塑性材料的有限元分析
316L不锈钢多轴载荷下弹塑性有限元分析

316L不锈钢多轴载荷下弹塑性有限元分析田大将;李江华;缑之飞;金丹【摘要】针对316L奥氏体不锈钢进行了一系列非比例载荷下应变控制低周疲劳试验.采用ANSYS软件进行模拟计算,材料弹塑性特性采用多线性随动硬化模型和von Mises屈服准则,分别采用单轴循环应力应变曲线和圆路径循环应力应变曲线来描述材料属性.在柱坐标系下进行分析,一端固定,另一端施加轴向及周向位移来实现拉扭应变加载.模拟结果表明:针对单轴路径模拟得到的应力与试验值相差仅为3.6%,扭转路径下差值为5.1%;而在比例路径和阶梯路径下,模拟得到正应力和剪应力与试验值的差约为12%及14%;虽然采用圆路径下循环应力应变关系表征材料属性,但该路径下最大应力误差达到了近12.9%及14.2%.【期刊名称】《沈阳化工大学学报》【年(卷),期】2017(031)001【总页数】7页(P56-62)【关键词】316L;多轴加载;应变控制;滞回线;有限元分析【作者】田大将;李江华;缑之飞;金丹【作者单位】沈阳化工大学能源与动力工程学院,辽宁沈阳110142;沈阳化工大学能源与动力工程学院,辽宁沈阳110142;沈阳化工大学能源与动力工程学院,辽宁沈阳110142;沈阳化工大学能源与动力工程学院,辽宁沈阳110142【正文语种】中文【中图分类】TG155.5316L奥氏体不锈钢以其良好的断裂韧性、高温拉伸、蠕变、疲劳特性、优良的耐腐蚀性以及良好的焊接性能和冷弯成型工艺性,被广泛用于核反应器中的反应容器、管道及热交换器中,同时亦被用于国际热核实验反应堆(ITER)的真空容器,以及第四代核反应容器及中间换热器等压力容器中.目前,国内外对于316L的疲劳问题进行了许多研究:Roy[1-2]等人通过对316L进行一系列单轴低周疲劳试验,并且对滞回线进行分析,得到在低应变下材料表现为Mashing材料,而在高应变幅值下则表现为非Mashing材料;Pham[3-4]等人分析研究了单轴情况下,随着循环数的变化,微观结构在循环硬化、循环软化及应力饱和时的变化;康国政[5-8]等的研究表明,随着温度的增加,疲劳寿命降低,并且在某一温区内出现动态应变时效.先前针对该材料的研究主要考虑温度、焊接结构等方面的影响,而且大多集中在单轴加载情况下;而实际工程中结构通常承受多轴载荷,研究多轴非比例加载下材料和结构的疲劳寿命更有实际意义.然而,进行多轴疲劳实验需要耗费大量人力物力,随着计算机技术的发展,有限元方法在材料、结构的疲劳问题研究中得到了日益广泛的应用,因此,许多研究人员通过有限元模拟材料和结构件多轴加载情况[9-12].本文针对316L奥氏体不锈钢进行了5个路径下的疲劳试验,采用ANSYS软件进行多轴弹塑性有限元模拟,将模拟得到的路径与给定路径及模拟得到的应力应变滞回线与试验结果进行了对比分析,比较了不同路径下模拟结果准确程度.试验材料为316L不锈钢,经过1 080 ℃的保温,再经水冷处理,材料的化学成分如表1所示.采用薄壁管状试件进行多轴疲劳试验,具体试件的尺寸及形状由图1所示,标距段长度12 mm,外径12 mm,壁厚1.5 mm.常温下材料的屈服强度σv=247 MPa,拉伸强度σb=564 MPa,杨氏模量E=200 GPa,泊松比μ=0.3.试验在常温下在多轴液压疲劳试验机上进行,控制等效应变范围分别为0.7 %和1.0 %,Mises等效应变速率为0.2 %/s,完全对称三角波和正弦波控制,当正应力水平下降至半寿命载荷的25 % 时定义为失效.试验所用应变路径及试验条件如表2所示,各路径加载波形如表3所示.2.1 材料属性定义图2所示为Case0路径0.7 %时第5周次及半寿命14 800周时应力应变响应,可以看出随着循环数的增加,屈服面随之移动,在循环加载中具有明显的随动强化特性,因此,有限元模拟时材料特性采用多线性随动硬化模型,屈服准则采用通用的von Mises屈服准则.奥氏体不锈钢在非比例路径下表现出明显的非比例附加强化,Case4路径下则更为明显,寿命降低了约90 %.因此,由单轴循环实验得到的循环应力-应变曲线无法准确描述材料非比例循环特性.本文采用Case0路径和Case4路径循环应力应变关系进行模拟计算.在材料属性定义时,分别使用Case0与Case4路径下的疲劳试验数据,并应用Osgood-Ramberg方程绘制相应条件下的应力应变曲线,如图3所示.Osgood-Ramberg方程如下:ε=σ/E+(σ/K)1/n式中弹性模量E=200 GPa,其中Case0、Case4路径下循环硬化系数分别为KCase0=1 365、KCase4=2 573,循环硬化指数分别为nCase0=0.245、nCase4=0.242,由此可以看出两路径下循环硬化指数n相差不大,而循环硬化系数K相差较大,这与文献[13]中规律相同.2.2 模型与网格划分有限元模型及网格划分,如图4所示.取试验中试件标距段长度进行建模,采用计算精度较高、边界为曲线的20节点六面体单元Solid 95进行计算.划分网格时轴向间隔大约1 mm、周向间隔为15°,径向间隔为0.3 mm,共得到7 032 个节点,1 500个单元.2.3 加载方式及施加边界条件试验中试件承受拉伸与扭转两个方向载荷,控制方式为应变控制加载.在柱坐标系下进行加载,试件一端固定,另一端施加对应于试验条件的轴向及周向两个方向位移载荷.位移加载波形与试验中波形相同,加载波形如表3所示.应用ANSYS中Function 功能进行波形加载.首先将试验中的应变量转化为模拟中的控制位移量,即将轴向应变转化为右端面节点的轴向位移,扭转应变转化为右端面节点的周向位移,其计算公式分别为:轴向位移为ΔL=L-L0=L0(eε-1)周向位移为Δuφ=uφ-uφ0=Lγφ其中L0为原长,ε为轴向应变,γφ为剪切应变.在加载周向位移时,在端部最外圈节点施加周向位移Δuφ,由于所有节点转角相同,因此对于端部任一点施加周向位移为Δuφ′=Δuφ=Δuφ式中x为任一点距端部圆心距离,r为试件半径,r=6 mm.端部施加位移载荷如图5所示.2.4 模拟路径的有效性验证由于试验中的控制量为应变,而有限元模拟时施加的则是位移载荷,因此,需要对有限元模型施加路径的正确性进行验证.以等效应变范围1.0 %为例,将模拟路径与试验路径进行对比,如图6所示.从对比结果可以看出:有限元模拟时施加的位移载荷与试验中的控制应变量作用等同,这为模拟的后续进行提供了依据.选取薄壁管光滑试件中间部位的应力-应变滞回线与试验半寿命应力应变滞回线进行对比,以等效应变范围1.0 %时各个路径结果为例进行分析,结果见图7.由图7可以看出:Case0、Case1及Case2这3种应变路径下滞回线的应变最大值与应力最大值可以同时达到;而观察Case3及Case4路径滞回线,由于这两种路径为非比例路径,其滞回线中应变最大值与应力最大值不能同时达到,存在着不同程度的滞后现象,这种滞后现象Case4比Case3路径更为明显,这说明非比例加载下材料循环流动特性与比例加载下情况有很大不同.图7结果表明:对于Case0路径及Case1路径,模拟滞回线中最大应力值与试验最大应力值误差分别为3.6 %及5.1 %;但是当加载为Case2路径时,模拟正应力应变滞回线中最大正应力相对于试验结果较小,而剪应力应力应变滞回线结果相对吻合较好,两种滞回线模拟最大应力值与试验最大应力值误差分别为14.2 %及9.4 %;对于 Case3路径,模拟的正应力应变滞回线及剪应力应变滞回线结果相对于试验都略微偏小,最大应力值误差分别为12.4 %及14.1 %;Case4路径下模拟结果相对于前面几种路径而言,虽然在Case4路径下采用循环应力应变关系表征材料属性,但整体模拟结果误差较大,最大应力值误差分别为12.9 %及14.2 %.造成上述误差可能是由于模型的建立、材料属性的定义不精确等因素导致.由于模拟结果与试验结果比较吻合,因此,文中采用的材料属性的定义具有可信度,这为之后研究缺口件的有限元模拟提供了保证和依据.(1) 针对316L奥氏体不锈钢进行了不同应变范围和不同路径下应变控制低周疲劳试验.材料弹塑性特性采用多线性随动硬化模型和von Mises屈服准则,考虑到材料明显的非比例附加强化特性,采用单轴和圆路径下循环应力应变关系表征材料属性.(2) 模拟时采用位移加载,并与试验中应变控制量的吻合程度进行对比分析.结果表明:有限元加载路径可与试验中应变加载路径等效.(3) 模拟得到的应力应变滞回线与试验结果对比分析表明:Case0路径下最大应力误差为3.6 %;Case1路径下为5.1 %;Case2路径下分别为14.2 %及9.4 %;Case3路径下分别为12.4 %及14.1 %;虽然在Case4路径下采用循环应力应变关系表征材料属性,但该路径下最大应力误差依然分别为12.9 %及14.2 %.【相关文献】[1] ROY S C,GOYAL S,SANDHYA R,et al.Analysis of Hysteresis Loops of 316L(N) Stainless Steel under Low Cycle Fatigue Loading Conditions[J].Procedia Engineering,2013,55:165-170.[2] ROY S C,GOYAL S,SANDHYA R,et al.Low Cycle Fatigue Life Prediction of 316 L(N) Stainless Steel Based on Cyclic Elasto-plastic Response[J].Nuclear Engineering and Design,2012,253:219-225.[3] PHAM M S,SOLENTHALER C,JANSSENS K G F,et al.Dislocation Structure Evolution and Its Effects on Cyclic Deformation Response of AISI 316L Stainless Steel[J].Materials Science and Engineering:A.,2011,528:(7/8):3261-3269.[4] PHAM M S,HOLDSWORTH S R.Change of Stress-strain Hysteresis Loop and Its Links with Microstructural Evolution in AISI 316L During Cyclic Loading[J].Procedia Engineering,2011,10:1069-1074.[5] 康国政,高庆,杨显杰,等.316L不锈钢室温和高温单轴循环行为实验研究[J].核动力工程,2001,22(3):252-258.[6] 陈刚,方加晔,金丹,等.316L不锈钢温度相关与非比例强化的粘塑性本构模拟[J].机械强度,2014,36(4):510-515.[7] SRINIVASAN V S,SANDHYA R,RAO K B S,et al.Effects of Temperature on the Low Cycle Fatigue Behaviour of Nitrogen Alloyed Type 316L Stainless Steel[J].International Journal of Fatigue,1991,13(6):471-478.[8] HONG S G,LEE S B.Dynamic Strain Aging during Low Cycle Fatigue Deformation in Prior Cold Worked 316L Stainless Steel[J].Key Engineering Materials,2004,261/263:1129-1134.[9] 金丹,王巍,田大将,等.非比例载荷下缺口件疲劳寿命有限元分析[J].机械工程学报,2014,50(12):25-29.[10]吴志荣,胡绪腾,宋迎东.多轴载荷下缺口件的疲劳寿命估算方法[J].工程力学,2014,31(10):216-221.[11]孙国芹,尚德广,陈建华,等.缺口件两轴循环弹塑性有限元分析及寿命预测[J].机械工程学报,2008,44(2):134-138.[12]李静,孙强,李春旺,等.多轴载荷下缺口试件疲劳寿命预测研究[J].固体力学学报,2011,32(1):37-42.[13]陈旭,田涛,安柯.1Cr18Ni9Ti不锈钢的非比例循环强化性能[J].力学学报,2001,33(5):698-705.。
塑性成形过程中的有限元法

塑性成形过程中的有限元法金属塑性成形技术是现代化制造业中金属加工的重要方法之一。
它是金属材料在模具和锻压设备作用下发生变形,获得所需要求的形状、尺寸和性能的制件的加工过程。
金属成形件在汽车、飞机仪表、机械设备等产品的零部件中占有相当大的比例。
由于其具有生产效率高,生产费用低的特点,适合于大批量生产,是现代高速发展的制造业的重要成形工艺。
据统计,在发达国家中,金属塑性成形件的产值在国民经济中的比重居行业之首,在我国也占有相当大的比例。
随着现代制造业的快速发展,对塑性成形工艺分析和模具设计提出了更高的要求。
如果工艺分析不完善、模具设计不合理或选材不当,产品将不符合质量要求,导致大量不良品和废品,增加模具的设计制造时间和成本。
为了防止缺陷,提高产品质量,降低产品成本,国内外许多大公司、企业、高校和研究机构对塑料成型件的性能进行了大量的理论分析、实验研究和数值计算,通过对成形过程中应力应变分布及变化规律的研究,试图找出各零件在产品成形过程中遵循的共同规律和机械失效所反映的共同特征。
由于影响塑性成形过程的因素很多,一些因素,如摩擦和润滑、变形过程中材料的本构关系等,还没有被人们充分理解和掌握。
因此,到目前为止,还无法对各种材料和形状零件的成形过程做出准确的定量判断。
由于大变形机理非常复杂,塑性成形研究领域一直是一个充满挑战和机遇的领域。
一般来说,产品研究与开发的目标之一就是确定生产高质量产品的优化准则,而不同的产品要求不同的优化准则,建立适当的优化准则需要对产品制造过程的全面了解。
如果不掌握诸如摩擦条件、材料性能、工件几何形状、成形力等工艺参数对成形过程的影响,就不可能正确地设计模具和选择加工设备,更无法预测和防止缺陷的生成。
在传统工艺分析和模具设计中,主要还是依靠工程类比和设计经验,经过反复试模修模,调整工艺参数以期望消除成形过程中的产品缺陷如失稳起皱、充填不满、局部破裂等。
仅仅依靠类比和传统的经验工艺分析和模具设计方法已无法满足高速发展的现代金属加工工业的要求。
弹塑性有限元法基本理论与模拟方法

用于模拟流体流动和传热问题 ,如流体机械、航空航天和化 工等领域。
电磁场
用于分析电磁场问题和电气设 备性能,如电机、变压器和天 线等。
声学
用于模拟声音传播和噪声控制 问题,如声学器件和声学环境
等。
04 弹塑性有限元法的基本原 理
弹塑性有限元法的离散化方法
有限元离散化
将连续的物理场或结构体离散为有限个小的单元体, 每个单元体之间通过节点相互连接。
结构强度分析的模拟
结构强度评估
通过弹塑性有限元法模拟,可以对结构的强度进行评估,预测结构在不同载荷下的响应, 确保结构的安全性和稳定性。
疲劳寿命预测
利用弹塑性有限元法,可以模拟结构的疲劳载荷历程,预测结构的疲劳寿命,为结构的维 护和更换提供依据。
结构优化设计
通过模拟结构的应力分布和变形,可以优化结构设计,降低结构重量,提高结构效率。
边界条件和初始条件
在平衡方程中考虑边界条件和初始条件,以确保模拟的准确性和收 敛性。
弹塑性有限元法的边界条件和初始条件
边界条件的处理
01
根据实际情况,将边界条件转化为节点约束或单元载荷的形式。
初始条件的设置
02
在非稳态问题中,需要考虑初始条件的设置,以模拟问题的初
始状态。
边界条件和初始条件的实施
03
随着计算机技术的不断发展,弹塑性 有限元法在各个工程领域中得到了广 泛应用,如机械、航空航械设计中,弹塑性有限元法可用于分析各种复杂结构 的应力分布、变形和疲劳寿命等,提高产品的可靠性和安 全性。
航空航天
在航空航天领域,弹塑性有限元法可用于分析飞行器结构 在各种载荷下的响应,优化结构设计,提高飞行器的性能 和安全性。
塑性材料的有限元分析

针对复杂材料和结构,需要深入研究材料的非线 性行为和多场耦合效应,建立更加完善的物理模 型和数值算法。
此外,应加强与实验研究的结合,通过实验验证 和修正有限元模型,提高模拟结果的可靠性。同 时,实验研究也能够为有限元分析提供更加真实 和全面的材料性能数据。
THANK YOU
03
有限元分析方法
有限元分析的基本原理
离散化
将连续的物理系统离散为有限个小的单元,每个 单元称为有限元。
近似解法
通过数学方法求解每个有限元的近似解,再通过 组合所有有限元的解得到整个系统的近似解。
平衡方程
建立每个有限元的平衡方程,通过求解平衡方程 得到每个节点的位移和应力。
有限元分析的实现过程
然而,塑性材料的有限元分析仍存在 一些挑战和限制,如模型的简化、边 界条件的确定、材料参数的获取等, 需要进一步研究和改进。
研究展望
未来研究应致力于发展更加精确和高效的有限元 分析方法,提高模拟结果的可靠性和精度。
在实际工程应用中,应加强有限元分析与其他数 值方法(如边界元、有限体积等)的结合,实现 优势互补,提高计算效率。
塑性变形的微观机
制
塑性变形是通过位错的滑移和攀 移等微观机制实现的,这些机制 在宏观上表现为塑性变形。
塑性变形的温度效
应
温度对塑性变形的影响较大,温 度升高会使材料的屈服强度降低, 塑性变形能力增强。
塑性变形的加工硬
化
在塑性变形过程中,材料的屈服 强度会随着变形程度的增加而逐 渐提高,这种现象称为加工硬化。
背景
随着计算机技术的不断发展,有限元分析已成为工程领域中解决复杂问题的常 用方法。通过有限元分析,可以模拟材料的变形、应力分布、应变等,为实际 工程提供重要的理论依据。
有限元分析结果的判断准则

四大强度理论1、最大拉应力理论(第一强度理论)(材料脆性断裂的强度理论):这一理论认为引起材料脆性断裂破坏的因素是最大拉应力,无论什么应力状态,只要构件内一点处的最大拉应力σ1达到单向应力状态下的极限应力σb,材料就要发生脆性断裂。
于是危险点处于复杂应力状态的构件发生脆性断裂破坏的条件是:σ1=σb。
σb/s=[σ]所以按第一强度理论建立的强度条件为:σ1≤[σ]。
2、最大伸长线应变理论(第二强度理论)(材料塑性屈服的强度理论):这一理论认为最大伸长线应变是引起断裂的主要因素,无论什么应力状态,只要最大伸长线应变ε1达到单向应力状态下的极限值εu,材料就要发生脆性断裂破坏。
εu=σb/E;ε1=σb/E。
由广义虎克定律得:ε1=[σ1-u(σ2+σ3)]/E所以σ1-u(σ2+σ3)=σb。
按第二强度理论建立的强度条件为:σ1-u(σ2+σ3)≤[σ]。
3、最大切应力理论(第三强度理论):这一理论认为最大切应力是引起屈服的主要因素,无论什么应力状态,只要最大切应力τmax达到单向应力状态下的极限切应力τ0,材料就要发生屈服破坏。
τmax=τ0。
轴向拉伸斜截面上的应力公式可知τ0=σs/2(σs——横截面上的正应力)由公式得:τmax=τ1s=(σ1-σ3)/2。
所以破坏条件改写为σ1-σ3=σs。
按第三强度理论的强度条件为:σ1-σ3≤[σ]。
4、形状改变比能理论(第四强度理论)(最大歪形能理论):这一理论认为形状改变比能是引起材料屈服破坏的主要因素,无论什么应力状态,只要构件内一点处的形状改变比能达到单向应力状态下的极限值,材料就要发生屈服破坏。
发生塑性破坏的条件为:所以按第四强度理论的强度条件为:sqrt(σ1^2+σ2^2+σ3^2-σ1σ2-σ2σ3-σ3σ1)<[σ]Von mise应力Von Mises 应力是基于剪切应变能的一种等效应力其值为(((a1-a2)^2+(a2-a3)^2+(a3-a1)^2)/2)^0.5 其中a1,a2,a3分别指第一、二、三主应力,^2表示平方,^0.5表示开方。
弹塑性力学基础与有限元分析-接触分析实例

06
结论与展望
结论
1
本文通过理论分析和有限元模拟,深入研究了弹 塑性力学基础与有限元分析在接触分析中的应用。
2
研究结果表明,弹塑性力学基础与有限元分析在 接触分析中具有较高的精度和可靠性,能够有效 地模拟复杂接触问题。
3
本文所采用的有限元分析方法在处理接触问题时 具有较好的通用性和扩展性,为进一步研究复杂 接触问题提供了有力支持。
弹塑性本构模型
弹塑性本构模型的定义
弹塑性本构模型是描述弹塑性材料力学行为的数学模型,它通过应力应变关系来描述材料的弹塑性行 为。
常见的弹塑性本构模型
常见的弹塑性本构模型包括Mohr-Coulomb模型、Drucker-Prager模型、Cam-Clay模型等。这些模 型在描述材料的弹塑性行为方面各有特点,适用于不同的材料和工程问题。
接触面完全贴合,无相对运动。
滑动状态
接触面部分贴合,存在相对运动。
混合状态
接触面同时存在分离、粘结和滑动。
接触检测与跟踪
初始接触检测
确定初始状态下接触面的位置和状态。
接触状态跟踪
实时监测接触面的运动状态和相互作用。
接触面更新
根据接触状态调整接触面的几何形状和参数。
接触刚度与阻尼
1 2
接触刚度
描述接触面间的相互作用力与相对位移的关系。
求解阶段主要进行有限元 方程的求解,得到各节点 的位移和应力等结果。
ABCD
前处理阶段主要完成有限元 模型的建立和网格划分,为 求解阶段提供输入数据。
后处理阶段主要对求解结果进 行可视化、分析和评估,为工 程设计和优化提供依据。
04
接触分析原理
接触状态描述
分离状态
失效本构模型,有限元分析

Dcrit 取值越小,材料越早破坏,如下图:
在失效中的参数n将影响破坏的进程,n=1时是线性变化,而当n>1时破坏进程是快速的曲线变化的,n<1时破坏 进程是缓慢的曲线变化的。
材料的不稳定性(分散性失稳Diffuse Necking)
在拉伸试验中,当材料到达颈缩点后进入软化阶段。这个阶段材料会进入分散性失稳状态(下图左),对于金属薄板,当继
比如在单轴拉伸( * 1 )实验中: 3
如果不考虑材料的失稳,那么仅仅使用Table1_ID输入下图中的红色曲线,当材料中的应变超过红色曲线,材料失
效。
如果考虑材料的失稳,那么不仅需要Table1_ID输入下图中的红色破坏曲线,还需要Table2_ID输入下图中的蓝色失
稳曲线,那么此时:
➢ 材料破坏可以发生在应变超过蓝色失稳曲线时,虽然可能还没有超过红色破坏曲线,由于材料的失稳,材料可能 在超过蓝色失稳曲线时就破坏了。
0.1000
0.1789
0.2000
0.1693
0.3000
000
0.1539
0.5000
0.1478
0.6000
0.1425
0.7000
0.1380
支持应变率
材料的破坏曲线有时还与应变率有关,/FAIL/TAB1可以在破坏曲线上考虑应变率的影响。这个应变率也是定义在 /TABLE 中。下面是一个关于如何如何使用/TABLE考虑应变率。
在RADIOSS中这个单元网格的缩放因子如下考虑:
factorel
Fscaleel
fel
Sizeel El _ ref
,
这里 fel
Sizeel El _ ref
是关于单元大小的比例系数的曲线(破坏应变-相对单元大小的曲线),用户可以在
弹塑性问题有限元分析讲述

nz nz
xz yz
0 0
nx zx
ny zy
nz ( zz
n)
0
这是关于nx , ny , nz的齐次线性方程组,其非零解的条件为行列式
等于零
展开可得:
n3
I1
2 n
I 2
n
I3
0(1)
其中
I1 xx yy zz
I2
xx
yy
xx zz
zz
yy
xy2
2 yz
2 zx
设该点有一斜面的应力矢量为p,它与 ij 保持平衡,该斜面的法线n的方
向为p余1 弦 为1nnxx、, pn2y、nz ,2n由y , 合p3 力 平3衡nz 可,以于得是到该p面在上坐的标与轴p方等向价的的三正个应投力影分n 和别剪
应力 n 的关系为:
2 n
p2
n2
2 1
nx
22ny
32nz
px nx n , py ny n , pz nz n
其中 nx , ny , nz 为斜面外法线n的方向 余弦
△ABC △S △BOC nx△S △COA ny△S △AOB nz△S
由 Fx 0
px△S xxnx△S yxny △S zxnz △S Fx△V 0
当OABC P :
弹性 极限
应 力
加 载
卸 载
塑性应变 弹性应变
断裂 应变
在实际结构中,真实的情况是材料处于复杂 的受力状态,ij 即中 的各个分量都存在,如何基 于材料的单拉应力-应变实验曲线,来描述复杂 应力状态下材料的真实弹塑性行为,就必须涉及 屈服准则、塑性流动法则、塑性强化法则这三个 方面的描述,有了这三个方面的描述就可以完全 确定出复杂应力状态下材料的真实弹塑性行为
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系。
ANSYS 有适用于金属成形过程的率相关模型 (Anand模型)。
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
5-12
增量塑性理论
增量塑性理论为表示塑性范围材料行为提供了一种应力应变增量 (D and D)间的数学关系。在增量塑性理论中有三个基本组成部 分:
步)。对塑性不能使用叠加原理
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
5-4
塑性-预备知识
在进行塑性分析之前应先理解下列问题: • 比例极限 • 屈服点 • 应变强化 • Bauschinger 效应 • 应力偏量 • 等效应力 • 率相关性
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
的屈服应力。因此,知道了应力状态和屈服准则后,程序可确定是 否发生了塑性应变。
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
5-14
屈服准则(续)
常用的屈服准则是von Mises屈服准则。当形状应变能(等效应力)超 过一定值时屈服发生。 von Mises 等效应力定义为:
1
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
5-32
多线性随动强化 KINH 选项
KINH 选项移走了施加在MKIN 模型上的一些限制。( KINH 具 有与MKIN 选项TBOPT=2的Rice模型相同的机械行为。) 最多 可定义40条与温度相关的应力-应变曲线,每条曲线最多20个点 。不同温度下的曲线必须具有相同的点数,但各曲线间的应变值 可不同。
y
ET
模量E,屈服应力y 和切向模量ET 。
y
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
5-25
双线性随动强化(续)
定义双线性随动强化模型的弹性模 量(E) 使用: Preprocessor > Material Properties > Isotropic ...
October 17, 2000
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
5-17
强化准则
与单轴情况相联系,强化准则 规定了材料的应变强化。强化准则
描述了在塑性流动过程中怎样更改屈服面。
屈服准则确定了如果继续加载或反向加载,材料将在何时重新屈服 。
塑性
弹性
加载后的屈服面 初始屈服面
October 17, 2000
塑性分析 – 5.7版本
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5-24
双线性随动强化
双线性随动强化(BKIN) 使用双线段表示应力-应变曲线,其中包括 弹性模量和切向模量。 随动强化使用von Mises 屈服准则,所以包 括Bauschinger效应。此选项可用于小应变和循环加载。
双线性随动强化所需输入的数据是弹性
等效应力是从应力偏量中推导出的,它是剪切应变能的度量。等效 应力用于确定一应力状态是否发生了屈服。
1
2
2
2
e 2 1 2 2 3 3 1
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5-11
率相关性
塑性应变的大小可能是施加载荷快慢的函数。如果塑性应变发生不
需考虑时间效应,这种塑性是率无关 的。相反,塑性与应变率有 关的称为率相关塑性。
5-5
比例极限与屈服点
多数韧性金属在一定应力水平下的行为是线性的,此应力水平称为
比例极限。在比例极限下,应力与应变间的关系是线性的。另外, 在称为屈服点 的应力水平下,应力-应变响应是弹性的。在屈服点
以下,发生的任何应变在载荷移走后都可完全恢复。
屈服点 比例极限
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于单轴情况,代表塑性流动(应力超过屈服时材料的变形)的关系 如下所示:
弹性理想塑性
y
应变强化
y
y
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y
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5-8
Bauschinger 效应
y
拉伸
压缩
实际
大多数金属在小应变循环加载时 出现Bauschinger 效应。 Bauschinger 效应是指在拉伸
单轴试样随动强化的应力-应变行
为如图所示。注意由于拉伸方向的
屈服应力增加,导致后继的压缩屈
’y
服应力在数量上降低了,因此在屈
服应力之间总存在2y 的差异。
2y 对大应变 模拟,随动强化是不适
用的。
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5-23
塑性选项
ANSYS 程序有10种塑性材料选项:
{S} = Deviatoric Stress Vector {S} = {} - m [1 1 1 0 0 0]T where: m = Hydrostatic Stress = 1/3(x +y + z)
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5-10
等效应力
只有应力偏量引起屈服。既然从应力-应变曲线定义屈服点为一个 标量值,应力偏量需要用一个标量来代表,以定义屈服判据。
பைடு நூலகம்
上屈服点
加工硬化
弹性
理想塑性
中碳钢的应力应变曲线(夸张的)
失效
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5-3
路径相关
• 材料发生的塑性应变是不可恢复的。由于塑性应变造成能量耗
散,所以塑性问题的解是非保守 的。非保守问题的解与加载历 史相关。塑性是一种路径相关的 或非保守 现象。
• 当分析承受塑性应变的结构时,必须依据实际的加载历史以保 证求解正确。路径相关问题还要求缓慢施加载荷(使用多个子
2
2
2
e 2 1 2 2 3 3 1
这里 1 2 与 3 是主应力。当等效应力超过材料屈服应力时发生屈 服:
e y
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5-15
von Mises 屈服准则
von Mises 屈服准则可在主应力空间中绘制:
屈服面 是三维空间中一个以1=2=3 为轴的圆周面。在二维
5-21
随动强化
随动强化假设随塑性流动,初始屈服面象刚体一样移动。材料开始 时是各向同性的,因为包括了Bauschinger 效应,在屈服后就不 再是各向同性的了。随动强化通常用于小应变和循环加载情况。
1
后继屈服面
初始屈服面
2
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5-22
随动强化(续)
5-6
比例极限与屈服点(续)
通常在屈服点与比例极限间几乎无差别,程序经常假设它们相同。 应力-应变曲线中屈服点以下的部分称为弹性部分,高于屈服点的 部分是塑性或应变强化部分。
屈服点
弹性
塑性
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5-7
应变强化
理想弹塑性 材料行为或应变强化 行为是应变强化的典型表现。对
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5-30
多线性随动强化MKIN选项
MKIN选项使用 Besseling 或 内层模型(参见ANSYS 理论手册)。
MKIN 选项最多允许五个应力-应变数据点,可定义最多五条不同温 度下的曲线。MKIN 模型有下列限制:
• 每条应力-应变曲线必须 用同一组应变值。 • 曲线的第一个点必须 与弹性模量一致。 • 每一段的斜度不能超过弹性模量(不允许负斜度)。 • 对于超过输入曲线末端的应变值,假设为理想塑性材料。
情况下,屈服准则可绘制为椭圆。屈服面内的任意应力状态是
弹性的,面外的则是屈服的。
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5-16
流动准则
总的应变增量可分为弹性部分与塑性部分。塑性流动定义了应力与 塑性应变增量(Dpl )间的关系。
流动准则也描述了发生屈服时塑性应变的方向。从屈服准则推导出 的流动方程表明,塑性应变发展的方向垂直于屈服面。这样的流动 准则称为相关流动准则。如果使用其它的流动准则(从其它不同的 函数中推导出的),则称为不相关的流动准则。
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5-28
双线性随动强化(续)
绘制双线性随 动强化模型的 应力-应变曲 线使用:
Preprocessor > Material Properties > Data Tables > Graph ...
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第五章
塑
性
本章目标
在完成本章的学习以后,应能掌握下列内容:
本章 目标
1. 塑性-预备知识 2. 增量塑性理论 3. 强化准则-各向同性强化与随动强化 4. 塑性材料选项 5. 推荐的单元 6. 求解 7. 排错
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5-2
塑性
• 塑性是在施加载荷的作用下,材料发生永久性变形(发生不可恢复 塑性应变)的材料行为。
• 屈服准则 • 流动准则 • 强化准则
增量塑性理论承认在塑性问题中应力应变的最终值是路径相关的 现象。
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5-13
屈服准则
对于单轴拉伸试样,对比轴向应力与材料屈服应力确定是否屈服。