精益生产现场管理
精选精益生产之现场管理
现场管理
总结
现场管理
一、提高作业空间使用率 二、现场物品标准化 三、清爽的工作场所 四、环境维护规范化 五、养成良好工作习惯
演讲完毕，谢谢观看！
（1）宽敞的工作场所变得窄小； （2）架、柜被杂物占据减少了使用价值 （3）寻找物品困难，浪费时间； （4）物品摆放杂乱，导致盘点失准。
现场管理
一、提高作业空间使用率
2、整理的内容
（1）将要和不要的东西分开；
（2）处理不要的东西： 丢弃、出售、循环..
（3）管理要的东西： 根据使用的频率
现场管理
一、提高作业空间使用率
3、整理的要领
（1）对工作场所要全面检查； （2）制定“要”和“不要”的标准； （3）将不要的物品清除出现场； （4）根据使用频率管理需要的物品； （5）制定废弃物处理方法； （6）坚持每日检查
现场管理
一、提高作业空间使用率
整理的要点
将需要和不需要的东西分开；
丢弃或处理不需要的东西；
清除脏污，保持工作场所干净亮丽。 稳定生产品质，消除隐患，减少工业 伤害 1、实施清扫(SEISO)的必要性：
（1）任何污物都可能降低效率，引发意外
（2）清洁之目的在于检查现场；
（3）通过检查，保持现场的最佳状态
现场管理
三、清爽的工作场所
2、清扫的内容：
（1）划定范围，分配工作；
（2）清理场地器材，及时发现潜在问题； （3）执行改善措施，确定清扫重点； （4）建立清洁规则，保持现场整洁。
现场管理
三、清爽的工作场所
3、清扫的实施要领：
（1）建立责任区；
（2）执行例行扫除，清理脏污； （3）调查污染源，排除或隔离； （4）建立清扫基准，确定规范。
精益生产的现场管理
精益生产的现场管理是将管理者的领导力、现场目视化管理、标准化作业、问题解决和沟通等6方面进行有机结合，实现现场管理的高效率和有效性。
1、现场的6S和目视化管理是现场管理的基础。
6S是整理、整顿、清扫、清洁和素养、安全。
简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。
目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。
2、标准化作业对质量和产量提供的保证。
通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。
精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。
3、生产中难免会出现异常和问题。
解决问题要有效，否则问题还会反复发生。
解决问题的工具很多，比如等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。
可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。
4、要和员工建立起畅通的沟通途径。
比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。
让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的目标和期望。
5、所有这些都离不开现场管理者的领导力。
管理者要多去生产
现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。
管理者要有现地现物现实的三现精神。
另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。
精益生产管理之现场管理
精益生产管理之现场管理介绍现场管理是精益生产管理中非常重要的一环，它涉及到生产流程的实时掌控和现场问题的解决。
精益生产管理是一种以减少浪费、提高生产效率为目标的管理方法，通过优化生产流程、提高质量和降低成本来提高企业竞争力。
现场管理是精益生产管理的关键环节之一，它要求企业在生产现场进行实时的控制和改进，以确保生产流程的顺畅和高效。
现场管理的目标现场管理的目标是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和满足客户需求。
通过现场管理，企业可以及时发现并解决生产过程中的问题，提高生产线的稳定性和可靠性，进一步提高生产效率和产品质量。
现场管理的原则现场管理遵循以下几个原则：1.实时掌控: 通过现场控制和监控系统，及时获得生产过程的数据，并进行实时分析，以便及时发现生产异常，及时进行问题解决。
2.主动预测：通过分析生产数据，提前预测可能发生的问题，并采取相应措施进行预防，以减少生产线停机时间和产品缺陷率。
3.持续改进：现场管理需要持续改进，通过收集、分析和利用数据，不断优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
4.团队合作：现场管理需要全员参与，要求各个部门之间的协作和沟通，共同解决现场问题，并持续改进。
现场管理的工具和方法现场管理过程中，有许多工具和方法可以帮助企业实现效率的提升和问题的解决，下面列举了一些常用的工具和方法：价值流图价值流图是一种用来描述物料和信息流动的工具，可以帮助企业分析生产过程中的浪费和瓶颈，找出改进的方向和重点。
5S5S是一个用于改善工作环境和提高工作效率的方法，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，可以帮助企业整理工作场所、减少浪费和提高工作效率。
持续改善持续改善是精益生产管理中非常重要的一个概念，它要求企业不断地寻找和解决问题，并通过改进生产流程和工作环境，提高企业的绩效和竞争力。
A3报告A3报告是一个用于解决问题的工具，它结合了问题分析、方案设计和改进实施的过程，可以帮助企业团队系统地解决现场问题。
精益生产现场管理
精益生产现场管理按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。
具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。
1、生产上精心组织。
本着精简、合理、优化、高效的原则，核定生产现场岗位的定员定编。
实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。
加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2、管理上精雕细刻。
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。
3、工艺上精益求精。
随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。
一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。
鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。
4、成本上精打细算。
生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。
现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面，具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产指标等。
精益生产之现场管理
精益生产之现场管理在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
其次，现场管理要求实施“一流物流”。
一流物流是指在生产过程中，合理组织物料的流程和库存，确保物料能够按时、按需地到达生产现场，减少物料的浪费和不必要的运输环节。
通过一流物流，可以大大提升生产效率，减少生产成本。
另外，现场管理还要求实施“持续改善”。
持续改善是指通过不断的反思和改进，寻找生产过程中的问题和隐患，并采取相应的措施进行改进。
持续改善可以使得生产现场更加高效和稳定，提升产品质量和客户满意度。
总之，现场管理是精益生产中一个至关重要的环节。
通过实施看板管理、一流物流和持续改善等方法，可以实现现场生产过程的高效、高质和高稳定，从而使企业能够更好地适应市场需求，提升竞争力。
在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
在实施看板管理的过程中，需要设立不同类型的看板，如生产计划看板、物料投放看板、问题解决看板等。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。
精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。
下面将详细介绍精益生产现场管理方法。
1. 精益生产现场管理的概念和原则精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。
其原则是：（1）消除浪费。
包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。
（2）流程优化。
通过精细化和减少流程中的浪费以实现生产流程优化。
（3）个性化定制。
为满足顾客需求，实现个性化定制的生产流程。
（4）持续改善。
推动生产流程不断改善以实现精益生产的目标。
2. 精益生产现场管理的实施步骤（1）设立精益生产团队。
通过设立由各个领域专家组成的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。
（2）改善管理流程。
通过“6S”改善管理方法对现有工厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。
（3）制定生产计划。
根据顾客要求和产品的生产能力要求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。
（4）优化供应链。
通过优化供应链管理流程和加强与供应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。
（5）引进精益生产实践。
通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。
（6）持续深化管理。
通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。
3. 精益生产现场管理的实际应用精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。
以下是相关领域的应用实例：（1）汽车制造业。
例如，在南非，一家汽车制造商运用精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。
（2）医院及医疗服务业。
精益生产现场管理知识
精益生产现场管理知识精益生产简介精益生产是一种注重尽量减少浪费、提高生产效率的管理方法。
它的核心是通过消除各种形式的浪费，提高生产线的效率和质量，从而降低成本，增加生产力。
现场管理是精益生产中的重要环节，本文将介绍一些关键的知识点和技巧，帮助企业提升现场管理效率。
精益生产现场管理的原则1.价值流分析：通过分析价值流，找出生产过程中的各种浪费，进而采取措施消除这些浪费，提高生产效率。
2.一次制造：力求在第一次生产就做到完美，减少返工和废品，提高产品质量。
3.以人为本：注重员工的参与和培训，激发员工的创造力和工作积极性。
4.持续改善：制定改进计划，持续优化生产过程，不断提高生产效率和质量。
精益生产现场管理的关键技巧1.5S管理：5S 是精益生产中的基本工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，可以使生产现场干净整洁，方便操作，避免浪费和错误发生。
2.精益生产工具：如价值流映射、故障作业模式分析、精益供应链等工具，可以帮助企业识别问题、找出原因，并采取有效措施解决问题。
3.拉动生产：拉动生产是精益生产中的重要概念，即根据客户需求进行生产，避免过多的库存和浪费。
精益生产现场管理的实践案例以丰田生产方式（TPS）为例，丰田以其独特的精益生产管理方法在全球汽车行业取得了巨大成功。
其核心在于通过“精益、精确、及时”三大原则，不断改善生产过程，实现高效生产和优质产品。
总结精益生产现场管理是企业实现高效生产和质量的关键。
通过深入理解精益生产的原则和技巧，结合具体的实践案例，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，提升竞争力。
希望本文的介绍能够帮助您更好地理解精益生产现场管理知识。
以上是有关精益生产现场管理知识的介绍，希望对您有所帮助。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产现场管理 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
精益生产现场管理
何谓现场
现场包含“现”与“场”两个因素
“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性
“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性
“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域
对于制造型企业来说，现场就是生产车间
走进现场
（1）现场的“三忙”现象：
忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙）
盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）
（3）现场的功能：输出产品。
（4）现场管理的核心要素：4M1E
人员（Man):数量，岗位，技能，资格等
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准
材料（Material):纳期，品质，成本
方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准
环境（Environment)：5S,安全的作业环境
现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场
检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）
当场采取暂行处理措施
发掘真正的原因并将它排除
标准化以防止再次发生
生产活动的6条基本原则
（1）后工程是客户
作业的好坏由后工程的评价来定
不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格
（2）必达生产计划
年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证
（3）彻底排除浪费
浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
（4）作业的标准化
有标准作业书，作业基准书，不是标准化
标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化（5）有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）
现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策
（6）积极应对变化
基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯
先观察------事前收集情报，采取下一步措施
掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等
现场的日常工作
（1）现场的质量管理
现场如何确保优良品质呢避免失误的5原则：
取消此作业
不要人做
使作业容易化
检查
降低影响
（2）现场的成本管理
降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用
改进质量：工作过程的质量，合理的5M
提高生产力以降低成本：不断地改善
降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品
缩短生产线：合理的生产线工人
减少机器停机时间
减少空间
现场对总成本降低的作用
（3）交货期：
管理者的主要工作之一
（4）现场实际作业应把握的内容
生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响
人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善
（5）现场的基本方法
深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究（6）现场的注意事项
异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工
现场管理的实施方法
（1）日常管理的要点
a、重视所有管理项目
今天抓品质，明天弄设备？
b、决定重点管理项目
原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目
“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定
c、管理的习惯化
量化及明确一些日常工作，管理习惯化
（2）日常管理的进行方法
P-D-C-A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
P（计划）：达成生产
D（实施）：实行计划—作业设定
C（检查）：检查目标与实绩的差
A（行动）：采取对策或者改善
（3）现场管理方针
a、生产部的工作口号：
不接受不良，不制造不良，不传递不良！
b、品质管理方针：
质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。
c、生产管理方针：
创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
d、管理的要求：
已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制
任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行
决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说
必须奖罚分明，且要及时，到位
（4）自主管理
以给自己做事的心态工作
自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意
不推卸责任
以自我为根本，完成工作任务
（5）三检法
a、其作用是实现“三个不”。
（不接受不良，不制造不良，不传递不良）
b、要实现“双检”靠的是自主管理：
灌输实施“双检”的重要性
不定时的现场抽查
有问题出现时强调“双检”关联双方的责任
（6）修理作业
a、修理作业是指对不良品实施的纠正措施。
b、要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。
c、埋头苦干苦干，并不一定是最好的。
d、修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。
e、修理品的管理：
修理品需经过原检查工位重检
对修理品有适当的标识
修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告
（7）执行作业指导书
a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；
b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。
c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。
d、“5他法”：
讲给他听
做给他看
让他试做
帮他确认
给他表扬
（8）抓住现场的主线
a.现场的主线是什么生产计划
所有现场人员都围着它转，是焦点
是工作目标
是衡量工作结果的标准
b.日生产计划：
计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任
如果不能完成任务，就要申请加班
是生产日报表的依据
生产计划一旦发行就是命令
（9）产量要心中有数
a.产量是生产部门只关重要的目标。
b.生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。
c.决定产量的因素：
生产线的运转速度
机器，设备的机械能力
工程与工艺的稳定性
人员的作业能力
生产准备
生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。
现场管理中的生产准备
生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC标准等
工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备
设备、仪器、工装的安装、调试
人员的岗位安排和产能设定
现场员工的生产前培训
物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈
现场确认
（1）现场配置管理表：
也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
（2）现场器具点检。
时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确
作业日报的管理
（1）作用
交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具
方便与上司和其他部门传递情报、交流信息
出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料
帮助管理者掌握现场的实际情况
（2）常见问题
内容太多，记录起来很费时间
需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了
自己不愿意写而让他人代写
没有人指导怎么填，所以随便填就行了
工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用
作业日报的要求
（1）设计要求
必要的事项齐备，项目尽量精简
项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯
减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入
采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档
（2）应把握的内容
每人的工作日报是否准确
材料/作业/产品有无异常
作业效率
是否达计划
生产效率与设备效率
不良产品及工时损失
工时现人员配置是否合理
整体实绩情况
作业日报的填写
需向有关填写人员说明作业日报的作用
班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再发给作业者填写其他事项，减轻作业者负担
生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写
要养成写完后再度确认的习惯
管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面
现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导
生产统计方法
（1）内容：
产量，投入的资源。
生产合格率，不良率，直通率，生产性。
（2）要求：
在规定的时间内完成（及时性），真实性。
（3）各级管理人员的总结：
生产数量
品质，生产合格率，不良率，直通率人员状态。
出勤率，违纪，出差错生产事故，损失工时
物料供给状态
机器设备问题
技术，工艺问题。