生产自动化管理系统解决方案
生产管理 ERP

生产管理 ERP简介生产管理 ERP(Enterprise Resource Planning)是一种用于管理企业生产过程的信息系统。
它集成了企业的不同部门和功能,并提供了全面的生产管理解决方案。
生产管理 ERP可以帮助企业实现生产计划、物料采购、库存管理、生产调度等关键任务的集中管理和自动化处理,提高生产效率、降低成本、提供可靠的供应链管理。
功能生产管理 ERP具有以下主要功能:1.生产计划管理:通过可视化的界面,对生产计划进行编制、调整和优化,实现生产过程的完整管理。
同时,生产管理ERP还可以通过与供应链管理和客户关系管理系统的集成,自动生成生产计划,提高计划的准确性和生产的及时性。
2.物料采购管理:通过与供应商的对接,生产管理ERP可以实现物料采购的自动化处理。
它可以帮助企业识别物料需求、生成采购订单、协调供应商交付时间,并跟踪物料的到货情况。
这样可以实现材料供应的及时性和稳定性,避免了因供应链中断而导致的生产停工。
3.库存管理:生产管理ERP可以帮助企业实现库存的精确管理。
它可以跟踪物料的进货、消耗和库存数量,并且可以生成库存警报,提醒企业及时补充库存。
此外,生产管理ERP还可以实现库存的分类管理、批次追踪和报废处理等功能。
4.生产调度管理:生产管理ERP可以帮助企业实现生产调度的自动化。
它可以根据生产计划和物料采购情况,自动生成生产任务单,并将其分配给不同的工作站。
生产人员可以通过ERP系统查看任务单,及时了解任务的状态,协调工作站的工作进度,提高生产效率。
5.质量管理:生产管理ERP可以帮助企业实现产品质量的全面管理。
它可以记录产品的质量数据和检验结果,并自动生成质量报告。
此外,生产管理ERP还可以提供质量监控功能,监测生产过程中的异常情况,并及时采取纠正措施,确保产品质量符合标准要求。
优势生产管理ERP相比传统的生产管理方法具有许多优势:•集成化管理:生产管理ERP可以集成企业各个部门和功能,实现信息的共享和协同。
自动化工厂信息化解决方案

自动化工厂信息化解决方案在当今高度竞争的制造业市场中,自动化工厂信息化解决方案已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力的重要手段。
本文将为您介绍一种适用于自动化工厂的信息化解决方案。
一、背景分析自动化工厂是指利用计算机、机器人和其他现代化设备实现生产过程的自动化的工厂。
然而,仅仅追求自动化并不能完全满足企业的需求,这就需要信息化的支持来实现更高效的生产运作。
因此,我们需要一种信息化解决方案来提升自动化工厂的综合竞争力。
二、环境建设首先,我们需要在自动化工厂中建立一个完善的网络基础设施。
这包括搭建高速网络,确保各种设备之间的通信畅通无阻。
此外,还需要配置各种信息采集设备和传感器,用于收集生产过程中的数据,并与其他设备进行互联。
三、数据管理与分析搜集到的数据需要进行有效的管理和分析,以便为企业决策提供有力的支持。
为此,我们可以引入企业资源计划(ERP)系统和制造执行系统(MES),用于数据的集中管理和分析,在数据仓库中构建企业级数据集合。
四、自动化控制自动化工厂离不开先进的自动化控制系统。
这些系统可以帮助实现生产线的智能控制,提高生产效率和质量。
通过与传感器和机器人的联动,不仅可以实现自主运行,还能够根据生产需求进行灵活调整,提高生产线的适应性。
五、远程监控与管理现代的自动化工厂往往分布在不同的地理位置,因此需要一个远程监控与管理系统来确保生产过程的顺利运行。
利用远程监控系统,管理人员可以随时随地监测生产线的状态,并远程调整设备的操作。
这样不仅可以提高生产效率,还能够及时发现和解决潜在的问题。
六、安全防护在信息化解决方案的建设中,安全防护必不可少。
在自动化工厂中,数据的安全性非常重要,因此需要采取措施保护重要信息的安全。
这包括加密通信、访问控制和数据备份等措施,以防止数据泄露和安全漏洞。
七、培训与支持最后,为了确保信息化解决方案的有效实施,还需要对工厂员工进行培训与支持。
这样可以帮助员工熟悉新的工作流程和系统操作,提高工作效率和产出质量。
智能化猪场解决方案

智能化猪场解决方案引言概述:随着科技的不断进步,智能化猪场解决方案成为了现代养猪业的新趋势。
智能化猪场解决方案通过应用先进的技术和系统,可以实现对猪场的自动化管理、数据分析和优化决策,提高养猪效益和生产质量。
本文将从五个大点来详细阐述智能化猪场解决方案的内容。
正文内容:1. 自动化管理1.1 自动喂食系统:通过智能感应器和控制系统,根据猪只的体重和饲养阶段,自动调节喂食量和喂食时间,确保猪只得到适量的饲料,提高饲料利用率。
1.2 自动清洁系统:利用智能机器人或传感器,自动清理猪圈内的污物,保持猪圈的清洁卫生,减少传染病的发生。
1.3 自动温控系统:通过温度传感器和控制设备,实时监测猪舍内外的温度,并自动调节供暖或通风设备,提供适宜的生长环境。
2. 数据分析2.1 猪只健康监测:通过智能传感器和监测设备,实时监测猪只的体温、心率、饮水量等生理指标,及时发现异常情况,预防疾病的发生。
2.2 饲料管理优化:通过数据分析和算法模型,根据猪只的生长情况和饲料成本,优化饲料配方和喂养计划,降低饲料浪费,提高经济效益。
2.3 生产过程监控:通过智能设备和数据采集系统,实时监测猪场的生产过程,包括饲养环境、饲料消耗、猪只生长情况等,为管理者提供决策依据。
3. 优化决策3.1 生产计划优化:基于数据分析和预测模型,智能化猪场解决方案可以帮助管理者制定合理的生产计划,包括猪只的进场、出栏和销售时间,最大程度地提高产能和利润。
3.2 疫病预防控制:通过智能感应器和数据分析,实时监测猪场的疫情风险,提前预警和采取相应的防控措施,降低疫病传播的风险。
3.3 营养调整优化:根据猪只的生长情况和饲料成分分析,智能化猪场解决方案可以自动调整饲料配方,确保猪只得到适宜的营养,提高生长速度和肉质品质。
总结:智能化猪场解决方案通过自动化管理、数据分析和优化决策,可以提高养猪效益和生产质量。
自动化管理方面,自动喂食系统、自动清洁系统和自动温控系统可以提高生产效率和猪只健康。
冶金行业自动化控制系统解决方案

冶金行业自动化控制系统解决方案冶金行业的自动化控制系统是指通过计算机技术、通讯技术、控制技术等将冶金生产过程中的各个环节进行集成和优化,从而提高生产效率、降低成本、提高产品质量和可靠性的技术手段。
下面将提供一个1200字以上的冶金行业自动化控制系统解决方案。
冶金行业的自动化控制系统解决方案主要包括以下几个方面:1.生产过程的优化控制:通过对冶金生产过程中的各个环节进行监控和管理,实现生产参数的自动调节和优化。
例如,在高炉炼铁过程中,可以通过自动化控制系统对原料的投入、温度、氧气含量等参数进行实时监测和调节,以保持炉内的最佳工艺状态,提高冶金过程的效率和质量。
2.能源管理系统:冶金行业是一个能源消耗较大的行业,因此合理利用和管理能源对于提高生产效率至关重要。
通过自动化控制系统可以对冶金生产过程中的能源消耗进行实时监测和管理,并通过数据分析和优化算法提供相应的节能方案。
例如,在钢铁炼钢过程中,可以通过自动化控制系统对炉温、电力消耗、燃料消耗等参数进行实时监测和分析,以实现能源的最优利用。
3.质量控制系统:冶金产品的质量对于企业的竞争力和市场地位至关重要。
通过自动化控制系统可以实现对冶金产品生产过程中的各项指标进行实时监测和控制,确保产品质量的稳定和一致性。
例如,在铸造过程中,可以通过自动化控制系统对铸型温度、冷却速度等参数进行实时监测和控制,以保证铸件的质量。
4.安全监控系统:冶金行业是一个高温、高压、有毒有害的生产环境,安全生产至关重要。
自动化控制系统可以实现对冶金生产过程中的各项安全指标进行实时监测和报警,并对危险环境和设备进行监控和管理。
例如,在高炉炼铁过程中,可以通过自动化控制系统实时监测炉压、炉温等参数,并在出现异常情况时自动报警和采取相应的安全措施。
5.远程监控和管理系统:冶金生产通常分布在较大的区域范围内,通过自动化控制系统可以实现对各个分散的生产设备和生产线进行远程监控和管理。
例如,通过远程控制中心可以对距离较远的生产设备进行远程操作和调节,提高运行效率和管理水平。
制造业自动化生产管理系统开发方案

制造业自动化生产管理系统开发方案第一章绪论 (3)1.1 项目背景 (3)1.2 项目目标 (3)1.3 项目意义 (3)第二章需求分析 (4)2.1 功能需求 (4)2.1.1 基础信息管理 (4)2.1.2 生产计划管理 (4)2.1.3 质量管理 (4)2.1.4 库存管理 (4)2.1.5 财务管理 (5)2.2 功能需求 (5)2.2.1 响应时间 (5)2.2.2 数据处理能力 (5)2.2.3 系统稳定性 (5)2.3 可靠性需求 (5)2.3.1 数据备份 (5)2.3.2 故障恢复 (5)2.3.3 系统升级 (5)2.4 安全性需求 (5)2.4.1 数据安全 (5)2.4.2 用户权限管理 (5)2.4.3 日志记录 (5)第三章系统设计 (5)3.1 系统架构设计 (5)3.2 系统模块设计 (6)3.3 数据库设计 (6)3.4 界面设计 (7)第四章硬件选型与配置 (7)4.1 控制器选型 (7)4.2 传感器选型 (8)4.3 执行器选型 (8)4.4 网络设备选型 (9)第五章软件开发 (9)5.1 开发环境搭建 (9)5.2 编程语言选择 (10)5.3 开发流程 (10)5.4 测试与调试 (10)第六章系统集成与调试 (11)6.1 硬件集成 (11)6.2 软件集成 (11)6.4 系统优化 (12)第七章生产管理模块 (12)7.1 生产计划管理 (12)7.1.1 管理目标 (12)7.1.2 功能设计 (12)7.1.3 技术实现 (13)7.2 生产调度管理 (13)7.2.1 管理目标 (13)7.2.2 功能设计 (13)7.2.3 技术实现 (13)7.3 生产进度管理 (13)7.3.1 管理目标 (13)7.3.2 功能设计 (13)7.3.3 技术实现 (13)7.4 生产质量管理 (14)7.4.1 管理目标 (14)7.4.2 功能设计 (14)7.4.3 技术实现 (14)第八章设备管理模块 (14)8.1 设备维护管理 (14)8.1.1 概述 (14)8.1.2 维护计划制定 (14)8.1.3 维护计划实施与跟踪 (14)8.2 设备故障诊断 (15)8.2.1 概述 (15)8.2.2 故障诊断方法 (15)8.2.3 故障诊断流程 (15)8.3 设备功能监测 (15)8.3.1 概述 (15)8.3.2 监测方法 (15)8.3.3 监测内容 (15)8.4 设备备品备件管理 (16)8.4.1 概述 (16)8.4.2 备品备件分类 (16)8.4.3 备品备件管理流程 (16)第九章数据分析与决策支持 (16)9.1 数据采集与存储 (16)9.1.1 数据采集 (16)9.1.2 数据存储 (16)9.2 数据分析与处理 (16)9.2.1 数据预处理 (16)9.2.2 数据分析 (17)9.3 决策支持系统 (17)9.3.2 决策流程 (17)9.4 报表输出与可视化 (17)9.4.1 报表输出 (17)9.4.2 可视化展示 (17)第十章系统实施与运维 (17)10.1 系统部署 (17)10.2 系统培训 (18)10.3 系统维护 (18)10.4 系统升级与扩展 (18)第一章绪论1.1 项目背景我国经济的持续快速发展,制造业作为国民经济的重要支柱,正面临着转型升级的压力和挑战。
焊接设备自动化生产线的数字化管理与优化方案

焊接设备自动化生产线的数字化管理与优化方案随着工业自动化技术的不断发展,焊接设备自动化生产线的数字化管理与优化方案成为了焊接行业关注的焦点。
数字化管理与优化方案的实施,可以提高焊接设备的生产效率、产品质量和生产线的灵活性,从而使企业在市场竞争中更具竞争力。
一、数字化管理平台的建设数字化管理平台是实现焊接设备自动化生产线数字化管理与优化的核心。
该平台应包括数据采集、数据存储、数据分析和决策支持等功能。
首先,通过传感器等设备实时采集焊接过程中的各项数据,包括焊接温度、电流、电压、焊接速度等参数,然后将这些数据存储到数据库中。
接着,利用数据分析算法对采集到的数据进行分析,发现焊接过程中存在的问题和潜在的优化空间。
最后,基于数据分析的结果,提供决策支持,指导生产线的优化调整。
二、智能控制系统的应用数字化管理平台的建设需要配合智能控制系统的应用,实现对焊接设备的智能化控制。
智能控制系统可以根据实时采集到的数据对焊接设备进行自动调节,使其在最佳工作状态下运行。
例如,根据焊接过程中的温度变化自动调节焊接电流和电压,以保证焊接质量;根据产品类型和生产需求自动调节焊接速度和焊接角度,以提高生产效率。
智能控制系统的应用可以有效减少人为干预,提高生产线的稳定性和可靠性。
三、远程监控与维护数字化管理与优化方案还包括远程监控与维护功能,实现对焊接设备的远程监控和故障诊断。
通过远程监控系统,生产管理人员可以随时随地监测焊接设备的运行状态和生产效率,及时发现并解决生产过程中的问题。
同时,远程监控系统还可以实现对焊接设备的远程维护,包括远程升级软件、远程调试设备等,降低了维护成本和维护时间,提高了设备的可用性和可靠性。
四、数据安全与隐私保护在数字化管理与优化方案的实施过程中,数据安全与隐私保护是非常重要的。
焊接设备生产线涉及到大量的生产数据和企业机密信息,一旦泄露将会给企业带来巨大的损失。
因此,在建设数字化管理平台和应用智能控制系统的过程中,必须加强对数据的加密和权限控制,确保数据的安全性和隐私性。
机械制造行业智能化生产线自动化改造方案

机械制造行业智能化生产线自动化改造方案第一章总体方案设计 (2)1.1 项目背景 (2)1.2 项目目标 (2)1.3 方案框架 (3)第二章自动化设备选型与配置 (3)2.1 设备选型原则 (3)2.2 关键设备配置 (4)2.3 设备兼容性分析 (4)第三章生产线布局优化 (5)3.1 原有生产线布局分析 (5)3.1.1 布局现状 (5)3.1.2 布局问题分析 (5)3.2 优化布局方案 (5)3.2.1 设备选型及布局优化 (5)3.2.2 生产线流程优化 (5)3.2.3 生产线空间布局优化 (6)3.3 布局实施策略 (6)3.3.1 项目策划 (6)3.3.2 设备采购与安装 (6)3.3.3 生产线调试与运行 (6)3.3.4 生产线优化与改进 (6)第四章信息技术集成 (6)4.1 数据采集与传输 (6)4.2 生产线控制系统 (7)4.3 信息管理系统 (7)第五章智能化控制系统 (7)5.1 控制系统设计 (7)5.2 传感器应用 (8)5.3 智能决策与优化 (9)第六章自动化物流系统 (9)6.1 物流系统设计 (9)6.1.1 设计原则 (9)6.1.2 系统架构 (9)6.2 仓储管理系统 (10)6.2.1 系统概述 (10)6.2.2 功能模块 (10)6.3 物流设备选型 (10)6.3.1 设备选型原则 (10)6.3.2 设备选型 (10)第七章人力资源配置与培训 (10)7.1 人员配置方案 (11)7.2 培训计划与实施 (11)7.3 人员激励机制 (12)第八章安全生产与环境保护 (12)8.1 安全生产措施 (12)8.1.1 设计阶段安全措施 (12)8.1.2 施工阶段安全措施 (12)8.1.3 运营阶段安全措施 (13)8.2 环境保护措施 (13)8.2.1 设备选型与布局 (13)8.2.2 污染防治 (13)8.2.3 环境监测与治理 (13)8.3 安全生产培训与监督 (13)8.3.1 安全生产培训 (13)8.3.2 安全生产监督 (13)第九章项目实施与进度管理 (14)9.1 实施策略 (14)9.2 进度计划 (14)9.3 风险评估与应对 (15)第十章项目评估与效益分析 (15)10.1 项目评估指标 (15)10.2 效益分析 (16)10.3 项目总结与展望 (16)第一章总体方案设计1.1 项目背景我国经济的快速发展,机械制造行业作为国民经济的重要支柱,其生产效率和质量要求不断提高。
化工生产自动化设计方案

化工生产自动化设计方案一、介绍化工生产过程中,通过引入自动化技术,可以提高生产效率、降低能源消耗、减少人为误差,同时确保生产过程的安全性。
本文将基于化工生产自动化的需求,提出一个设计方案。
二、系统概述化工生产自动化设计方案将包括以下几个方面的内容:1. 生产过程控制系统:该系统用于监控和控制生产过程中的各个环节,包括原料投放、反应过程、分离过程以及后续处理等。
2. 仪表监测系统:该系统通过传感器和仪表设备实时监测生产过程中的温度、压力、流量等参数,并将数据反馈给控制系统。
3. 数据采集与处理系统:该系统用于采集和处理仪表监测系统所生成的数据,并根据预设的算法进行分析和处理,从而为生产过程提供数据支持和决策依据。
4. 人机界面系统:该系统通过显示屏、报警器等设备,向操作人员提供实时的监控信息和报警提示,同时允许操作人员对生产过程进行干预和调整。
5. 数据存储与管理系统:该系统用于对生产过程中所生成的数据进行存储和管理,以供后续数据分析和报表生成使用。
三、系统架构化工生产自动化设计方案的系统架构如下图所示:[插入系统架构图]四、系统组成1. 控制系统硬件:包括PLC(可编程逻辑控制器)、DCS(分散控制系统)、HMI(人机界面)等设备,用于实现生产过程的监控和控制。
2. 控制系统软件:包括控制逻辑编程、数据采集与处理算法设计等软件,用于实现生产过程的自动化控制和数据处理。
3. 仪表监测设备:包括温度传感器、压力传感器、流量计等设备,用于实时监测生产过程中的各项参数。
4. 人机界面设备:包括显示屏、报警器等设备,用于向操作人员提供实时监控信息和报警提示。
5. 数据存储与管理设备:包括服务器、数据库等设备,用于对生产过程数据的存储和管理。
五、系统功能1. 实时监控生产过程中的各个参数,包括温度、压力、流量等,并向操作人员提供实时监控信息。
2. 根据预设的控制逻辑,自动控制生产过程中的各个环节,确保生产过程的稳定性和高效性。
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生产自动化管理系统解决方案
途程(Route)设定:设定产品所须之生产途程资料,可根据不同的产品型号和加工 特性设定不同的生产工艺流程和不同的制程; 制程(Process)设定:设定制程站属性; 资源(Resource)设定:设定生产所需之资源(包含:机器、夹治具、模具、人力等) , 亦可从ERP系统汇入; 生产线:用于设定产品所需要流经的生产线,以及生产线与资源关系、生产线数据维 护等 生产班别之设定:生产班别资料维护;设定每周之工作时段概况,并提供个别日期休 息作业时间设定。 计量单位(UOM) :定义量测单位。 供货商(Collaborator) :提供供货商、外包商、客户基本数据管理。 2.1.1.3 在制品管理(WIP)与现场数据采集 客户订单管理:可以手动输入或从ERP汇入客户订单,并且可设定内部工单与客户订 单之关系与明细数据; 工单派工:可供使用者定义工单所关联的产品、BOM、生产工艺流程、生产线、产品 预计出货交期的、工单性质(一般、重工) 、工单单片/机序列号等,定义和修改批 次; 条码管理: 用于管理并打印系统中所需要用到的条形码, 比如 关键物料条形码、 PCBA 条形码、中间条形码、成品条形码、外箱号条形码等等;可以连续打印条形码,也 可以单个打印条形码,亦可以查询条形码之序号等,非常灵活与方便使用者操作; 工单生产数据采集:通过条形码与数据采集设备的有机结合,在工单发到生产线生产 的每一制程的投入点与结束点采集工单的生产状况数据,在质量检验点采集质量状 况数据,如投入数量、不良品数量、报废品数量、产出数量等,系统依据工单的总量 自动追踪工单在生产线每一制程中的在制品(WIP)状况,并可供管理者查询,以 提供决策上的支持,尤其可协助生产计划单位的生产排程安排; 工单品质数据采集:通过条形码码与数据采集设备的有机结合,在生产在线的质量检 验或测试点采集工单生产过程中之检验/测试结果数据,系统记录工单之不良状况与 不良原因资料;主要有以下质量采集站: 在线制程中检验( IPQC )资料收集:在线制程质量检验数据收集,当发生记录 NG 时系统内自动产生一维修单,制程中质量不良状况分析图表(柏拉图、管 制图等)
系统需求 之一
软件需求:Windows 2000 或以上单机版若干,Windows2000 或以上服务器版本一套,Oracle
数据库系统一套,Codesoft, Bartender 或类似条码印刷系统若干;
系统需求 之二
硬件需求:Windows 服务器一台,WEB 服务器一台,条码打印机按需配置,PC 终端机和条
码扫描枪每一数据采集点一套,网络,交换机、路由器按需配置;
操作原理 之一
以定单决定生产,当然这定单可以是来自于公司外部的客户,也可以是公司内部的库存需 求以及其它事业部或者生产部自己对产品的控制编号;
操作原理 之二
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以条形码跟踪产品,在产品上线之初就需要有一个唯一的序列号条形码帖在 PCB 板上以辩
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1.4 包装管理 在线包装:系统提供在线包装功能,将箱号与箱内产品序列号建立关联。 1.5 查询与报表 提供在线数据的查询, 对生产状况进行及时监控, 以方便不良产品的及时发现与改善 提供客户的远程数据查询,对客户增加工厂生产的透明度 提供查询工单在各制程中的生产状况资料,如 WIP、不良品数、不良率、报废率等
1.1 产品追溯 在组装生产段,主要针对关键物料如(HD、PCBA板、电池、LCD等)进行管控,以便 记录每一个产品上组装的这些关键物料的S/N或Datecode、供货商、组装作业员、维 修状况等。 在线上包装时建立箱号与产品序号的关联, 以便客户有退货等事宜时, 依据产品序号 就可以追溯该产品之生产历程数据, 以及追溯物料供货商的产品质量问题, 同时亦可 实现当产品出现质量问题时的批次召回。 可以根据料号的Datecode找到相关的S/N, 也可以根据产品的S/N追溯相关的料号的 Datecode 和供应商. 1.2 质量数据收集与质量监控 在IPQC/Testing/FQA/OQA质量控制位自动记录质量不良原因、不良数量,并可统计 产品之不良率、报废率等,系统自动进行质量分析。 记录产品维修状况以及维修更换零部件情况,以便对产品质量进行追溯。 1.3 WIP 追踪 在工单开始生产到出货的全过程进行中,追踪生产的良品数量、不良品数量、报废品 数量,以及记录工单在各个制程环节中的WIP数量,以供生产排程参考与有效掌控工 单在生产现场的在制品数量。
目录
第一章、某一电子科技有限公司需求 ..................................5 1.1 产品追溯 ..................................................5 1.2 质量数据收集与质量监控 ....................................5 1.3 WIP 追踪 ..................................................5 1.4 包装管理 ..................................................6 1.5 查询与报表 ................................................6 1.6 系统流程及数据采集需求 ....................................6 第二章、某一电子科技有限公司生产管理系统解决方案概述 ..............7 2.1.1.1 系统管理模块 ..........................................7 2.1.1.2 基本数据设定 ..........................................7 2.1.1.3 在制品管理(WIP)与现场数据采集 .......................8 2.1.1.4 统计制程管制(SPC) ...................................9 2.1.1.5 在线包装管理 ..........................................9 2.1.1.6 查询 ..................................................9 2.1.1.7 报表 .................................................10 2.1.1.8 用户管理 .............................................10 2.1.1.9 语言管理 .............................................11 2.2.1 基本资料准备 ...........................................11 2.2.2 工单派工与条形码准备 ...................................11 2.2.3.现场数据采集系统操作流程 ...............................12 第三章、硬件解决方案 .............................................13 3.1 现场数据采集布点图 .......................................13 3.2 现场数据采集网络架构图 ...................................15 第四章、系统实施计划 .............................................16 4.1 项目计划阶段 .............................................16 4.2 工作方式 .................................................17 4.3 计划时程 .................................................17 4.4 项目实施团队 .............................................18 4.5 教育训练 .................................................18 第五章、维护计划 .................................................21 5.1 维护流程 .................................................21 5.2 维护项目与方式 ...........................................21 5.3 维护小组组织 .............................................22 5.4 服务方案 .................................................22 参考文件 .........................................................23
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摘
要
设计理念:随着信息技术的进一步普及和发展,基于网络的数据处理日益成为
企业信息化的中心环节。而企业内部大量数据的产生又使基础数据的采集与整 合以及数据库的灵活性、安全性和拓展性成为数据处理技术的焦点,为适应企 业的这种发展趋势,更为提升企业管理的可操作性,这套生产管理系统便提供 了一套完整的解决方案。下面将对某一电子公司解决方案进行阐述.
系统性能 之二
兼容性,可接收任何来自第三方的数据资料,如 SAP 的 BOM 数据,也可输出系统所拥有的