如何进行过程能力控制
过程能力分析与质量控制
01
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Ppf（Performance of Process and Fixture）：表 示工艺和夹具的组合性能，即工艺和夹具共同作用下
在无缺陷或偏离规格的情况下运行的能力。
04
Ppm（Performance of Process Measure）：表示 测量过程的性能，即测量系统在无缺陷或偏离规格的 情况下运行的能力。
定义 内容 应用 优势
测量系统分析是对测量设备或测量过程进行评估和改进的一种 技术方法。
包括测量设备的准确性、重复性、再现性等方面的评估，以及 测量过程的稳定性、线性、量程等方面的测试。
用于确保测量系统的准确性和可靠性，保证产品质量和生产效 率。
能够识别测量系统的问题和改进方向，提高测量数据的准确性 和可靠性。
其他过程能力指标
01
Cpl
表示下限过程能力，即过程加工质 量满足技术标准的下限能力。
Ca
表示实际过程能力，即实际加工过 程中过程能力的分布范围。
03
02
Cpu
表示上限过程能力，即过程加工质 量满足技术标准的上限能力。
Cb
表示公差范围的过程能力，即公差 范围内过程能力的分布范围。
04
过程能力指标的应用
确定优先级
根据问题的重要性和紧迫性，确定改进目标 的优先级。
制定目标计划
制定实现目标的计划，包括时间表、责任人 、资源需求等。
制定改进计划
评估方案可行性
评估方案的可行性，确保方案具有可实施性 和可操作性。
制定改进方案
根据问题区域和改进目标，制定具体的改进 方案。
制定实施计划
制定详细的实施计划，包括实施步骤、时间 安排、资源分配等。
Pp（Performance of Process）：表示过程性 能，即过程在无缺陷或偏离规格的情况下运行的 能力。
过程能力控制
ppk
Ppk 的计算公式和cpk的一样，只是ó 值不一样
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Ppk和Cpk的联合应用
一般情况下，ppk ≤cpk，但如果ppk远远 小于cpk时，说明实际的过程能力低于固有的 能力，过程没有达到稳态，过程中异常坏的特 殊因素，应该马上寻找原因，加以消除，把过 程绩效指数提高到过程能力指数的水平。 当ppk远远大于cpk时，说明实际的过程 能力高于过程的固有能力，说明有异常好的特 殊因素存在。应该将这种异常好的特殊因素找 到，并将它纳入作业指导书，以大幅度提高过 程能力指数
131
制程能力指数CpK ：
CpK
1.33≤CpK 1.00≤CpK＜1.33 0.67≤CpK＜1.00 CpK ＜0.67
偏离度K（%）
︱K︱≤12.5 12.5＜︱K︱≤25 25＜︱K︱≤50 50＜︱K︱
建议的措施
不必调整 密切关注，必要 时采取措施 应予以调整 采取纠正措施或 停止生产
31
3、过程能力的作用：
1）掌握生产过程中的质量水 平，预防不合格品的产生； 2）为制定标准、进行质量分 析提供依据。
41
4、过程能力的用途：
1）向领导汇报质量情况； 2）在QC小组活动中用于课 题选择、现状调查、原因分 析等。
51
二、过程能力应用的程序
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制程能力指数CpK ：单边规格
没有规格下限：Cp=CpU=CpK 没有规格上限：Cp=CpL=CpK
151Leabharlann 过程绩效（process performance）: 定义： 是从过程总波动的角度反应过程的实际加工能 力，此时不需要考虑过程是否受控，也不要求 过程输出的质量特性一定要服从某个正态分布。 如果说过程能力反映的是过程的固有属性， 那么过程绩效反映的就是过程的实际属性。 过程绩效是过程的总变差O的6倍，即pp=6o. O通常用所有测量值计算出来的标准差s来估计。
SPC过程能力分析
SPC过程能力分析SPC（过程能力分析）是统计过程控制的缩写。
它是一种统计工具，用于分析并监控一个过程的能力。
SPC过程能力分析是指通过测量和分析过程的输出来评估该过程达到规定要求的能力。
在本文中，我们将探讨SPC过程能力分析的概念、应用以及如何进行过程能力分析。
一、SPC过程能力分析的概念在SPC过程能力分析中，我们通常使用两个指标来评估一个过程的能力，即过程的稳定性和过程的能力。
过程的稳定性是指该过程的输出是否在一个可控制的范围内变动，而过程的能力是指该过程在满足规定要求的情况下能够产生符合要求的输出。
二、SPC过程能力分析的应用1.制造业中的过程能力分析：在制造业中，可以使用SPC过程能力分析来评估生产过程对产品质量的影响。
通过收集和分析产品的相关数据，可以确定生产过程是否稳定，并评估该过程是否满足产品质量要求。
2.服务行业中的过程能力分析：在服务行业中，也可以使用SPC过程能力分析来评估服务过程的能力。
例如，可以通过收集客户满意度调查数据来评估服务过程的质量，并确定提供服务的过程是否稳定。
3.医疗保健中的过程能力分析：在医疗保健领域，SPC过程能力分析可以用于监控和评估医疗过程的能力。
例如，可以通过分析手术成功率或患者满意度来评估手术过程的能力，并提供数据支持来改进手术过程。
三、SPC过程能力分析的步骤进行SPC过程能力分析通常需要以下步骤：1.确定过程的输出变量：首先，需要确定要分析和监控的过程的输出变量。
这些变量可以是产品质量指标、服务质量指标或其他与过程相关的指标。
2.收集数据：收集过程的输出数据，并记录在一个数据集中。
数据可以通过抽样、测量或观察来收集。
3.分析数据：通过分析收集到的数据来了解过程的稳定性和能力。
常用的分析方法包括直方图、控制图和能力指数的计算等。
4.评估过程稳定性：通过控制图来判断过程的稳定性。
控制图通常由平均线（中心线）和上下限线组成。
如果过程的输出数据点在控制限范围内波动，说明该过程是稳定的。
质量控制的过程能力分析
质量控制涉及从原材料采购到产品生产、包装、运 输等全过程的管理。
03
质量控制的目标是提高产品质量、降低不良品率， 满足客户的需求和期望。
质量控制的重要性
01 质量控制是生产企业的核心竞争力之一，能够提 高产品在市场上的竞争力。
02 质量控制能够减少生产过程中的浪费，降低生产 成本。
03 质量控制能够提高企业的信誉和品牌形象，增加 客户忠诚度。
优化产品设计
通过过程能力分析，不断优化产品设计，提高产品性能和质量，降 低生产成本。
在生产制造阶段的应用
监控生产过程稳定性
通过过程能力分析，监控生产制造过程中的稳定性，及时发现异 常波动，确保产品质量稳定。
评估生产工艺水平
利用过程能力分析评估生产工艺水平，识别工艺瓶颈，提高生产 效率。
优化生产过程参数
3
直方图与其他工具结合应用
将直方图与其他统计分析工具（如箱线图、QQ 图等）结合应用，综合评估过程能力。
04
过程能力分析的应用
在产品设计阶段的应用
确定产品规格和性能要求
通过过程能力分析，确定产品设计阶段的产品规格和性能要求， 以确保产品能够满足客户需求。
评估设计方案可行性
利用过程能力分析评估产品设计方案的可行性，预测生产制造过程 中可能遇到的问题，并及时调整设计方案。
成本和时间的考虑
人力和资源的投入
进行过程能力分析需要投入大量的人力、物力和时间资源。从数据收集、处理到分析和报告的整个过程中，都需 要专业的统计人员和技术支持。
实时性与反馈周期
过程能力分析的实时性对于生产过程的监控和调整至关重要。然而，由于数据收集和处理的时间限制，以及分析 结果的反馈周期，使得实时性成为一项挑战。
质量控制关键过程能力分析
质量控制关键过程能力分析质量控制是任何组织都必须考虑和实施的一个重要方面。
与产品或服务的质量直接相关的是关键过程，这些过程对于产品或服务的质量和符合性至关重要。
为了确保这些关键过程的稳定性和可控性，需要进行能力分析。
I. 概述质量控制关键过程能力分析是通过定量的方法评估关键过程的能力，以确保其可以稳定、可控地产生高质量的产品或服务。
该分析可以帮助确定关键过程的局限性和改进机会，从而提升整体的质量水平。
II. 能力指标在质量控制关键过程能力分析中，常用的能力指标包括过程准确性、稳定性和可重复性。
这些指标可以通过测量关键过程的输出，分析其变异性，并与预期目标进行比较来确定。
III. 测量方法为了进行质量控制关键过程能力分析，可以采用以下测量方法：1. 控制图：通过绘制过程的输出数据在时间序列上的变化趋势，可以判断过程的稳定性和可控性。
常用的控制图包括均值图、极差图和方差图等。
2. 直方图：用于分析过程输出数据的分布情况，可以帮助判断过程的准确性和一致性。
3. 过程能力指数（Cp和Cpk）：用于评估过程的能力，即过程是否能够在规定的规范界限内产生合格产品或服务。
Cp指数表示过程的总体能力，而Cpk指数则考虑了过程的中心位置偏离目标值的影响。
IV. 分析步骤进行质量控制关键过程能力分析的步骤如下：1. 确定关键过程：首先需要明确组织内哪些过程对产品或服务的质量有重要影响，并将其定义为关键过程。
2. 收集数据：收集关键过程的输出数据，并进行整理和统计，以便后续的分析。
3. 绘制控制图：根据收集到的数据，绘制相应的控制图，观察过程的变异情况，并判断其稳定性和可控性。
4. 分析能力指标：根据控制图的结果，计算过程的能力指标，如Cp和Cpk，以评估过程的能力是否满足要求。
5. 解读结果：根据能力指标的结果，对关键过程的能力进行解读。
如果能力指标高于预期目标，则说明过程能够稳定地产生高质量的产品或服务；如果低于目标，则需要进一步分析，找出过程中存在的问题，并制定改进措施。
统计过程控制（SPC）之过程控制过程能力过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制过程能⼒过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数定义/说明/要求/⽬的：
能⼒是指：⼀个稳定过程中固有变差的总范围。
过程控制是指：分析某⼀过程或其输出，以便采取适当的措施来达到⼀种统计受控的状态，这种控制是对过程进⾏的控制，⽽不是事后的⾏为。
过程能⼒是指：⼀个稳定过程固有的变差的总范围，⼀般为过程固有变差的6?σ范围；对于计量型σ，对于计数型数据，通常为不合格品或不合格的平均⽐例或⽐率。
数据，其被定义为6?
c
过程能⼒指数是指：过程能⼒满⾜产品质量标准要求（规格范围等）的程度。
分布是指：描述具有稳定系统变差的⼀种输出⽅式，其中单个值是不可预测的，但⼀组单值就可形成⼀种图形，并可⽤位置、分布宽度和形状这些术语来描述。
过程控制系统的⽬的是对过程当前和将来的状态作出预测，以便对影响过程的措施做出经济合理的决定。
采⽤的总体标准差的估计⽅法的不同导致过程能⼒和过程性能之间的不同。
理解过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数才能最终⽐较“过程的声⾳”和“顾客的声⾳”。
检查表：。
质量控制中的过程能力分析
质量控制中的过程能力分析过程能力分析在质量控制中扮演着至关重要的角色。
通过对过程能力的分析，企业可以评估生产过程的稳定性和可靠性，进而制定相应的质量控制措施，提高产品质量和生产效率。
本文将从过程能力分析的概念、方法以及在质量控制中的应用等方面进行论述。
一、过程能力分析的概念过程能力分析是指通过对生产过程中的关键特性进行统计分析和评估，从而确定该过程是否满足要求的能力。
这种能力包括两个方面，即过程稳定性和过程的能力水平。
过程稳定性衡量的是生产过程的一致性和可重复性；过程的能力水平则反映了生产过程能够按照规定的要求进行生产的能力。
二、过程能力分析的方法1. 数据收集：收集生产过程中的数据，通常是指关键特性的测量数据。
这些数据可以通过抽样、测量或记录得到。
2. 统计分析：通过对收集的数据进行统计分析，计算出关键特性的各种统计指标。
常用的统计指标有平均值、标准差、极差等。
3. 过程能力指标计算：根据统计指标，可以计算出一系列过程能力指标，如过程能力指数(Cp)、过程能力指数带偏差(Cpk)等。
这些指标可以客观地评估生产过程的稳定性和能力水平。
4. 结果判定：根据过程能力指标的计算结果，可以进行结果的判定。
比如，当Cp和Cpk值大于1时，说明产品在规格要求范围内的可能性较高，表明该过程具有较好的能力水平。
三、过程能力分析在质量控制中的应用1. 检验工具的选择：通过过程能力分析，企业可以评估生产过程的能力水平，进而选择适合的检验工具和方法。
比如，在过程能力较强的情况下，可以采取抽样检验的方式；而在过程能力较弱的情况下，可以采用100%检验的方式。
2. 不良品处理：过程能力分析可以帮助企业准确判断生产过程中的故障和问题。
当过程能力较强时，不良品通常是由于随机误差引起的；而当过程能力较弱时，则可能存在系统性问题，需要及时调整和改进生产过程。
3. 过程优化：通过对过程能力的分析，企业可以确定生产过程中存在的瓶颈和问题所在。
质量控制的过程能力分析
质量控制的过程能力分析质量控制是企业在生产过程中确保产品或服务符合既定标准和客户需求的一系列活动。
为了提高产品质量和生产效率，企业需要进行过程能力分析，以评估生产过程中的稳定性和一致性，并及时采取控制措施。
一、什么是过程能力分析过程能力分析是通过统计方法对生产过程进行全面评估，以量化生产过程的能力和稳定性。
它可以帮助企业确定生产过程是否稳定、一致，并且是否满足产品质量要求。
通过过程能力分析，企业可以发现潜在的问题，以及改进和控制的机会。
过程能力分析的关键指标包括过程能力指数（CP）和过程能力指数的指定（CPK）。
过程能力指数表示生产过程的能力和稳定性，一般要求大于1.33才能被认为是合格的。
而过程能力指数的指定则进一步考虑了过程的中心位置和离散程度，综合评估了生产过程的能力。
二、过程能力分析的步骤过程能力分析通常包括以下步骤：1. 确定关键过程特性：首先，企业需要确定需要进行能力分析的关键过程特性。
这些特性可以是产品的物理特性、技术指标或者其他重要的质量要求。
2. 收集数据：接下来，企业需要收集与关键过程特性相关的数据。
这些数据应该来自真实的生产环境，并且应该具有一定的代表性。
3. 统计分析：企业可以使用统计方法对收集到的数据进行分析。
常用的方法包括计算均值、标准差、离散程度等。
4. 计算过程能力指数：根据分析得到的数据，企业可以计算过程能力指数（CP）和过程能力指数的指定（CPK）。
5. 结果判断：最后，根据过程能力指数的计算结果，判断生产过程的能力和稳定性。
如果CP和CPK值都大于1.33，说明生产过程具有足够的能力满足产品质量要求。
否则，企业需要进一步分析原因，并采取相应的控制措施。
三、过程能力分析的应用过程能力分析可以帮助企业实现持续改进和质量控制。
通过分析过程能力，企业可以找到生产过程中的问题和瓶颈，并采取相应的控制和改进措施。
1. 提高生产效率：通过过程能力分析，企业可以确定生产过程是否稳定和一致。
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?3）二者的联系
?质量控制与质量改进是相互联系的。质量控制的重点 是防止差错或问题的发生，充分发挥现有的能力；而 质量改进的重点是提高质量保证能力。首先要搞好质 量控制，充分发挥现有的控制系统能力，使全过程处 于受控状态。然后在控制的基础之上进行质量改进， 使产品从设计、制造、服务到最终满足客户要求，达 到一个新水平。没有稳定的质量控制，质量改进的效 果也无法保持。
?著名的质量专家朱兰的三部曲（质量策划、质量控制 和质量改进）表现了质量控制与质量改进的关系。如 下图：
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图1、朱兰三部曲示意图
8
2、质量改进与质量突破
?质量改进与质量突破是密不可分的，同时二者又有区 别：
?1）质量突破与质量改进的目的相同
?质量突破是通过消灭工作水平低劣的长期性原因，使 现有的工作达到一个较高的水平，从而使产品的质量
2、质量改进的必要性
? 1）在我们使用的现有技术中，需要改进的 地方很多。
① 新技术、新工艺、新材料的发展，对原有
技术提出了改进要求。
3
② 技术与不同企业的各种资源之间的最佳 匹配问题，也要求技术不断改进。
? 2）优秀的工程技术人员也需要不断地 学习新知识，增强对过程一系列因果关 系的了解。
? 3）技术再先进，方法不当、程序不对 也无法实现预期的目的。
?质量改进是一个过程，按 PDCA循环模式 进行，每次改进活动不一定能取得良好 的效果，产品质量水平不一定都能得到 提高；但质量突破则表明产品的质量水 平得到了较多的提高，并取得了良好的 效果。
?下图显示了改进前后工作新旧标准水平
的变化就是质量突破。
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?图2、质量改进与质量突破 11
二）质量改进的意义
高一步，PDCA是不断上升的循环。 PDCA模式主要的内容为： ? P（策划）—制定方针、目标、计划、管理项目
等； D（实施）—按计划去做，去落实具体策；
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? C（检查）—对策实施后，把握对策效果； A（处置）—总结成功的经验，实施标准化， 以后就按标准进行。
?2、六西格玛管理法的 DMAIC模式
? 在重要的地方，既是一次质量改进的效
果很不起眼，但是日积月累，将会取得
意想不到地效果
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二、质量改进的概念
? 一）质量改进的概念
? 质量改进是通过不断地采取 纠正和预防措施来增强企业的 质量管理水平，使产品的质量 不断提高。质量改进的重点是 提高质量的保证能力。
5
1、 质量改进与质量控制的关系
?1）定义的区别：
定义D
测量M
控制c
分析A
改进I
图3、 DMAIC模式示意图
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? 纵观以上两个质量改进的模式，我们可以看到实际上不论什 么模式其实质都是一样的，质量改进都是一个螺旋上升的质 量螺旋。结合我公司的实际生产特点，我们可以得出一个比 较适合我公司质量改进的模式（如图5所示）：
项目小组
现况分析
看其是否
Y
可以改进
?客户的心声就是得到更好用、性能更高的产品，因此 就需要我们不断地进行质量改进。
2
?在我们生产过程中，在一个产品的寿命周期 中自始自终都离不开质量改进，离开了质量 改进，这个产品也就进入了其寿命周期的衰 老期。只有不断地进行质量改进，我们的产 品性能才会不断提高，我们的产品才能在市 场竞争中立于不败之地。
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一)选择项目
? 1、主要活动
① 明确所解决的问题为什么比其他问题重 要。
② 问题的背景是什么，到目前为止的情况 是怎样的。
③ 将不尽如人意的结果用具体的语言表现 出来，有什么损失，并具体说明改进到 什么程度。
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④ 选定项目和目标值。如目标太大，可将 其分解成若干小课题，逐一进行解决。
质量改进
制作：SPC小组 2004年5月20日
1
一、为什么要进行质量改进
?1、为什么要进行质量改进
?目前只有客户才能决定组织的发展和生存。客户要求 得不到满足就意味着组织将被客户所抛弃。最终的结 局就是组织的业绩下降以致破产。我们强调的倾听 “客户心声”，就是基于“客户———只有客户才知 道他们最想要什么”这一理论。客户不仅仅是指外部 客户，还包括内部客户。比如质保部是生产车间的客 户。生产车间是项目部的客户。生产线下道工序是上 道工序的客户。
1. 质量改进具有很高的投资收益率。 2. 可以促进新产品开发，改进产品性能，延长产品的寿命周
期。 3. 通过对产品设计和生产工艺的改进，更加合理、有效的使
用资金和技术力量，充分挖掘企业的潜力。 4. 提高产品的制造质量，减少不合格品的产生，实现增产增
效的目的。 5. 通过提高产品的使用性，从而提高企业产品的市场竞争力。 6. 有利于发挥企业各部门的质量职能，提高工作质量，为产
?质量改进和质量控制都是质量管理的一部分， 但是质量改进致力于增强满足质量要求的能 力，而质量控制致力于满足质量要求。
?2）实现手段的区别
?质量改进通过不断采取纠正和预防措施来增
强企业的质量管理水平，使产品的质量不断
提高，而质量控制主要是通过日常的检验、
试验调整和配备必要的必要的资源，使产品
质量维持在一定的水平之上。
N N 过程控制
正式的技术小 组 QC小组
Y
实施过程
验证改进 是否成功
标准化
N
持续改进
突破
控制
图5、 质量改进模式示意图
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四、质量改进的步骤
? 质量改进的步骤本身就是一个质量上升螺旋， 可分为若干步骤完成。质量改进的步骤分：
1. 选择项目； 2. 现况分析； 3. 具体问题分析； 4. 对策措施、效果确认； 5. 过程控制； 6. 总结。
品质量提供强有力的保证。
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三、质量改进的基本过程
?请先看一下常见的几种质量改进的模式 ?1、PDCA模式
计划P 处置A
实施D 检查A模式的特点：
1）任何环节都不可缺少 2）每一个环节中又都可以分为PDCA模式。 3）每循环一次产品质量、工序质量或工作质量就提
能够也达到一个较高的水平；同样质量改进也是为了 实现质量水平的提高。
?2）质量突破是质量改进的目的
?质量突破的实现表明产品质量水平得到了提高，质量
突破是通过日常许多大大小小的质量改进来实现的。
只有不断地实施持续的质量改进，才能使产品质量水
平提高，才能实现质量突破。
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?3）质量改进侧重过程，质量突破重在结 果