焦炉气净化
全负压焦炉煤气净化组合流程介绍
２ ℃。全 负 压组 合 流 程 的煤气 流 程 见 图 ｌ ５ 。各 工 序
的工 艺参 数见 表 １ 。
表 １
工 序 煤 气 净 化 工 艺
各 － ｇ 的 工 艺参 数 ｒ
煤 气净 化 设 备 操 力
显 著 。计 算表 明 ，洗苯 塔在 正 压状 态时 ，煤 气 中苯 族 烃 回收率 为 ９ ．％，在 负压 状 态下 为 ９ ．％，两 ４２ １８ 者仅 相 差 ２４ 。采 用 负 压 流程 时 ，洗 苯 塔 的 塔 径 ． ％
的 操 作 温 度 。初 冷 工 序 出 口煤 气 温 度 保 持 在 １ ～ ８
重量 ，降 低 了煤气 系 统 的阻力 ，还可减 少 低温水 用 量 和 降低 系 统 总能 耗 。 由 于鼓 风 机 在 流程 的最后 ， 净煤 气 在机 内压 缩 升温 后 ，成 为不 饱 和过 热 煤 气 ，
２ １ 年 ９月 ０１ 第４ ２卷 第 ５期
燃 料 与 化 工 Ｆ ｅ ＆Ｃ ｅ ｃｌ ｒｃ ｓｅ ｕ ｌ ｈ ｍｉａ Ｐｏｅｓｓ
５ ７
全负压焦炉煤气净化组合流程介绍
沈立 嵩 汪 强
（ 鞍 山钢铁 股 份有 限公 司煤 焦 化公 司 ，马鞍 山 ２ ３ ２ ） 马 ４ ０ １
后 煤 气 的 Ｈ Ｓ含 量 低 于 ３ ０ ｇｍ ；采 用 氨 硫 循 环 ０ｍ／
水 脱 硫 工 艺 ，即 氨硫 循 环 洗 涤 工 艺 ） 洗 苯 工 序
（ 煤气 脱苯 ） 鼓风 工 序 （ 气 增压 输送 ） 煤 。
我 们将 水洗 氨 脱氨 工艺 与 真空碳 酸 盐脱硫 工 艺
输送 ） 。 煤 气 净 化 的 过程 是 ：约 ８ ℃的 粗 焦 炉 煤气 经 ０
焦炉煤气制氢工艺流程
焦炉煤气制氢工艺流程焦炉煤气制氢工艺是一种用焦炉煤气为原料生产氢气的过程。
焦炉煤气是指焦炭燃烧产生的气体，主要成分是一氧化碳和氢气，含有少量的二氧化碳、氮气和其他杂质。
利用焦炉煤气制氢是一种高效、低成本的方法，可以用于工业生产、能源储存和环保等领域。
主要包括气体净化、变换反应、水煮和气体分离等步骤。
下面将详细介绍焦炉煤气制氢工艺的流程及各个步骤的原理和操作方法。
1. 气体净化焦炉煤气中含有杂质如硫化氢、苯、硫醛等，这些杂质会影响后续反应的进行，因此需要进行气体净化处理。
气体净化可以采用吸附剂或洗涤液来去除杂质，使焦炉煤气达到符合要求的纯度。
2. 变换反应气体净化后的焦炉煤气进入变换反应器，通过变换催化剂催化反应，将一氧化碳和水蒸气转化为氢气和二氧化碳。
变换反应是焦炉煤气制氢过程中的关键步骤，需要控制反应条件如温度、压力和催化剂性质等，以提高氢气产率和减少副产物。
3. 水煮变换反应产生的气体混合物经过冷凝和去除二氧化碳后，进入水煮塔。
在水煮塔中，气体混合物与热水接触，使氢气与水反应生成氢气和热能。
水煮塔的目的是通过水煮反应增加氢气的纯度和产量。
4. 气体分离水煮后得到的气体混合物含有水蒸气和氢气，需要进行气体分离。
气体分离可以采用冷凝、压缩、吸附和膜分离等方法，将氢气从水蒸气和其他气体分离出来，得到高纯度的氢气。
总结起来，焦炉煤气制氢工艺流程包括气体净化、变换反应、水煮和气体分离四个步骤。
通过这些步骤的组合应用，可以高效地生产出高纯度的氢气，满足不同领域的需求。
焦炉煤气制氢是一种成熟的工艺，具有较高的经济效益和环保性，是未来氢能源发展的重要途径之一。
焦炉煤气净化技术研究
焦炉煤气净化技术研究焦炉煤气是指在炼焦过程中产生的一种高热值、高含碳气体，由于其含有大量的有毒有害物质，如苯、二苯、全芳烃、硫化氢等，对环境和人体健康造成威胁。
因此，在炼焦厂中，必须对焦炉煤气进行净化处理，以达到大气污染物排放标准。
本文将介绍焦炉煤气净化技术的研究现状及未来发展趋势。
一、历史发展焦炉煤气净化技术起源于20世纪30年代，当时的焦炉煤气净化主要采用化学吸收法和灰袋过滤法，但由于设备结构单一、净化效率低等缺陷，限制了其应用范围。
20世纪60年代，大量研究表明，活性炭吸附法是一种更加有效的焦炉煤气净化技术。
而随着环保法律法规的逐步完善，传统的焦炉煤气净化技术已不能满足现代社会对环保的要求。
近年来，新型的焦炉煤气净化技术如膜分离法、等离子体处理技术和生物技术等得到了快速发展。
二、目前研究现状1. 活性炭吸附法活性炭吸附法在焦化炉气体净化中得到广泛应用，其吸附剂具有强的吸附、选择性和再生性能，能够高效地去除苯、二苯、全芳烃等有害成分。
目前活性炭吸附法中存在着吸附剂失活、吸附速率慢等问题，研究人员正在通过改变吸附剂结构、增加吸附剂表面积等措施来提高活性炭吸附效率。
2. 膜分离法膜分离技术在气体分离领域具有广泛应用，可高效地分离和去除焦炉煤气中的有害成分。
与传统的吸附法相比，膜分离法具有操作简单、净化效率高等优点。
目前，膜分离技术研究仍处于实验室规模，尚未得到工业化应用。
3. 等离子体处理技术等离子体处理技术是一种新型的焦炉煤气净化技术，其原理是利用高能等离子体对有害物质进行氧化降解，将其转化为无害成分。
该技术具有能耗低、处理效率高等优点，在焦化炉气体净化方面存在广阔的应用前景。
4. 生物技术生物技术在焦化炉气体净化中应用也逐渐得到重视，其原理是利用微生物对有害成分进行降解，将其转化为无害物质。
与传统的焦炉煤气净化技术相比，生物技术有着对环境影响小、操作简单等优点，但目前该技术还存在处理效率低、微生物保存等问题，需要进一步完善。
焦炉煤气净化技术的应用现状与改进
直冷方式可冷却煤气，也可净化焦炉煤气。
而间接冷却方式在冷却焦炉煤气过程中，煤气不会直接与冷却水接触，而是借助于换热器来完成冷却过程。
间接冷却方式过程中由于冷却水不直接接触煤气，可不受煤气污染，因此，间接冷却方式所用冷却水可重复利用，适用于水资源紧缺的焦化企业。
基于直接冷却和间接冷却的优缺点，多数焦化企业选择使用直接、间接冷却结合式来完成煤气初冷过程。
焦炉企业煤气净化实践结果证明，煤气初冷后，其中所含萘气体量大大降低。
1.2 焦油脱除与焦油回收煤气初冷过程中，多数焦油也会随着煤气的冷却而冷却，小部分焦油则会进入焦油捕集装置，和氨水混合。
目前多数焦化企业均以氨水焦油分离设备来脱除焦油，此过程还可以有效去除渣尘。
一般而言，焦油脱除效果随着分离时间的延长而逐渐显著，但随着分离时间的延长，分离温度也会下降，使得焦油粘度大大增加，降低分离效果。
因此，焦油脱除过程还需要满足温度和时间两个因素。
1.3 萘脱除工艺粗煤气中含有约10g/m 3萘气体，经煤气初冷后，萘气体含量可降至2g/m 3左右，但冷却后的萘气体则处于过饱和状态。
焦炉煤气经管路输送至下道工序时，可能会在温度过低或流速过慢的制约下出现萘沉积现象，进而堵塞管路。
因此，将焦炉气体中的萘气体除去对焦化企业来说至关重要。
目前，萘脱除工艺主要有水洗工艺和油洗工艺两类。
其中，以油洗工艺来清洗焦炉煤气管路，可将其中萘气体含量降至1g/m 3以下，进而降低管路堵塞概率。
1.4 煤气输送及煤气调节常用的焦炉煤气输送设备主要是鼓风机，根据鼓风机结构的差异可将其分为两种：容积式鼓风机和离心式鼓风机。
其中，离心式鼓风机可进行调节，根据要求可进行循环调节、自动调节以及转速调节。
因此，国内多数焦化企业的煤气输送设备均选用离心式鼓风机。
2 焦炉煤气净化过程中存在的主要问题焦炉煤气在净化过程中存在诸多问题，主要分为以下几个方面。
第一，煤气初冷问题。
横管初冷器在设备运行期间容易出现故障，导致煤气在管路中堵塞。
焦炉气净化
吸附机理主要包括：吸附作用，催化氧化作用， 催化转化作用。
吸附主要是物理吸附，焦炉煤气脱硫效率可达到 70%。
催化氧化主要是在氨的存在下发生的一系列氧化 反应。如下
2COS+O2═2CO2+2S COS+2O2+2NH3+H2O ═ CO2+(NH4)2SO4 CS2+2O2+2NH3+H2O ═CO2+(NH4)2S2O3
≤ 200
焦油
Mg/Nm3
微量
萘
Mg/Nm3
其他
Mg/Nm3
≤100
焦炉煤气净化的目的和意义
从气化炉出来的粗煤气中，几乎都含有灰尘粒子，焦油蒸汽，水蒸气，硫化物， 氰化物以及二氧化碳等杂质。不同气化工艺所生产的粗煤气的杂质组成和含量 各不相同，且具有各自的特点，焦炉煤气中同样含有硫化氢和氰化氢等有害物 质，它们腐蚀生产回收设备及煤气储存输送设施，并污染厂区环境。 煤气净化的目的就是根据各种煤气的特点和用途，清除粗煤气中的有害杂质， 使其符合用户的要求，并尽可能回收其显热及有价值的副产品。 根据用户对煤气净化的程度和到达用户时温度的要求，可分为热煤气系统和冷 洁煤气系统，热煤气系统一般对煤气净化程度要求较低，往往仅除去煤气中的 尘粒，而冷洁煤气系统则需考虑煤气的冷凝，冷却，废热回收及脱除煤气中的 尘粒，焦油，氨，硫化氢，氰化物等。
原料气
TSA净化
精制塔
再生气去管网 加压
蒸汽
加热再生
缓冲罐 调压至2KPa
净化气
TSA精制工序主要目的是脱除焦油，萘和硫化物。TSA精制工序的工艺采用变温吸附，蒸 汽再生方案工序中包括两台TSA精制塔，一台换热器。其中一台处于吸附脱油，脱萘和脱 硫状态，另一台处于再生状态，240h切换一次。吸附剂常用活性炭，分子筛等。
制甲醇焦炉气的净化工艺
从而降低有效成分 的利用率 。
２ 焦炉气净化工艺的选择
硫化氢。这样 不仅克服了 Ｃ Ｓ低温水解催化剂 Ｏ
对氧敏感 的弱点 以及二氧化碳影响有机硫水解 的 缺陷 （ Ｓ Ｈ Ｏ— Ｏ Ｃ ＋ ２ Ｃ ２ ２） Ｏ ＋Ｈ Ｓ ，并且可 将不
焦炉气的净化首先就是把有害的物质脱除到 甲醇合成催化剂所要求的精度 ；其次就是要降低 惰性组分含量 。脱除毒物的方法根据系统选择工 艺方案的不同而有所差别 ；而降低惰性组分 的含
润滑 ，可能在焦炉气 中带有少量的润滑油 ） 、苯 和焦油在加氢转化器 内经加氢裂解 、饱和 。避免 了这些微量物质对后续工段 的不利影响。 ຫໍສະໝຸດ 维普资讯 第６ 期
裴学国等：制甲醇焦炉气的净化工艺 烈的放热反应。
２－十（ — Ｉ － ） Ｉ ２ ２ ２２ Ｈ Ｏ＋Ｑ
焦炉气的组分中除 Ｈ 、Ｃ 、ｃ ｈ为甲醇合 ２ Ｏ ｃ 成所需的有效成分外 ，其余组分 中一部分是对 甲 醇合成有 害的物质 ，如多种形态的硫化物 、苯 、 萘 、氨 、氰化物、不饱和烃等 ；另一部分是对 甲 醇合成无用 的物质 （ 甲醇合 成而言 为惰性 组 对
送人下工段 ，将使烃类转化催化剂很快因硫中毒 而失活 ，所以必须采用精脱硫工艺对焦炉气进行
反应 。
Ｃ ４ ２ Ｈ 十Ｈ Ｏ—
ｃＩ４＋ｃｏ２ － Ｉ —
便宜但硫容低的锰脱硫剂 ，最后用价格较贵但硫
容较高的氧化锌做把关用 。
为了避免高浓度的 Ｃ Ｏ、ｃ ２ ｏ 在加氢催化剂 上产 生甲烷化反应 、Ｃ Ｏ歧化析炭 和甲烷 的分解
析炭及防止铁钼催化剂床层 的 “ 飞温” ，该公司 在工艺上设有冷激副线 ，及时调整加氢转化器床 层温度 ， 严格控制床层温度在 ３０℃ ， ５ 并在管道
焦炉环保生产要做好措施
焦炉环保生产要做好措施随着工业化进程的加速，环境问题成为了人们迫切关注的话题之一。
工业生产是污染最为严重的领域之一，在这个领域中，焦化行业的环境问题尤为突出。
焦炉环保生产是重要的环保措施，它对于减少焦化行业的环境污染、保护生态环境等有着重要的意义。
问题背景焦炉是产生高热值、富含焦炭和焦油的高温炉子，是冶金和化工行业必不可少的设备之一。
但同时，焦化行业也是重要的环境污染行业之一，焦炉生产过程中会产生大量的粉尘、烟气等工业废气和有害物质，对环境造成极大的危害。
因此，在焦炉生产过程中采取环保措施，是解决焦炉环境污染问题的重要途径。
焦炉环保生产的措施烟气净化技术焦炉的生产过程中会产生大量的烟气，这些烟气中含有大量的有害气体和颗粒物，对环境和人体健康都有着不同程度的危害。
因此，在焦炉环保生产中，烟气净化技术就显得尤为重要了。
现在，烟气净化技术已经非常成熟，可以有效地净化工业废气和烟气，了解和使用这些技术对于焦炉环保生产非常的必要。
目前，烟气净化技术主要包括电除尘技术、湿法除尘技术、脱硫脱硝等技术。
这些技术的应用，可以大幅度减少工业废气的排放量，减轻对环境带来的压力。
废水处理技术除了烟气排放问题之外，焦化行业还存在着废水排放问题。
焦化废水是指焦化生产过程中产生的废水，含有COD、氨氮等有机物质和氮、磷等无机物质，对环境和人体健康造成严重危害。
由于焦炭的生产过程中，不断有新酚按入水中，使得废水中含有苯、酚、氨等有毒有害物质，使得废水的处理难度增大。
针对焦化行业废水排放问题，需要采取有效的废水处理技术。
废水处理技术主要包括生化处理、物化处理、综合处理等技术。
通过这些技术的有效应用，可以有效地减少焦化废水对环境造成的危害。
能源利用焦炉环保生产的另一重要措施是能源利用。
焦炉生产过程中，煤气、煤焦炭都是可以进行资源化利用的能源。
将这些资源进行回收利用，既能够减少废气废水的排放量，又能够达到节能环保的效果。
总结综上所述，焦炉环保生产是有效治理焦化行业环境污染的重要途径。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
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二段加氢反应器 绝热反应器
氧化锌脱硫 反应器
精制原料气
加氢催化剂的选择
关于氧脱除催化剂的问题：
由于焦炉煤气的特殊性，含有约0.6%～1.0%氧，2%～3.2%的烯烃及焦油等，氧在 铁钼加氢催化剂上的反应一是加氢反应，二是氧化反应，其加氢反应及氧化反应是脱氧的 基本反应原理，加氢反应及氧化反应属强放热反应，因此，在任何一个催化剂上必然产生 温升，使反应床层产生热量积蓄及温度叠加而产生一定的温升，焦油及其他微量杂质附着 在催化剂上引起结炭而堵塞孔道，加之氧对硫化态催化剂氧化作用而导致活性下降，现有 的脱氧剂均不适宜在焦炉气氛围下使用，铁钼预加反应器的设置很有必要，已工业运行的 装置中的铁钼预加氢JT-8铁钼加氢催化剂对氧脱除率基本在80%，使用寿命6个月。
吸附机理
吸附机理主要包括：吸附作用，催化氧化作用， 催化转化作用。 吸附主要是物理吸附，焦炉煤气脱硫效率可达到 70%。 催化氧化主要是在氨的存在下发生的一系列氧化 反应。如下 2COS+O2═2CO2+2S COS+2O2+2NH3+H2O ═ CO2+(NH4)2SO4
CS2+2O2+2NH3+H2O ═CO2+(NH4)2S2O3
压力影响： 甲烷化反应是体积缩小的反应，提高压力对甲烷化反应有利，但在压力1MPa下反应已相 当完全，除非工艺有高压要求，否则从平衡的角度来讲，增加压力对生产SNG为目的的甲 烷化反应实际意义不大。
焦炉煤气净化分析
王宝君
焦炉煤气净化综述
焦炉气组成
名称 H2 CO CO2 N2 CH4 CnHm O2
组成（vol%）
54-59
5.5-7
1.2-2.5
3-5
23-28
1.5-3.2
0.6-1.0
焦炉气杂质(各地不同)
杂质 单位 含量 苯
Mg/Nm3
氨
Mg/Nm3
硫化氢
Mg/Nm3
焦油
Mg/Nm3
甲烷化反应的催化剂
周期表中第Ⅶ族的所有金属元素都能不同程度的催化一氧化碳加氢生成甲烷的反应， 对于甲烷化催化剂的开发和研究表明，镍是良好的金属催化剂。其他金属通常仅作为 助催化剂。
对于甲烷化催化剂常用的反应温度约为280～500℃，压力2～2.5MPa或更高，在如此 剧烈的反应条件下，它应有足够大而稳定的比表面积，为了获得寿命长和活性均匀的 甲烷化催化剂，日前较倾向于使用含镍约为25～30%，含碱性氧化物为3～6%以及稳 定性好的硅酸铝催化剂。镍催化剂对于硫化物，如硫化氢和硫氧化碳等的抗毒能力较 差。原料气中总硫含量应限制在0.1ppm以下。在镍催化剂中加入其他金属（钨，钡） 或氧化物（氧化钼，三氧化二铬，氧化锌）能明显的改善镍催化剂的抗毒能力。
正丁硫醇
异丁硫醇 己硫醇 苯硫醇 二苯硫醚
2,5-二甲基噻吩 (CH3)2C4H2S
已经开发和并在工业化应用推广的干法净化工艺：
a) 两级加氢工艺：“一级加氢+粗脱+二级加氢+精脱”。 b) 一级加氢工艺：“一级加氢+粗吸收+精吸收”。
两段加氢流程图
催化干气
副产蒸汽外送 锅炉给水
蒸汽汽包
一段加氢反应器 等温反应器
蒸汽进口压力 进口压力 出口压力 进口压力 出口压力
吸附塔再生过程与机理
再生过程
（a）吸附塔降压 吸附塔逆着吸附方向，即朝着入口端卸压， 气体排至煤气管网。 （b）加热脱附 用净化后的煤气经加热至≥150℃后，逆着 吸附方向吹扫吸附床层,使被吸附的物质在加温 下得以完全脱附，再生后的解吸气送回焦炉煤 气管网。 （C）冷却吸附剂 脱附完毕后，停止加热再生气，继续用常 温再生气逆着进气方向吹扫吸附床层，使之冷 却至吸附温度。冷吹后的解吸气也送回焦炉煤 气管网。 （d）吸附塔升压 用净化后的煤气逆着吸附方向将吸附塔加 压至吸附压力，至此吸附塔就又可以进行下一 次吸附了。
PSA净化流程
四床层的PSA净化流程图
产品纯氢
原料气 解吸气
四床变压吸附制氢工艺步骤时序表
时 0↓ 4‘00" 4‘30" 8‘00" 8‘30"
间ABiblioteka 床B 床 均压升最终升压
C 床 逆向放压 冲洗 均压升 最终升压
D 床
均压降 顺向放压
吸附
均压降
顺向放压 逆向放压 冲洗
逆向放压
冲洗 均压升 最终升压
主要操作参数
序号 设备名称 控制项目
吸附温度 吸附压力 再生温度 再生压力 蒸汽进口温度 规定值 0~40º C 6.0KPa 20~200º C ≤0.1MPa ~200º C ≤0.7MPa >1.0KPa 1.0MPa 1.0MPa 1.0MPa可调
1
TSA精制塔
2 3 4
加热器 压缩机 缓冲罐
吸附
均压降 顺向放压 逆向放压 冲洗
12‘00" 12‘30" 16‘00"
吸附
均压降 顺向放压
均压升
最终升压
吸附
十床层的PSA净化流程图
产品气
变换气 解吸气
影响PSA操作的主要工艺参数
1. 进料气的压力：吸附压力一般控制在1.2～3.0MPa,高于3.0MPa氢回收率将不在提高。 2. 排气压力：排气压力对回收率影响较大，压力越低，回收率越高，进气/排气最小不 小于4：1 3. 进料气体组成：杂质含量高，吸收热大，收率下降 4. 氢气纯度：产品气的品质要求越高，其投资的幅度增加越大。
工业实践中已经证明，两段加氢均采用铁钼加氢催化剂，对有些有机硫的脱除不够理想， 这主要由于其对硫的加氢转化能力所限。因此应该采取镍钴钼型加氢催化剂才能满足要求。
关于粗脱硫的催化剂问题：
适合于不同净化要求及不同硫含量焦炉煤气的净化工艺，对铁钼加氢催化剂及粗脱硫 剂，氧化锌脱硫剂等有一个适宜的匹配，铁锰脱硫剂及氧化铁脱硫剂在焦炉气净化上作为 粗脱硫剂均有应用，在工业上使用各有利弊，共同之处是作为廉价的脱硫剂在投资上是经 济的，但这两种类型的脱硫剂在工业使用中：一是要还原，还原条件较为苛刻，氧化铁脱 硫剂还原时相对铁锰脱硫剂要缓和一些，二是在实际使用中均未达到所称的硫容，更换教 频繁，而氧化铁脱硫剂对氧更敏感一些，铁锰脱硫剂的使用效果相对好一些。也可以使用 氧化锌替代粗脱硫剂，其原因主要有3点:(1)装填时间少，省去还原步骤，从而增加有效时 间(2)使用过程中不会产生放硫情况，对氧不敏感，增加了生产稳定性，减少正常产量的 损失，(3)装量少，床层阻力减少，动力消耗降低，可以减少费用。
脱硫的主要方法和分类
干法 氧化铁法，分子筛法，活性炭法，氧化锌法等 中 和 法 热碳酸盐法 醇胺法 有机碱法 煤 气 脱 硫 方 法 化学吸收 低浓度氨水法
萘醌法
氧 化 法 苦味酸法 蒽醌法，栲胶法 砷碱法 湿法 物理吸收 聚乙二醇二甲醚法 物理，化学吸收 环丁砜法 氨水液相催化氧化法 低温甲醇法
焦炉气净化主要工艺单元简介
冷凝鼓风
煤气终冷
煤气脱硫脱氰
氨的脱除
TSA净化
再生气去管网 原料气 精制塔 加压
缓冲罐 蒸汽 加热再生 调压至2KPa
净化气
TSA精制工序主要目的是脱除焦油，萘和硫化物。TSA精制工序的工艺采用变温吸附，蒸 汽再生方案工序中包括两台TSA精制塔，一台换热器。其中一台处于吸附脱油，脱萘和脱 硫状态，另一台处于再生状态，240h切换一次。吸附剂常用活性炭，分子筛等。
煤气的甲烷化
反应基本原理
主反应： CO+3H2⇋CH4+H2O CO+H2O ⇋CO2+H2 CO2+4H2 ⇋CH4+2H2O 副反应： 2CO ⇋CO2+C C+2H2 ⇋CH4 △H=-173.3kJ/mol △H=-84.3kJ/mol △H=-219.3kJ/mol △H=-38.4kJ/mol △H=-162.8kJ/mol
甲烷化反应流程
甲烷化反应器
净化后的原料气
水蒸汽
废炉
废炉
废炉
吸附 冷凝水
甲烷化反应的影响因素：
温度影响：
CO和CO2的甲烷化反应是放热反应，温度越高对反应越不利。从上面的表中我们可以看 出，反应平衡常数随温度变化很大，但527℃以下反应平衡常数很大，反应进行的很完全。 经过计算1MPa，500℃条件下，转化率很高。
PSA净化吸附原理
变压吸附(简称PSA)技术是20世纪70年代发展起来的一项新兴的气体分离 与净化技术。20世纪60年代初，美国联合碳化物公司首先实现了变压吸附四 床工艺技术的工业化。 变压吸附气体分离过程是利用吸附剂的两个基本性质来实现的：一是对 不同组分的吸附能力不同，二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分 压不同而有显著变化。利用吸附剂的性质，可实现对混合气体中某些组分的 优先吸附而使其他组分得以提纯。通过吸附剂在低温，高压下吸附而在高温， 低压下解吸再生，从而构成吸附剂的吸附与再生循环，达到连续分离气体的 目的。 根据吸附剂的第二性质可知，在压力一定时，随着温度的升高，吸附容 量逐渐增大。变压吸附过程正是利用吸附剂的特性来实现吸附与解吸的。吸 附剂在常温高压下，大量吸附原料气中的某些杂质组分，然后降低杂质的分 压，使杂质得以解吸。
萘
Mg/Nm3
其他
Mg/Nm3
微量
≤50
≤ 200
微量
≤100
焦炉煤气净化的目的和意义
从气化炉出来的粗煤气中，几乎都含有灰尘粒子，焦油蒸汽，水蒸气，硫化物， 氰化物以及二氧化碳等杂质。不同气化工艺所生产的粗煤气的杂质组成和含量 各不相同，且具有各自的特点，焦炉煤气中同样含有硫化氢和氰化氢等有害物 质，它们腐蚀生产回收设备及煤气储存输送设施，并污染厂区环境。 煤气净化的目的就是根据各种煤气的特点和用途，清除粗煤气中的有害杂质， 使其符合用户的要求，并尽可能回收其显热及有价值的副产品。 根据用户对煤气净化的程度和到达用户时温度的要求，可分为热煤气系统和冷 洁煤气系统，热煤气系统一般对煤气净化程度要求较低，往往仅除去煤气中的 尘粒，而冷洁煤气系统则需考虑煤气的冷凝，冷却，废热回收及脱除煤气中的 尘粒，焦油，氨，硫化氢，氰化物等。