焦炉煤气净化新技术综述
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术焦炉煤气和转炉煤气是冶金行业重要的副产品，它们的综合利用对于资源节约和环境保护具有重要意义。
随着科技的发展，焦炉煤气和转炉煤气的综合利用技术也在不断地更新和改进。
本文将就焦炉煤气和转炉煤气的综合利用新技术进行深入探讨。
焦炉煤气是在焦炉生产焦炭的过程中所产生的一种气体副产品，焦炉煤气的主要成分为一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
传统的焦炉煤气综合利用方式主要是将其用作燃料进行燃烧，供热或发电。
但是在这个过程中，焦炉煤气中的一些有价值的成分并未得到有效的利用，同时还会产生大量的二氧化碳等环境污染物，造成资源浪费和环境污染。
为了更好地综合利用焦炉煤气和转炉煤气，减少资源浪费和环境污染，科研人员提出了许多创新的综合利用新技术。
下面将结合具体的技术案例进行介绍。
首先是对焦炉煤气的综合利用。
传统的焦炉煤气的利用方式主要为直接燃烧，但这样会导致大量的一氧化碳和二氧化碳的排放，造成资源浪费和环境污染。
近年来，一种被称为焦化负压干馏技术的新技术被引入到焦化行业。
该技术是利用高温微波和高温离子反应炉对焦炉煤气进行分解，将其中的一氧化碳转化为一氧化碳和氢气。
然后再通过一系列的纯净化工步将其纯净化成合成天然气或甲醇等清洁能源。
这种技术不仅可以实现焦炉煤气的高效利用，还可以将一氧化碳转化为有用的化学品，实现资源的最大化利用，并减少有害气体的排放。
除了以上介绍的两种技术外，还有许多其他的技术可以被应用于焦炉煤气和转炉煤气的综合利用中。
比如通过膜分离、化学吸收、化学催化等技术将煤气中的一氧化碳和氢气分离提纯，然后再将其转化为合成天然气、合成液体燃料或化工原料。
这些技术的应用不仅可以实现煤气中有价值成分的高效利用，还可以减少有害气体的排放，同时也可以为我国的清洁能源发展做出重要的贡献。
焦炉煤气和转炉煤气的综合利用技术是燃气领域的重要发展方向，其应用对于资源节约和环保有着重要的意义。
通过不断地研发和创新，相信在不久的将来，我国焦炉煤气和转炉煤气的综合利用技术将会取得更大的突破，为我国的清洁能源发展做出更大的贡献。
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术焦炉煤气和转炉煤气是钢铁生产过程中产生的两种重要的工业燃料气体。
传统上，这两种煤气通常被分开利用，直至最近，人们才意识到对这两种煤气进行综合利用可以达到更高的能源利用效率和更低的环境污染。
为了更好地利用这两种煤气，科学家们不断在新技术方面进行研究和创新。
本文将探讨焦炉煤气和转炉煤气综合利用的新技术。
焦炉煤气和转炉煤气的特点和传统利用方式焦炉煤气是在焦化过程中产生的一种气体，主要成分是一氧化碳和氢气。
而转炉煤气则是在转炉冶炼过程中产生的煤气，主要成分是一氧化碳、氢气和二氧化碳。
这两种煤气既有相似之处，又有一定的差异。
传统上，焦炉煤气主要用于焦化炉内燃烧加热焦炭，而转炉煤气则主要用于提供转炉炼钢过程中所需的燃料。
这种分开利用的模式使得煤气的能量利用效率较低，且环境污染较严重。
新技术的应用为了更好地利用焦炉煤气和转炉煤气，科学家们提出了一些新技术。
可以将焦炉煤气和转炉煤气进行混合利用。
通过对两种煤气进行合理的混合比例调节，可以达到更高的能量利用效率。
可以对这两种煤气进行催化裂解和催化氧化转化，产生更多的燃料气体和减少有害的尾气排放。
可以通过先进的膜分离技术和吸附分离技术对这两种煤气进行分离，分别提取出其中的高值产品。
通过这些新技术的应用，可以更充分地利用焦炉煤气和转炉煤气，提高其能量利用效率，减少环境污染。
混合利用技术混合利用技术是对传统的煤气利用方式进行改进的重要技术之一。
通过对焦炉煤气和转炉煤气进行混合利用，可以提高煤气的能量利用效率，从而降低能源成本。
混合利用还可以减少有害气体的排放，对环境保护具有重要的意义。
混合利用技术需要进行煤气成分的精确分析和混合比例的合理确定，同时需要设计合适的燃烧设备和控制系统。
通过对混合利用技术的应用，可以实现对焦炉煤气和转炉煤气的更加高效利用。
催化转化技术膜分离和吸附分离技术综合利用优势综合利用焦炉煤气和转炉煤气的新技术具有众多优势。
焦炉气净化
二段加氢反应器 绝热反应器
氧化锌脱硫 反应器
精制原料气
加氢催化剂的选择
关于氧脱除催化剂的问题：
由于焦炉煤气的特殊性，含有约0.6%～1.0%氧，2%～3.2%的烯烃及焦油等，氧在 铁钼加氢催化剂上的反应一是加氢反应，二是氧化反应，其加氢反应及氧化反应是脱氧的 基本反应原理，加氢反应及氧化反应属强放热反应，因此，在任何一个催化剂上必然产生 温升，使反应床层产生热量积蓄及温度叠加而产生一定的温升，焦油及其他微量杂质附着 在催化剂上引起结炭而堵塞孔道，加之氧对硫化态催化剂氧化作用而导致活性下降，现有 的脱氧剂均不适宜在焦炉气氛围下使用，铁钼预加反应器的设置很有必要，已工业运行的 装置中的铁钼预加氢JT-8铁钼加氢催化剂对氧脱除率基本在80%，使用寿命6个月。
吸附机理
吸附机理主要包括：吸附作用，催化氧化作用， 催化转化作用。 吸附主要是物理吸附，焦炉煤气脱硫效率可达到 70%。 催化氧化主要是在氨的存在下发生的一系列氧化 反应。如下 2COS+O2═2CO2+2S COS+2O2+2NH3+H2O ═ CO2+(NH4)2SO4
CS2+2O2+2NH3+H2O ═CO2+(NH4)2S2O3
压力影响： 甲烷化反应是体积缩小的反应，提高压力对甲烷化反应有利，但在压力1MPa下反应已相 当完全，除非工艺有高压要求，否则从平衡的角度来讲，增加压力对生产SNG为目的的甲 烷化反应实际意义不大。
焦炉煤气净化分析
王宝君
焦炉煤气净化综述
焦炉气组成
名称 H2 CO CO2 N2 CH4 CnHm O2
组成（vol%）
54-59
5.5-7
1.2-2.5
焦炉煤气净化技术研究
焦炉煤气净化技术研究焦炉煤气是指在炼焦过程中产生的一种高热值、高含碳气体，由于其含有大量的有毒有害物质，如苯、二苯、全芳烃、硫化氢等，对环境和人体健康造成威胁。
因此，在炼焦厂中，必须对焦炉煤气进行净化处理，以达到大气污染物排放标准。
本文将介绍焦炉煤气净化技术的研究现状及未来发展趋势。
一、历史发展焦炉煤气净化技术起源于20世纪30年代，当时的焦炉煤气净化主要采用化学吸收法和灰袋过滤法，但由于设备结构单一、净化效率低等缺陷，限制了其应用范围。
20世纪60年代，大量研究表明，活性炭吸附法是一种更加有效的焦炉煤气净化技术。
而随着环保法律法规的逐步完善，传统的焦炉煤气净化技术已不能满足现代社会对环保的要求。
近年来，新型的焦炉煤气净化技术如膜分离法、等离子体处理技术和生物技术等得到了快速发展。
二、目前研究现状1. 活性炭吸附法活性炭吸附法在焦化炉气体净化中得到广泛应用，其吸附剂具有强的吸附、选择性和再生性能，能够高效地去除苯、二苯、全芳烃等有害成分。
目前活性炭吸附法中存在着吸附剂失活、吸附速率慢等问题，研究人员正在通过改变吸附剂结构、增加吸附剂表面积等措施来提高活性炭吸附效率。
2. 膜分离法膜分离技术在气体分离领域具有广泛应用，可高效地分离和去除焦炉煤气中的有害成分。
与传统的吸附法相比，膜分离法具有操作简单、净化效率高等优点。
目前，膜分离技术研究仍处于实验室规模，尚未得到工业化应用。
3. 等离子体处理技术等离子体处理技术是一种新型的焦炉煤气净化技术，其原理是利用高能等离子体对有害物质进行氧化降解，将其转化为无害成分。
该技术具有能耗低、处理效率高等优点，在焦化炉气体净化方面存在广阔的应用前景。
4. 生物技术生物技术在焦化炉气体净化中应用也逐渐得到重视，其原理是利用微生物对有害成分进行降解，将其转化为无害物质。
与传统的焦炉煤气净化技术相比，生物技术有着对环境影响小、操作简单等优点，但目前该技术还存在处理效率低、微生物保存等问题，需要进一步完善。
焦炉煤气净化技术的应用现状与改进
直冷方式可冷却煤气，也可净化焦炉煤气。
而间接冷却方式在冷却焦炉煤气过程中，煤气不会直接与冷却水接触，而是借助于换热器来完成冷却过程。
间接冷却方式过程中由于冷却水不直接接触煤气，可不受煤气污染，因此，间接冷却方式所用冷却水可重复利用，适用于水资源紧缺的焦化企业。
基于直接冷却和间接冷却的优缺点，多数焦化企业选择使用直接、间接冷却结合式来完成煤气初冷过程。
焦炉企业煤气净化实践结果证明，煤气初冷后，其中所含萘气体量大大降低。
1.2 焦油脱除与焦油回收煤气初冷过程中，多数焦油也会随着煤气的冷却而冷却，小部分焦油则会进入焦油捕集装置，和氨水混合。
目前多数焦化企业均以氨水焦油分离设备来脱除焦油，此过程还可以有效去除渣尘。
一般而言，焦油脱除效果随着分离时间的延长而逐渐显著，但随着分离时间的延长，分离温度也会下降，使得焦油粘度大大增加，降低分离效果。
因此，焦油脱除过程还需要满足温度和时间两个因素。
1.3 萘脱除工艺粗煤气中含有约10g/m 3萘气体，经煤气初冷后，萘气体含量可降至2g/m 3左右，但冷却后的萘气体则处于过饱和状态。
焦炉煤气经管路输送至下道工序时，可能会在温度过低或流速过慢的制约下出现萘沉积现象，进而堵塞管路。
因此，将焦炉气体中的萘气体除去对焦化企业来说至关重要。
目前，萘脱除工艺主要有水洗工艺和油洗工艺两类。
其中，以油洗工艺来清洗焦炉煤气管路，可将其中萘气体含量降至1g/m 3以下，进而降低管路堵塞概率。
1.4 煤气输送及煤气调节常用的焦炉煤气输送设备主要是鼓风机，根据鼓风机结构的差异可将其分为两种：容积式鼓风机和离心式鼓风机。
其中，离心式鼓风机可进行调节，根据要求可进行循环调节、自动调节以及转速调节。
因此，国内多数焦化企业的煤气输送设备均选用离心式鼓风机。
2 焦炉煤气净化过程中存在的主要问题焦炉煤气在净化过程中存在诸多问题，主要分为以下几个方面。
第一，煤气初冷问题。
横管初冷器在设备运行期间容易出现故障，导致煤气在管路中堵塞。
以煤及焦炉气为原料生产氮肥和甲醇的净化技术综述（2）
以煤及焦炉气为原料生产氮肥和甲醇的净化技术综述（2）4 中小型合成氨厂低压系统的精脱硫与深度净化4.1 关于精脱硫要发展甲醇，精脱硫少不了，几乎已形成共识。
著名的技术提供单位，北有山西太原理工大学的科灵公司；南有湖北省化学研究院的气体净化中心。
在现有的先进精脱硫基础上，当今还必须要重视深度净化的问题。
我国极大多数中小型氨厂的制气是以煤为原料，煤制原料气有较高含量的H2S与COS、CS2，总硫比天然气为原料气的高50～100倍，微量硫对甲醇、甲烷化、氨合成催化剂的危害是长期制约生产的瓶颈，大量的研究与实践表明在生产中原料气必须进行精脱硫，即总硫<0.1×10-6，才能实现长周期的高产、稳产。
煤制原料气中从H2S 1000×10-6，COS 100×10-6均须脱至小于0.03×10-6，脱除率分别大于99.9997% 与99.997%，脱硫负荷十分繁重。
一般认为，规模小于20万t NH3/a的氮肥厂采用低温甲醇洗（Rectisol）工艺是不太经济的，通常采用湿法与干法脱硫相结合才能达到精脱硫，其中干法脱硫起着最后精脱的把关作用，非常重要。
80年代末英国ICI公司开发的常温精脱硫技术（即水解串氧化锌工艺）由于氧化锌的价格高、常温下硫容很低，在我国的中小型氨厂难以推广（仅有小范围的应用）。
例如湖北化学研究院气体净化中心自1989以来经过15年的研究，独辟蹊径开发了一套较为完整的常温精脱硫（常温精脱硫）新技术。
1991年在湖南益阳地区氮肥厂进行首次JTL-1 常温精脱硫新工艺的工业应用，至今已在联醇、单醇、双甲流程、合成氨、食品级CO2、甲酸、醋酸、DMF、TDI、MDI、电子、环保、天然气等跨行业的近1000厂次的工业应用，效果十分显著。
常温精脱硫新技术已获17项中国专利，3篇论文参加1999，2001年的国际氮肥会议（Nitrogen Conference）[1~3]，并与美国、英国多个公司进行技术交流，该院还代表国家科技部于1999，2000年举办两届常温精脱硫新技术的国际培训班。
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术1. 引言1.1 背景介绍焦炉煤气和转炉煤气是钢铁工业生产过程中产生的两种重要煤气资源，其主要组成成分为一氧化碳和氢气。
在传统工业生产模式下，焦炉煤气和转炉煤气通常被单独收集和利用，存在着资源浪费和能源低效利用的问题。
随着我国环境保护和能源节约的要求日益加强，焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术逐渐成为研究热点。
利用新技术实现焦炉煤气和转炉煤气的高效综合利用，不仅可以提高能源利用效率，减少煤气浪费，还能降低对环境的污染，实现资源循环利用。
本文将从焦炉煤气和转炉煤气的特点出发，介绍传统的利用方式以及新技术的应用和案例分析，探讨综合利用新技术的优势及其对环境、经济的影响，并展望未来发展的方向。
希望通过对焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术的研究，为钢铁工业的可持续发展提供一定的理论和实践参考。
1.2 研究意义焦炉煤气和转炉煤气是钢铁生产过程中产生的两种重要工业废气，传统上经常被直接排放到大气中，导致环境污染和资源浪费。
为了有效利用这两种废气资源，减少环境压力，提高资源利用率，相关领域的研究逐渐受到重视。
焦炉煤气和转炉煤气所含成分复杂，但潜在的价值巨大。
通过深入研究和开发新技术，可以将这两种废气高效转化为有用的化工产品和能源，实现资源的再生利用，减少对化石能源的依赖，促进环保与节能产业的发展。
研究有效利用焦炉煤气和转炉煤气的新技术具有重要意义。
从经济角度看，新技术的应用可以降低生产成本，增加资源利用效率，提高企业竞争力。
从环境保护的角度看，减少废气排放可以改善空气质量，减少温室气体排放，有助于应对气候变化。
深入研究焦炉煤气和转炉煤气的综合利用新技术，对推动工业绿色发展，保护生态环境，具有十分重要的意义。
2. 正文2.1 焦炉煤气和转炉煤气的特点焦炉煤气和转炉煤气是钢铁生产过程中产生的两种主要副产品气体。
它们具有以下特点：焦炉煤气：1. 含焦炭气体、烟气和苯乙烯等有害物质，具有高热值和高热稳定性。
新型焦炉煤气净化工艺的开发及进展
新型焦炉煤气净化工艺的开发及进展随着钢铁工业发展的不断壮大，焦炉生产的产生的煤气也成为重要的能源来源。
然而，煤气中含有大量的有害气体，如苯、甲醛、苯胺等有毒有害物质会对环境和人体健康造成严重危害。
因此，对焦炉煤气进行净化处理，是现代炼钢生产的重要组成部分。
近年来，新型焦炉煤气净化工艺的研发受到了越来越多的关注。
这些新技术的研发旨在减少环境污染，提高钢铁生产的质量和效率。
一、生物活性滤床技术生物活性滤床技术是一种目前广泛使用的焦炉煤气净化技术。
它利用特殊的生物质，如腐败菌、微生物等，将煤气中的有害有毒物质进行吸附、分解和氧化等一系列反应，进而净化煤气。
这种技术具有不需要额外能源、可根据需要进行扩展的优点。
但该技术的缺点是需要对过程参数进行严格控制。
二、离子液体技术离子液体技术也是一种新型的焦炉煤气净化技术。
该技术是利用具有溶解性、选择性和高能量的离子液体将难以分离的有害物质从煤气中去除。
离子液体具有非常高的溶解度，是传统有机溶剂的几十倍，可以有效地吸附和分离苯、加合苯、硫化氢等有害有毒气体。
但离子液体的成本很高，是一个制约其应用的主要因素。
三、催化氧化技术催化氧化技术是一种通过催化剂将有害有毒物质转化为无害物质的技术。
该技术主要是在高温和高压环境下利用氧气进行氧化反应，并通过催化剂的作用将反应速率提高。
目前，铜、钯、铬等元素被广泛地用作催化剂。
但此技术的问题是成本较高，对催化剂有着较高的要求。
总之，新型焦炉煤气净化工艺在各种技术上均呈现出不同程度的优点和不足，为解决当前钢铁工业的环境保护和健康保障问题提供了一个新思路和新方法。
在未来的研究中，希望能够开发出更加高效、经济、实用的焦炉煤气净化技术，提高钢铁工业的“绿色”程度，更好地保障环境和人类的健康。
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Phosam 法洗氨 →直接终冷 →洗苯 。特点是 FRC 脱 硫与无水氨工艺相结合 。
(9) 攀钢焦化厂 :10 万 m3/ h 。横管 →风机 →AS 脱硫 (热 Phosam →制黄血盐 →制酸) →水洗氨 →洗 苯 。特点是热 Phosam 、H2 S 制酸 、带黄血盐与液氨 制尿素的技术 (国内自行设计) 。
摘 要 : 综述了国内外焦炉煤气净化技术的历史沿革 、发展与现状 ,并简要介绍了可推广应用的焦炉煤气净化新技术及其 应用重点 。 关键词 : 焦炉煤气 ;净化技术 ;脱硫技术 ;氨回收技术 中图分类号 : TQ54615 文献标识码 :A 文章编号 :100424620 (2004) 0220001206
Abssent status of t he coke2oven gas purification technique at home and abroad are summa2 rized , and applicable and extendible new technique of coke2oven gas purification as well as t heirs application emphasis also are briefly int ro duced1 Key words : coke2oven gas ; purification technique ; desulphurization technique ; recovering ammonia technique
3 净化系统的基本工序与典型流程
世界各国的焦炉煤气净化工艺流程各不相同 、 各有特点 ,都是以因地制宜为原则 。其煤气净化系 统的主工序均由 7 个基本工序组成 ,分别是煤气冷 却 、除萘 、除雾 、煤气压送 、洗氨 、洗苯与脱硫 。各厂 的工艺流程不同 ,仅是这 7 个基本工序的组合不同 。 当代典型的煤气净化系统列举如下 :
Commenting on Ne w Technique of Coke2oven Gas Purif ication
XU Han2chu1 , HAN Yong2xia1 , GON G Yu2xiu2
(1 Anhui Industry University , Maanshan 243002 ; 2 Shandong Metallurgical Industry General Co1 , Jinan 250014 , China)
0105
宝钢一期 0102 0106 0105～ 0108～ 0101～
0101 0101
0105
宝钢二期 011 011 0105 0119 0101～0105
天津煤气 0102 0101～ 0103～ 012～
二厂
0102 0101 013
0105
苯类 4～6 4～6 1～
2 3～4 2～
(1) 美国 Amoco 厂 :10 万 m3/ h 。全直冷 →风机 →电捕 →轻柴油洗萘 (单独汽提脱萘) →AS 脱硫 (热 Phosam →制酸) →Phosam 洗氨 →洗苯 。其特点是 采用全直冷 、AS 脱硫与冷 、热 Phosam 结合洗氨的 工艺 ,曾被认为是国际上最先进的焦炉煤气净化流 程。
氨回收技术方面 ,公认 Phosam 法最佳 ,其无水 氨的产品畅销且赢利 ,但需要较高压力的蒸汽 ,一般 中 、小型焦化厂不易具备这样的热力条件 ;其次 ,无 饱和器法的除氨效率较好 ,硫铵产品的色泽较白 、颗
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(2) 德国曼内斯曼焦化厂 : 6 万 m3/ h 。横管 → 电捕 →AS 脱硫 (小饱和器 →制酸) →水洗氨 →洗苯 →风机 。属于全负压流程 。石家庄焦化厂就是采用 该流程 ,但配套的是氨分解与克劳斯法制元素硫 。
(3) 德国凯泽斯图尔焦化厂 :1115 万 m3/ h 。横 管 →电捕 →风机 →AS 脱硫 (Claus 法制元素硫) →水 洗氨 (氨分解) →洗苯 。马钢焦化厂采用该流程 。
(4) 日本新日铁大分厂 :10 万 m3/ h 。立管 →风 机 →电捕 →T - H 法脱硫 →终冷 →水洗氨 (氨分解) →轻柴油洗苯 。特点是 T - H 法脱硫与水洗氨相结 合。
(5) 日本川铁化学水岛厂 : 6 万 m3/ h 。横管 → 风机 →电捕 →FRC 法脱硫 →酸洗塔 →终冷 →洗苯 。 特点是 FRC 法脱硫与酸洗塔法制硫铵相结合 。
第 26 卷 第 2 期 2004 年 4 月
山 东 冶 金 Shandong Metallurgy
Vol126 ,No12 April 2004
焦炉煤气净化新技术综述
徐翰初1 ,韩永霞1 ,宫玉秀2
(1 安徽工业大学 ,安徽 马鞍山 243002 ;2 山东省冶金工业总公司 ,山东 济南 250014)
徐翰初等 焦炉煤气净化新技术综述 2004 年第 2 期
粒也较大 ,但能耗较大 、有的设备磨损较严重 。被国 内认可的是喷洒式饱和器法 ,解决了原来饱和器法 煤气阻力大的难题 ,特别适合于饱和器法生产硫铵 工艺的改造 。
与国外相比 ,主要差距有 : (1) 节能 、环保方面的 技术水平仍然较低 。引进技术主体设备的国产化水 平还不高 ,工艺自动化控制水平还需进一步提高 。 (2) 国内的横管冷却器 ,其冷却面积过大 ,因此 ,横管 冷却器的“ K”值计算 、各段的面积分配等问题都应 继续深入研究 。(3) 原引进的超级离心机 ,操作不够 稳定 、焦油渣不干 。现国内经改进 ,上述问题已经解 决 ,但氨水 - 焦油 - 焦油渣的三级分离技术还没有 普遍推广 。(4) 为防止蒸氨塔腐蚀严重 ,其材质问题 已经确认 ,提馏段应采用 H T 或 316L ,精馏段应采 用钛材 。国内尚待推广使用 。(5) 国内普遍采用富 油洗萘技术 ,实践证明是利少弊多 。缺点是洗油消 耗大 、脱苯设备的腐蚀比较严重 。宜采用单独处理 工艺或蒽油洗萘的技术 。(6) 美国 、德国均已采用计 算机控制 、计算机管理 ,其水平国际领先 。国内仅处 于采用“DCS 自控”的水平 。
1 前 言
炼焦行业要达到优质 、高产 、低耗 、节能与环保 的目标 ,必须做好以下工作 :工程设计要合理选定焦 炉煤气的净化工艺与设备 ,强调技术先进 、又稳妥可 靠 ,要尽量采用自控技术 、又做到因地制宜 ;设备 、管 路的制造与安装一定要保证质量 ,严格按设计规定 进行 ,并严格验收 ;生产操作 、调节 、控制与管理一定 要精心 ,严格按操作规程与技术规程进行 。
(6) 宝钢一期 : 1984 年投产 ,1015 万 m3/ h 。立 管 →直冷 →风机 (VS) →电捕 →中冷 (水 - 油 - 水) →T - H 法脱硫 →酸洗塔 →直接终冷 →洗苯 ( 空 喷) 。虽然是引进技术 ,但工艺流程仍有较大差异 。
(7) 宝钢二期 :1987 年投产 ,1015 万 m3/ h 。横 管 →风机 →电捕 →中冷 →Phosam 洗氨 →横管终冷 →洗 苯 →M EA 脱 硫 。特 点 是 采 用 无 水 氨 工 艺 , M EA 脱硫配置在流程的最后 。
(2) 20 世纪 60～80 年代初广泛采用“浓氨水流 程”,如 :济钢 、攀钢等 。
(3) 20 世纪 80 年代后 ,随着与国外进行技术交 流日益广泛 ,大量引进国外先进技术 ,并积极加以消 化 、移植 。1984 年上海宝钢一期投产 ,采用了当时 具有国际水平的新工艺 、新设备 、新技术 ,包括先进 的自控仪表与管理模式 。至今 ,引进焦炉煤气净化 新技术的厂有宝钢 、石家庄焦化厂 、宣钢 、天津煤气 二厂 、攀钢 、邯钢 、鞍钢等 。所引进的主要是焦炉煤 气脱硫脱氰技术和氨回收技术 。如 : T - H 法 、M EA 法 、F - R 法 、AS 法 、真空碳酸盐法等脱硫技术 ;酸洗 塔法与喷洒式饱和器法制取硫铵 、Phosam 法制取无 水氨等氨回收技术 ;浓氨气分解技术 ;浓硫化氢气体 或硫浆制浓硫酸技术 ; 浓硫化氢气体 Claus 法制元 素硫技术 。可以说 ,国外目前较为先进的焦炉煤气 脱硫与氨回收技术已全部引进 。
4 对国内净化技术的评价
从整体上看 ,国内的焦炉煤气净化技术已经达 到国际先进水平 。如净煤气的质量已达到或超过国 外的同类型焦化厂 (见表 1) 。
表 1 国内外焦炉煤气净化技术指标 g/ m3
厂名
H2S HCN N H3
萘
焦油
日本大分厂 015 015 011 013
0105
美国 Amoco 015 015 015 012
多年来国内也开发了不少行之有效的新技术 ,
1
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2004 年 4 月 山 东 冶 金 第 26 卷
如 :轻质焦油初级洗萘技术 ;磷铵溶液洗氨制取无水 氨技术 ;AS 法脱硫 - 黄血盐 - Phosam 综合技术 ;液 氨制取尿素技术 ;浓氨水制取碳酸氢铵或氯化铵技 术 ;旋流板脱硫 、除雾技术 ;上升管汽化冷却技术 ;蒸 汽喷射节能技术 ;蒸氨 - 脱氰制取黄血盐技术 ;文氏 管回收轻吡啶技术 ; 煤气风机调速技术 ; 对苯二酚 法 、苦味酸盐法 、PDS 法等脱硫技术 ;剩余氨水除油 与溶剂脱酚技术等 。
2 国内净化技术的历史沿革
(1) 20 世纪 50～60 年代大多采用 (大) 饱和器 法 ,以稀硫酸来吸收煤气中的氨 ,以硫酸铵作为产
品 ,称为“硫铵流程”。少数厂采用“浓氨水流程”,其 产品是 18 %～20 %氨水 。