射线检测工艺规程
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)
XXX有限公司特种设备射线检测通用工艺规程1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员XXX有限公司特种设备射线检测通用工艺规程3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2射线胶片3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
特种设备射线检测通用工艺规程汇总
特种设备射线检测通用工艺规程汇总一、引言特种设备的射线检测是保障设备质量和安全运行的重要手段之一、随着科技的发展，特种设备射线检测技术不断进步和更新，为了使检测结果更加准确可靠，对相关标准进行修订是必要的。
二、适用范围本工艺规程适用于各类特种设备射线检测工作，适用于国内各大型厂家、检验机构、相关单位或个人进行特种设备射线检测工作。
三、技术要求1.进行射线检测的设备和仪器应符合国家相关标准，且设备应定期进行校准和检测。
2.人员要求：操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的资格证书。
3.检测条件：确保工作环境符合射线检测的相关要求，包括温度、湿度、辐射防护等。
4.辐射源：选择合适的辐射源，并确保辐射源的质量和性能稳定。
5.辐射剂量：对被检测物进行射线照射时，应保持适当的辐射剂量，以防止影响设备的正常运行和操作人员的健康。
四、工艺流程1.前期准备：包括设备检查和校准、人员培训和装备准备等。
2.检测准备：包括设备安装调试、工作区域划定、辐射源准备等。
3.检测操作：按照检测方案进行操作，包括设备调试、选择合适的辐射源和滤波器、确定辐射剂量等。
4.数据记录：将检测结果记录下来，并标注相关信息，如设备型号、检测日期、操作人员等。
5.结果分析：对检测结果进行分析，包括判断设备是否合格，发现问题并提出处理意见等。
6.结束工作：包括设备清理和消毒、辐射源归位和封存等。
五、安全防护措施1.操作人员应佩戴符合防护标准的辐射防护装备，如防护服、防护手套、防护面罩等。
2.工作区域应设置辐射警示标志，并确保进入工作区域人员的辐射剂量不超过国家相关标准规定的限值。
3.辐射源应放置在防护容器或固定设备中，以防止辐射源外泄。
4.在射线照射过程中，必须保持设备的稳定性，禁止任何非操作人员进入工作区域。
六、质量控制1.射线检测设备应定期进行校准和检测，并保持设备的良好状态。
2.检测人员应定期进行培训和考核，以提高其专业水平和操作技能。
射线检测工艺规程
1.适用范围本规程适用于厚度2~80mm的钢、镍及镍合金材料制承压设备、承压设备管子及压力管道环向金属熔化焊焊接接头射线透照检测和缺陷等级评定。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝。
承压设备支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照适用。
本规程规定了射线探伤基本的技术要求和通用的工艺守则，每种型式的产品射线探伤，必须另行编制工艺卡，以具体指导探伤操作，工艺卡的内容必须符合本规程的要求。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》GB3323-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核细则》GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》GB/T16507-2013 《水管锅炉》GB/T16508-2013 《锅壳锅炉》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程》GB11533 标准对数视力表3．术语和定义3.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
3.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
3.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
3.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
3.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸3.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。
2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。
4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。
4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的无损检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。
5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。
5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。
T1为最高类别，T4为最低类别。
5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。
5.3 观片灯—95 —XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03005-2014标题射线检测通用工艺规程版本号/修改次2014/0页数共8 页第2 页5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。
5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。
5.4 黑度计（光学密度计）5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
射线探伤通用工艺规程
射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。
同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。
2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。
具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。
4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。
5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。
5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。
5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。
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射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。
2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730－2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。
3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。
3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。
3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。
3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。
3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。
3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。
3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。
4 人员要求4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。
4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于5、0,并每年检查一次。
从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm的印刷字母。
4、3 底片评定、复评与检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。
5 检测程序5、1根据工程特点与本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
5、2 受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
5、3 检测人员按委托单要求进行检测准备,技术人员编制《探伤工艺卡》。
5、4 现场检测人员按《射线透照作业指导书》与《探伤工艺卡》要求进行透照。
5、5 暗室处理人员按《暗室处理作业指导书》与《探伤工艺卡》进行暗室处理。
5、6 评片与复评人员按标准评定底片。
5、7 根据评片结果与委托单,填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置及缺欠性质等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验试验状态标识。
5、8 焊缝返修后,按要求重新进行检测。
5、9 所有的检测工作完成后,由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员编制《射线检测报告》,并经技术负责人或授权审核人审核。
6受检表面要求及检测时机6、1受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
6、2 检测人员应对焊接工艺有所了解,对焊后需热处理与有产生延迟裂纹倾向材料的焊接接头,应在焊后24～48小时后方可进行RT拍片检测。
6、3 检测人员对焊缝表面进行宏观检查,对表面不规则状态(如:过于粗劣的焊波,多层焊焊道之间过深的表面沟槽,以及焊缝的表面凹坑、凿痕等),在底片上成象后掩盖焊缝缺欠或相混淆时应做修整方可进行RT拍片。
7 射线检测技术等级7、1 射线照相技术等级分为A级(普通级)AB级(较高级)与B级(高级,焊缝余高均应磨平)。
7、1、1 经常透照厚度与底片显示象质指数关系一览表:表1 像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧表2 像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧表3 像质计灵敏度值——双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧7、1、2 透照厚度:射线透照方向上材料的公称厚度。
多层透照时,透照厚度为通过的各层材料公称厚度之与。
7、1、3 公称厚度:受检工件名义厚度,不考虑材料制造偏差与加工减薄。
7、2 每次曝光所检测区域,必须符合质量等级要求的射线源种类、象质指数与底片黑度;在曝光时间许可的条件下,应尽量采用较低的射线能量,可提高底片对比度与清晰度。
7、3底片质量7、3、1 底片上,定位与识别标记应显示完整、位置正确。
7、3、2底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:A级:1、5≦D≦4、0 AB级:2、0≦D≦4、0 B级:2、3≦D≦4、0用X射线透照小径管或其她截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1、5;B级最低黑度允许降至2、0。
8 仪器设备及器材8、1 仪器8、1、1 射线报警仪(射线计量仪)、密度计、观片灯必须经计量专业部门效验合格后并在有效期内方可使用。
8、1、2 X射线机型号: XXQ-3005 XXQ-2505 WZP-Ⅱ、Ⅲ8、1、3 射线剂量巡测仪(报警器)8、1、4 黑度密度计8、2 胶片8、2、1 胶片系统分为四类、即T1、T2、T3、T4类。
T1 为最高级别,T4为最低级别。
8、2、2 A级与AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片,B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片,胶片的本底灰雾度应不大于0、3。
8、2、3 对裂纹敏感度大的材料进行射线检测时,应采用T2或更高级别的胶片。
8、2、4 胶片尺寸视工程具体情况,选用适当规格。
8、3 铅箔增感屏8、3、1 规格:视工程具体情况,选用适当规格。
8、3、2 常用射线源使用增感屏的选用一览表:表四8、3、3为了避免从其它工件与胶片后方及侧面物体上产生的散射线对胶片的影响,视实际情况可采用表格规定范围内,厚度较大的增感屏。
或在暗袋后侧再加上一块铅板,其厚度视实际而定,约1～4mm。
8、4 象质计及对比试块8、4、1 采用JB/T 7902—1999 线型像质计;象质计及沟槽对比试块材质采用与被检工件材料相同。
8、4、2 使用标准规定专用沟槽对比试块,用来测定焊缝未焊透与内凹等缺欠自身深度。
8、5 暗袋暗袋规格选用与胶片适当规格;采用检验背光散射线“Ｂ”字的暗袋。
9 底片标记及象质计的摆放9、1 双壁双透底片示意图:9、2 分段透照底片示意图:9、3 底片标记及象质计的摆放9、3、1 识别标记（1）年、月、日:为拍片日期;(2)G:工程编号(产品工号);(3)H:焊缝编号;(4)NO:为拍片序号;(5)Rx:返修标记及次数;(6)T:特殊注标通常为板厚、增拍(Z)或管子规格。
9、3、2 定位标记(1)底片两端↑-↑有效评定长度(搭接标记)↑离底片端部≥10mm。
对于长输管道,可用数字1、2、3……作为搭接标记。
(2)中部“”中心标记(定位方向)。
对于长输管道,可不用中心标记。
(3)位于底片上半部中间:视需要时加放专用沟槽对比试块。
(4)专用沟槽对比试块,平行放置在距焊缝边缘5mm处。
(5)识别、定位标记均离焊缝熔合线外大于5mm以外。
9、4 象质计的选型及放置（1）不同线型象质计适用的材料范围一览表:表五象质计材料Fe碳钢、不锈钢Ti钛合金Al铝合金Cu3号铜合金（2）像质即计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端(在被检区长度的1/4左右位置),金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
(3)象质计放置10焊缝检测划线、编号及钢印标记10、1 用白漆或白色笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线,并按布片规则进行布片、编号,对局部检测的焊缝只划出中心标记。
10、2 环缝的零位标记首选在“T”形焊缝处,“T”形焊缝位于底片中心位置。
无“T”形焊缝时,选在有特殊标记的地方,部位序号按环缝的顺时针方向编号。
如长输管道以焊缝顶部(一般为起弧点)为零点,以输送介质流向为准按顺时针方向布片。
10、3 同一条焊缝的所有透照部位中心线,均位于焊缝第一片号的同一侧(T形焊缝除外)。
10、4 每条焊缝第一个与第二个片号,以及局部检测的每一个片号应在离焊缝边缘20mm附近打上清晰可认的钢印标记(包括片号及中心标记)。
11 透照参数的确定11、1 焦距的确定(AB级射线检测技术)计算公式:F ≥ L1＋ L2L1≥ 10 dfL22/3式中:L1:焦点至工件表面的距离。
L2:工件表面至胶片的距离。
df:射源直径或Ｘ射线机有效焦点。
F:焦点至胶片的距离。
11、2 曝光曲线的制作每台射线机根据所透照的材料制作的曲线不得混用。
在机型、胶片、增感屏、焦距、冲洗条件等条件发生变动时均要对原曲线进行修正或重新制作。
11、2、1 D—T曲线:固定曝光时间(不小于15mA分)改变KVP值,即每次提高10KVP逐次对梯形试块进行曝光直至仪器最大KVP值从而得到一组胶片。
11、2、2 E—T曲线:固定KVP值,改变曝光时间,即每次增加30秒钟逐次对梯形试块进行曝光从而得到一组胶片。
11、2、3绘制曲线(1)每一组胶片经暗室相同条件处理后得到一组合格的底片。
(2)分别对1、2两组合格的底片,根据透照厚度TA在底片的成象,黑度为2、0 ,并象质指数达到要求,所对应曝光时间与KVP值,依次在坐标纸上作好标记绘制曲线。
11、3 曝光时间的选择11、3、1 X射线机:①曝光曲线确定曝光时间就是最理想的,但在实际工作中要考虑标准最大KV值的限制、保证△D、胶片长度与工效等因素及F在实际透照时,受现场条件限制不易保证F(制作曝光曲线时的焦距);此时可按曝光时间(T)与焦距(F)平方比公式,确定实际曝光时即:T实=(F实/F定)2×T定Ｔ初＝制作曲线时透照厚度的曝光时间。
Ｆ实＝实际使用的焦距mm。
Ｆ初＝制作曲线时使用的焦距mm。
②如因F变大需增长曝光时间(＞5分钟),为了保护X射线机钨靶不热,可采用两次等时曝光,要求曝光时间与间歇时间相同。
11、3、2 透照工件材质改变时曝光参数修正a 计算方法:TFec ＝ Tm×ΨTFec:相当钢的透照厚度;Tm:不同材料被透照厚度;ψ:等效系数。
b 以钢为基准不同材料的等效系数ψ一览表:表六黄铜1、47 1、4 1、3 1、3 1、3铅(P b) 14 14 12c 经过计算T Fec曝光参数即为所检测材料的曝光参数。
12 透照方式(1) 视工程具体情况采用双壁双透、双壁单透、单壁单透(内透、外透视情况而定)方法对工件进行检测。
(2) 在条件允许的情况下应优先选择单壁单透内透照法(首选中心内透照法、其次采用偏心法)。
(3) 透照时射线束应指向被检部位的中心,并在该点与被检区域平面或曲面的切面垂直。
如需要时也可以从有利于发现缺欠的其它方向进行透照。
(4) 当采用双壁透照法时,一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照,以免两侧焊缝影象重叠。
(5) 分段透照厚度比 K 规定:环缝 A、AB级不大于1、1; B 级不大于1、06。
纵缝 A、AB级不大于1、03;B 级不大于1、01。