要落实到人，定期点检，更换失效部件。
7
防火、灭火器材等需要落实到人，定期点检，更换失效器材。
8
液体储存容器（如冷却水水桶）需标明液位上、下限刻线。
9
所有进入地坑的入口需加装安全门、警示标语，有人进入坑道需要挂警示牌。
10
爬梯扶手与踏步在长度方向上应保持一致，防止没有扶手部分的踏步磕绊到行人。