冲击钻钻孔灌注桩技术交底
冲击钻打桩安全技术交底模板
一、安全交底目的为确保冲击钻打桩施工过程中的安全，提高施工人员的安全意识，降低事故发生率，特制定本安全技术交底。
二、适用范围本安全技术交底适用于所有冲击钻打桩施工项目。
三、施工人员要求1. 施工人员必须具备相关施工技能，并持有相应的操作资格证书。
2. 施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，穿着符合要求的劳动防护用品。
3. 施工人员应熟悉本安全技术交底内容，并严格遵守各项安全操作规程。
四、施工前的准备工作1. 施工现场应进行详细的安全检查，确保场地平整、排水畅通、照明设施完善。
2. 检查冲击钻设备、钻杆、钻头等工具是否完好，符合施工要求。
3. 施工前，应对施工人员进行安全技术培训，确保其掌握相关安全知识和操作技能。
五、施工过程中的安全注意事项1. 施工人员必须遵守施工现场的安全规定，不得擅自离岗。
2. 冲击钻操作人员应确保钻机稳定，不得在钻机未固定牢固的情况下进行钻孔作业。
3. 钻孔过程中，应密切关注钻头状态，发现异常情况立即停止作业，排除故障。
4. 钻孔时，应保持钻杆垂直，防止钻杆偏斜，避免发生钻杆断裂等事故。
5. 钻孔过程中，应保持钻机与护筒之间的距离，防止钻杆与护筒碰撞。
6. 施工现场应设置明显的警示标志，提醒施工人员注意安全。
7. 钻孔过程中，应确保泥浆池周围设置防护设施，防止人员坠落。
8. 钻孔过程中，如遇地下水涌出，应立即停止作业，采取有效措施进行处理。
六、紧急情况处理1. 发生人员伤亡事故时，应立即停止作业，并立即拨打急救电话。
2. 发生设备故障时，应立即停止作业，待排除故障后再继续施工。
3. 发生火灾、触电等紧急情况时，应立即采取相应的应急措施，并拨打报警电话。
七、施工结束后1. 施工结束后，应进行现场清理，确保场地整洁。
2. 检查冲击钻设备、钻杆、钻头等工具是否完好，并进行维护保养。
3. 对施工人员进行安全总结，分析事故原因，制定预防措施。
八、附则1. 本安全技术交底自发布之日起执行。
钻孔灌注桩技术交底
钻孔灌注桩施工技术交底工程名称：分部工程名称：（地基与基础）钻孔灌注桩一、施工准备1、熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。
2、进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
3、按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，加设护桩。
4、平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。
5、测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。
6、架设电力线路。
配备合适的变压器或柴油机。
7、组织材料、设备进场。
二、施工流程图三、施工工艺1、埋设护筒护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，壁厚4mm，护筒内径比桩直径大20-40cm，护筒高度高出地面30cm。
采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒顶高出地面30cm，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
2、配制泥浆为保证易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格的指标，泥浆配和比为水：膨胀土：粘土 = 1000： 100：60。
配制的泥浆比重为1.06-1.10；粘度18-22Pa. $；含砂率0.3%-0.5%； PH 值8-10，胶体率95%-98%；静切力1.1-1.3；失水率13-15ml。
泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少。
此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。
冲击钻钻孔灌注桩技术交底
冲击钻钻孔灌注桩技术交底冲击钻钻孔灌注桩技术交底一、引言本旨在对冲击钻钻孔灌注桩技术进行详细交底，包括该技术的基本原理、施工流程、注意事项等内容。
通过本的阅读，施工人员可以全面了解冲击钻钻孔灌注桩技术的要点和操作步骤，从而确保工程质量和安全。
二、冲击钻钻孔灌注桩技术概述冲击钻钻孔灌注桩技术是一种常用于土建工程中的地基处理方法。
该技术通过冲击钻机对土壤进行钻孔，然后在钻孔中注入适当的桩身材料，最后用冲击力将桩身材料充分压实，形成稳定的桩基。
三、冲击钻钻孔灌注桩技术的基本原理1. 土壤勘测和设计：在施工前需要进行土壤勘测，确定桩基的承载能力和稳定性要求，并根据设计要求对桩孔进行合理布置。
2. 钻孔施工: 使用冲击钻机进行钻孔作业，根据设计要求掌握孔径和孔深。
3. 注浆与桩身浇筑：在钻孔完成后，进行注浆和桩身浇筑。
注浆应采用合适的材料，确保灌注桩的稳定性和密实程度。
4. 冲击灌注：当桩身充分凝结后，使用冲击机对桩身进行冲击，使桩材内部颗粒自由下落，从而使桩体产生压实效果。
四、冲击钻钻孔灌注桩技术的施工流程1. 确定施工区域并进行土壤勘测。
2. 按照设计要求进行钻孔施工，包括选择合适的冲击钻机，掌握钻孔的孔径和孔深。
3. 钻孔完毕后，进行注浆与桩身浇筑。
4. 等待桩身充分凝结后，进行冲击灌注。
5. 完成冲击灌注后，对桩顶部进行修整和固定。
五、冲击钻钻孔灌注桩技术的注意事项1. 钻孔施工过程中，必须认真掌握钻孔机械的操作技巧，避免因操作不当导致事故发生。
2. 注浆材料应符合设计要求，并采取适当的浇注方式，确保注浆效果。
3. 冲击灌注过程中，必须注意安全，确保施工人员和周围环境的安全。
4. 施工结束后，要及时对施工现场进行整理和清理，确保施工质量。
附件列表：1. 设计图纸2. 工程合同3. 设备清单法律名词及注释：1. 土壤勘测：根据工程要求对施工现场的土壤进行测试和分析，以确定土壤的物理性质和力学特性。
2. 施工流程：施工中按照一定的顺序和步骤进行操作的过程。
冲击钻钻孔灌注桩施工安全技术交底
钢筋材料验收及加工方法
钢筋材料应符合设计要求和现 行国家标准，具有出厂合格证
明和检验报告。
钢筋加工前应进行外观检查 ，表面应洁净、无损伤、无 裂纹、无结疤、无折叠。
钢筋加工时应使用专用设备和 工具，按照设计要求的长度和 规格进行切割、弯曲和绑扎。
钢筋笼尺寸、形状和间距控制
对进场的材料和设备进行严格验收，检查其质量证明 文件、规格型号、数量等是否符合要求。
对验收合格的材料和设备进行分类存放，做好防潮、 防晒、防盗等措施。
施工人员培训与资质要求
对所有参与施工的人员进行安 全教育培训，提高其安全意识 和操作技能。
确保施工人员具备相应的资质 证书，如特种作业人员必须持 证上岗。
02
冲击钻钻孔操作规范及注意事项
冲击钻选型与参数设置
根据地质勘察报告和桩径、桩深 等要求，选择合适的冲击钻型号
和钻头规格。
检查冲击钻的额定电压、功率等 参数是否符合施工要求，确保设
备正常运行。
根据实际情况调整冲击钻的冲程 、冲击频率等参数，以达到最佳
的钻进效果。
钻孔定位、对中及垂直度控制
使用全站仪或经纬仪等测量设 备，精确确定桩位中心，并设 置明显的标记。
混凝土应具有良好的和易性、流动性和保水性，以 便于灌注施工。
经济合理
在满足强度和工作性能的前提下，尽量降低混凝土 成本，提高经济效益。
灌注前准备工作和注意事项
80%
检查成孔质量
在灌注前应对成孔进行检查，确 保孔径、孔深、垂直度等符合设 计要求，孔内无杂物和积水。
100%
准Байду номын сангаас好灌注设备
检查导管、漏斗、储料斗等灌注 设备是否完好，确保施工顺利进 行。
钻孔灌注桩安全技术交底(三级)
技术交底记录（三级）单位名称：钻孔桩施工工艺框图2、施工准备(1)施工前对图纸进行会审，明确设计要求，分析桩位地质情况，确定施工通道；(2)根据钻孔桩分项工程施工图纸，提供钢筋、水泥、砂、碎石等材料计划，提出混凝土配合比使用计划；(3)做好原材料检测试验，混凝土配合比试验；(4)场地准备：清除场地杂物，填筑作业层，整平夯实。
挖设泥浆池，建立良好的泥浆循环系统，泥浆应有足够的位置存放。
(5)根据复测成果，布设施工加密控制网并进行测量放样，钻孔桩位采用全站仪进行放样，其精度能满足一级公路测量规范和钻孔桩施工规范要求。
放样完后，及时报测量监理复核，合格后方可埋设护筒，钻机就位施工。
3、埋设护筒我部护筒采用厚度10mm的钢板制作成整体钢护筒，直径为1.8m比设计桩径大20cm、验孔器示意图(单位mm)成孔孔位中心位置检查应恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差。
成孔倾斜度检测采用笼式验孔器检测法。
检孔器需监理检验合格后才能使用。
7、清孔(1)钻孔达到设计要求的深度后，按规范对成孔进行质量检查、孔深、孔径符合要求后进行清孔。
(2)清孔大部分靠循环泥浆泵清孔。
(3)清孔注意事项：①清孔不得用加深孔底深度的方法代替清孔，注意向孔内补浆，保持孔内水头，防止坍孔。
②清孔后孔底沉渣厚度摩擦桩不大于150mm，端承桩不大于50mm。
③钻孔充许偏差见下表。
钻孔桩钻孔允许偏差序号项目规定值或允许偏差1 孔径（mm）不小于设计桩径2 孔深（mm）不小于设计规定3 孔位中心偏心群桩（mm）100 单排桩（mm）504 倾斜度1% 15 沉淀厚度（mm）摩擦桩≤150mm，端承桩≤50mm6 清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%(4)清孔标准：灌注水下砼前，应检查泥浆比重及沉渣厚度，孔内排出的泥浆手摸无2～④.主筋在制作前，对弯曲主筋进行基本调直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，按钢筋笼翻样图长度下料。
冲击钻钻孔桩技术交底
⑴泥浆池设置形式采用两个墩台桩基用一个泥浆循环系统的方式。泥浆循环系统由造浆池与沉淀池两部分组成。钻孔施工时，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。
⑵防护栏立柱及横杆采用GBФ48mm*3.6mm的钢管，钢管涂刷红白油漆（单色油漆条长20cm），防护栏杆挂安全警示牌。封闭网可采用密目网，密目网与栏杆绑扎严密、平顺、无裂口和褶皱现象。栏杆采用两层横杆，上围栏离地1.4m高，横杆间距1.0m。泥浆池左侧与征地边线预留1.5～2m距离，可设泥浆回流沟（断面50×50cm2），平顺且严禁泥浆漫流。
8成孔报验
⑴当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行自检并报质检工程师专检，确认满足设计要求后，报监理工程师检验，待认可后，方可进行下一道工序。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，须在清孔前进行吊放。
9清孔
⑴当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉碴沉淀，造成清孔困难。
⑵清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含碴泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。
⑦为防止钢筋骨架上浮，应做钢筋骨架的定位措施，可以接长主筋，并把他们焊接固定在护筒上阻止它的上浮。混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，适当提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
⑧灌注的桩顶标高要比设计标高高出1.0m，以保证混凝土强度。
胶体率%
PH值
冲击钻
一般地层
<1.3
16～22
≤4
≥95
>6.5
易塌地层
1.2~1.4
钻孔桩技术交底书
6、钢筋笼安装
⑴ 钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
⑵ 起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
⑶ 钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
⑷ 吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑾为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m～1.0m，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
⑿混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
⒂有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
二、检验标准
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
预埋位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
⑹钻机突然发生故障时，应立即拉开离合器，如离合器操作失灵，应立即停机。
⑺操作离合器手把时，用力应平稳，不得猛拉猛推，以免造成钻机震动过大或拉断钢丝绳。
⑻遇到暴风、暴雨、和雷电时，禁止开车，并应切断电源。
冲击钻打孔桩安全技术交底模板
一、交底目的为确保冲击钻打孔桩施工过程中的安全，预防事故发生，特进行安全技术交底，提高施工人员的安全意识和操作技能。
二、适用范围本安全技术交底适用于所有冲击钻打孔桩施工项目。
三、安全注意事项1. 人员安全（1）进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的防护用品，如防尘口罩、防护眼镜、防滑鞋等。
（2）施工现场应设立警示标志，明确危险区域，禁止无关人员进入。
2. 设备安全（1）冲击钻机、吊车、空压机等设备应定期检查、保养，确保设备正常运行。
（2）施工现场电气设备应按规范要求安装，确保用电安全。
3. 施工环境安全（1）施工现场应保持整洁，及时清理施工垃圾，防止滑倒、绊倒事故发生。
（2）施工现场应设置安全通道，确保人员、设备通行畅通。
4. 操作安全（1）施工前，操作人员应熟悉施工图纸、施工方案及安全技术交底内容。
（2）操作冲击钻机时，应确保钻头、钻杆等部件完好，严禁使用损坏的设备。
（3）操作过程中，应保持注意力集中，严格按照操作规程进行施工。
5. 泥浆处理安全（1）泥浆池周围必须设置防护设施，高度不低于1.2m，防止泥浆泄漏。
（2）泥浆池应定期清理，防止溢出、污染环境。
四、应急措施1. 人员伤害事故（1）立即停止施工，组织人员将伤员移至安全地带。
（2）拨打急救电话，请求医疗救援。
（3）对伤员进行初步救治，如止血、包扎等。
2. 设备故障（1）立即停止施工，切断设备电源。
（2）通知维修人员进行检查、维修。
（3）确保设备维修完毕后方可继续施工。
3. 泥浆泄漏（1）立即停止施工，封锁泄漏区域。
（2）使用吸泥泵等设备进行清理。
（3）对泄漏区域进行修复，防止再次发生泄漏。
五、培训要求1. 施工单位应组织施工人员进行安全技术培训，确保每位施工人员掌握安全操作技能。
2. 施工单位应定期对施工人员进行安全知识考核，确保施工人员安全意识不断提高。
3. 施工单位应加强施工现场安全管理，严格执行安全技术交底内容。
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技术交底记录（1）施工准备在桩施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。
按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实并进行硬化处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。
同时在施工中确保钻机及其他机械的稳定、安全。
施工前应做好钢筋原材、混凝土配合比等准备工作。
（2）测量放线依据控制点坐标进行桩位放线，采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网。
所有控制网点都要作好精心保护，在施工中要经常复测，一旦出现偏差应及时进行修正恢复。
场内使用的临时水准点，依据城市水准点和高程引入场内并认真加以保护。
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。
（3）护筒埋设钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
护筒埋设深度：埋设土中≥1.5米。
护筒采用8mm钢板制作，角钢加固。
护筒内径大于钻头直径25cm。
安装时护筒顶应高出水位2m且高出地面50cm。
随地质情况的不同进行护筒高度调整。
护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。
在护筒的上口边缘开设1～2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。
（4）钻机就位钢护筒安装完毕，进行钻机就位。
就位时要求保持机身平稳，钻头中心与桩位中心重合，然后再进行钻进施工。
（5）泥浆护壁钻进根据地质特点，钻机在成孔时，要把好三关：进尺关、泥浆比重关、垂直度关。
进尺：不同的地层要求采用不同的进尺。
根据施工工程地质、水文条件，施工中密切注意各土层的变化，及时调整冲程。
钻岩时，冲程宜为1.5m～2.5m，。
泥浆：泥浆用良好的造浆粘土或膨润土和添加剂人工进行调制，根据施工场地地质报告及现场实际配备泥浆，一般控制在1.1～1.3，稠度17～22s。
灌注混凝土时的回收浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，进行调整。
灌注混凝土时的回收浆，用泵直接泵入沉淀池中，当泥浆循环使用达到废弃指标时，将泥浆泵入废浆池中，用排污车外运处理。
垂直度:钻机施工区域地基应有相适应的承载力，保证钻机在钻进过程中稳定；施工钢丝绳、钻头中心、护筒中心三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。
及时调整钻进垂直度，在钻进过程中经常用护桩拉十字交叉线去校正钻头是否对中，并用测锤及经纬仪在相互垂直的方向上进行检测，以保证钻进的垂直度。
开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速钻进。
当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣基本排净（约1-3min）,然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。
钻孔作业必须连续进行，不得中断。
因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
经常检查泥浆的各项指标。
开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
钻进过程中，每进尺5-8m，检查外孔直径和竖直度。
用圆钢筋笼吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合。
当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，（6）一次清孔当钻进达到设计桩底标高时，需要进行一次清孔。
将孔底淤泥、沉碴清除干净。
（7）终孔验收当一次清孔完毕，自检合格后，报请监理验收成孔深度、成孔垂直度及成孔直径。
孔径及孔形检查采用笼式探孔器长6米(直径为围护桩钢筋笼直径加10cm)入孔检查，检查时将探孔器吊起，使笼的中心与孔的中心、吊绳保持一致，缓慢放入孔内，上下畅通无阻表明桩径满足设计要求，否则有局部缩径或孔斜现象，应采取措施处理。
质量标准见表-2。
表-2 钻进成孔质量标准项目允许偏差测检方法钻孔中≯30mm用TJY型井径仪心位置孔径-0.05-（＋0.10）d超声波测井仪垂直度≤0.3%用TTX型测斜仪，超声波测井仪核定钻头和钻杆长度孔深比设计深度深300-500mm（8）钢筋笼加工及安装钢筋笼加工：钢筋笼采用现场加工制作，加工见《钢筋笼施工技术交底》。
钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。
钢筋笼安装：一次清孔结束后，钢筋笼用吊车吊放入桩孔就位。
起吊前检查钢筋笼编号、尺寸，对号入座。
下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直慢放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
如果受到场地、吊运的限制，必要时可分节预制，分段吊装，现场垂直焊接，分段后的主筋搭接互相错开，保证同截面的接头数量不多于主筋根数的50%，相邻主筋接头错开距离≥35d。
①钢筋笼采用加劲筋成型法制作。
当长度小于12m时，整节制作，长度大于12m时，分节制作。
②制作：按设计要求每2m设一道加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。
在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计绑扎螺旋筋。
最后按设计焊好定位钢筋。
③吊装、连接：钢筋笼利用汽车吊进行吊装，孔口焊接。
为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。
起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与每二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，停止第一吊点，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉大杆的绑点，当骨架下降到第二吊点与孔中接近时，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊勾移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍筋处，按上述方法设临时支承，此时再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行连接。
连接时采用单面焊，连接牢固后，再按上述方法下全部骨架降至设计标高。
④钢筋笼根据标高定位就位后，焊接引笼，确保标高和钢筋笼位置准确，将吊环固定在护筒壁上，以防止灌混凝土时钢筋笼上浮。
（9）二次清孔①采用抽浆法清孔。
可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净。
二次清空后沉渣厚度不得大于200mm。
②清孔注意事项：在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀物的厚度不得大于30cm，提前作好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。
（10）桩体混凝土灌注①导管安装钢筋笼吊装完成后，进行混凝土浇注导管安装。
采用φ250导管，导管间用丝扣联结牢固，并加设密封圈。
安装时导管距孔底距离为300～500mm。
试拼合格的一套导管不可与其他导管混合使用。
中间管节为2-3m，漏斗下配制长为1m的上端节，导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
②混凝土灌注混凝土采用C30水下混凝土，由混凝土罐车运至施工现场，灌注采用隔水栓导管法水下混凝土灌注。
灌注水下砼时对新拌砼要求较高，施工中派专人负责。
混凝土运至施工现场时，从输送罐中倾倒入料斗中，再用吊机起吊料斗进行混凝土灌注。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，在混凝土储存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞到达孔底。
灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m，首批混凝土不得少于2m3。
浇筑首批混凝土时应注意：导管下口孔底的距离一般为40-60cm;首次灌注混凝土量要提前计算，确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m ；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇筑。
混凝土运至施工现场时，从输送罐中倾倒入料斗中，再用吊机起吊料斗进行混凝土灌注。
灌注随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
为确保桩头混凝土质量达到设计要求，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上0.5～1.0m。
（沉渣较少时，保证超灌不小于30cm即可）。
在砼灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注砼时放慢灌注速度；当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度（不小于1m），增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。
混凝土施工过程中，要严格检测混凝土坍落度，钻孔灌注桩坍落度为18～22cm，并按照实验规程作好试块及试验记录。
④浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应连续浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。
⑤在拔除导管时，应严格控制拔管速度，不应太快。
⑥在浇筑过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。
灌注过程中要及时测量混凝土面高度，当确认已灌注至设计标高时，停止灌注，拔出导管。
三、施工中常见问题及处理措施1．造成钻孔桩偏斜的主要原因有：（1）钻孔中遇有较大障碍物、石块等；（2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；（3）扩孔较大处，钻头偏向一方；（4）钻机底座未安置平稳或产生不均匀沉陷。
2. 处理措施：（1）在安装钻机时要使底座平稳，在钻进过程中要经常检查校正；（2）在偏斜严重时应回填粘土和小石片进行纠偏，回填高度应高出偏孔处0.5m；（3）在有倾斜的软硬地层中钻进时，应控制进尺，采用小冲程钻进；（4）在松散底层钻进时，可按1：1投入粘土和小石片（粒径不大于15cm），用小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
四．安全、质量保证措施（1）安全人员组织进场人员的安全教育和安全交底工作，带班人员的班前安全教育；（2）开挖前进行测量报验，现场施工必须严格按照测量放线交底尺寸进行控制；（3）施工场地内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管；（4）施工人员进入现场必须戴安全帽，不准穿拖鞋，不准酒后上班；（5）施工机械必须由专人操作，任何人不得擅自操作；（6）严格执行监理制度和工序"三检制"；（7）混凝土灌注时，设专人负责，保证混凝土灌注质量，施工时做好原始记录；（8）因施工现场存在大量管线，钻机在管线段施工时注意管线安全，同时需对管线进行保护，严禁对管线造成任何破坏；（9）必须每日对钻机钢丝绳进行检查，若发现磨损严重，立即更换钢丝绳；（10）为了准确提升钻头冲程，应在钢丝绳上做出醒目标记；（11）钻进过程中必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外和在而破坏。