轴类零件加工工艺过程分析
2016-2017学年第二学期课程论文
《机械制造工艺学》
专业：机械设计制造及其自动化班级：2014级机设1班
学号：201410470129
姓名：夏正懿
成绩：
机械工程学院
轴类零件加工工艺过程分析
摘要:轴类零件是比较常用极其重要的零件之一,好的加工工艺是决定轴类零件表面精度、粗糙度,能缩短生产时间从而降低成本,带来巨大经济效益,本论文从加工路线,刀具选择,切削量等的选用等概要说明了轴类工件的加工工艺。
关键词:数控加工轴类零件加工
1 轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件,传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同,轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
2 轴类零件的毛坯和材料
2.1轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构,选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴,一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴,常选用锻件,这样既节约材料又减少机械加工的工作量,还可改善机械性能。
2.2轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等),以获得一定的强度、韧性
和耐磨性。
3 轴类零件加工的定位基准和装夹
3.1以工件的中心孔定位
在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目,这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,若用两中心孔定位,符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准,也是其它加工工序的定位基准和检验基准,又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时,
还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
3.2以外圆和中心孔作为定位基准(一夹一顶)
用两中心孔定位虽然定心精度高,但刚性差,尤其是加工较重的工件时不够稳固,切削用量也不能太大。
粗加工时,为了提高零件的刚度,可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。
这种定位方法能承受较大的切削力矩,是轴类零件最常见的一种定位方法。
4 轴类零件的加工工艺分析
轴类零件的加工顺序安排,数控车床与普通车床基本一样,即遵循“先粗后精,由大到小”的基本原则。
先粗后精,就是先后对零件整体进行粗加工,精加工;由大到小,就是先从最大直径处开始车削,然后依次往小直径处加工。
在数控车床精车轴类零件时,一般从零件右端开始连续不断地完成整个零件的切削。
4.1分析
如图1所示,这是一个由螺纹.外圆和槽构成的轴类零件,其中ф
22k6、ф46h6和ф38h6的外圆表面是用去除材料的方法获得的。
图1
4.2案及加工路线的确定
以零件左端中心O作为坐标系原点,设定工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求,本例将粗、精加工分开来考虑,确定的加工工艺路线为:车削左端面→粗车外圆柱面为ф54→粗车外圆柱台阶面ф39×22→ф47×30.5→精加工到ф38×22→ф46×30.5。
调头加工右端,装夹好经粗精加工出ф22×15.5和ф29.805×34.5的台阶面,加工一个1∶5的圆锥以及办圆弧R5。
加工出一个4×ф24的槽,最后加工M30×1.5的螺纹。
4.3装夹及夹具的选择
采用数控车床本身的标准卡盘,毛坯伸出三爪卡盘外100mm左右,并找正夹紧。
5零件机械加工工艺过程
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。
工艺过程是生产过程的主体,包括机械加工工艺过程.热处理工艺过程和装配工艺过程等。
数控加工工艺主要是指机械加工工艺,其加工过程是在数控机床上完成的,因而数控加工工艺有别于一般的机械加工工艺,但其基本理论主流仍然是机械加工工艺。
对于如图1所示的阶梯轴零件图,单件小批生产和大批量生产时,按常规加工方法划分的工序分别见下页表1和表2。
表1
表2
(1)安装。
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序,称为安装。
在一道工序中,工件可能只需安装一次,也可能需要安装几次。
例如表1中的工序2,至少需要安装2次;而表2中的工序4,只需安装一次即可铣出键槽。
(2)工位。
对于回转工作台(或夹具).移动工作台(或夹具),工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工,每个位置称为一个工位。
用移动工作台(或夹具),在一次安装中可完成铣端面.钻中心孔两个工位的加工。
采用多孔位加工方法,可减少安装次数,提高加工精度和效率。
参考文献
[1]姚瑛.公程编差配合与测量技术[M].北
京:机械工业出版社,2002.
[2]张木青.机械技术基础实践[M].北京:
机械工业出版社,2000.
[3]黄卫.数控技术与数控编程[M].北京:
机械工业出版社,2003.
[4]何宁.机械制造工艺学[M].重庆；
重庆大学出版社，2013。
轴类零件加工及工艺分析
内江职业技术学院序言数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特色的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精细、小批多变部件的加工问题，充足适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要构成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综共计算机、自动技术、自动检测及精细机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已惹起了世界各国技术与工业界的广泛重视，目前，国内数控机床使用愈来愈普及，怎样提高数控加工技术水平已成为事不宜迟，跟着数控加工的日趋普及，愈来愈多的数控机床用户感觉，数控加工工艺掌握的水平是限制手工编程与 CAD/CAM 集成化自动编程质量的重点要素。
数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的适用角度出发，以数控加工的实质生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的采纳，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，剖析了数控车削的加工工艺。
I内江职业技术学院目序言第一章纲要⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. 1第一目及目的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 第二用件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.1 第二章体⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. 2 第一CAXA 平面的制⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .2第二部件体的结构⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..4 第三章工剖析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. 7 第一部件工剖析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.. 8 第二刀具的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.. 9 第三刀具卡片⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..10 第四确定工件的定位与具方案⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..10 第五确定走刀序和路⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..11 第六切削用量的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..15 第七数控加工工文件的填写⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..16第八保加工精度的方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 17第四章数控加工程序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18 第五章部件仿真加工⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23 第一仿真件介⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ . 23第二仿真加工程⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯25⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯30II参照文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.. 31III纲要：本次设计主假如对数控加工工艺进行剖析与详细部件图的加工，第一对数控加工技术进行了简单的介绍，而后依据部件图进行数控加工剖析。
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
轴类零件的加工工艺分析及夹具设计论文
轴类零件的加工工艺分析及夹具设计论文摘要：本论文主要研究了轴类零件的加工工艺分析及夹具设计。
通过对轴类零件的特点进行分析，提出了适合轴类零件加工的工艺流程，并给出了一种有效的夹具设计方案。
实验证明，该工艺流程和夹具设计方案能够大大提高轴类零件的加工效率和质量。
1. 引言轴类零件是机械中常用的零件之一，广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
由于轴类零件长且细，加工难度较大，对加工工艺和夹具设计提出了新的要求。
2. 轴类零件加工工艺分析2.1 轴类零件特点分析轴类零件具有长、细、对称等特点，加工过程中易产生变形和振动。
这些特点使得轴类零件的加工过程较为困难，需要采用适当的工艺方法来解决这些问题。
2.2 轴类零件加工流程分析根据轴类零件的特点，我们提出了一种加工流程。
该流程分为粗加工、精加工和表面处理三个阶段。
粗加工阶段主要进行外形修整和粗留余量的加工；精加工阶段采用滚刀进行细加工，以提高加工质量和表面光洁度；表面处理阶段主要进行抛光和涂漆等表面处理操作。
3. 轴类零件夹具设计3.1 夹具设计原则根据轴类零件的特点和加工流程，夹具设计应遵循以下原则：（1）稳定性原则：夹具应能够牢固固定轴类零件，防止产生振动和变形。
（2）可调性原则：夹具设计应能够根据不同的轴类零件进行调整，满足加工要求。
（3）易操作性原则：夹具应设计成易于操作和安装的形式，提高工人的工作效率。
3.2 夹具设计方案根据夹具设计原则和轴类零件的特点，本文提出了一种夹具设计方案。
该方案采用了中心定位夹具和两个侧面固定夹具的结构，能够稳定地固定轴类零件并保证加工精度。
4. 实验结果与分析通过对轴类零件的加工工艺分析及夹具设计方案的实验，比较了不同加工工艺和夹具设计方案对加工质量和效率的影响。
实验结果表明，本文提出的加工工艺流程和夹具设计方案能够显著提高轴类零件的加工效率和质量。
5. 结论本论文通过对轴类零件加工工艺分析及夹具设计的研究，提出了一种适合轴类零件加工的工艺流程和夹具设计方案。
轴类零件加工工艺过程分析
和性质， 使其 成 为 成 品或 半 成 品 的过 程 ， 称 包 括 机 械 加 工 工 艺 过 程 ． 处 理 工 艺过 程 热
轴 类 零 件 的加 工 顺 序 安 排 ， 控 车 床 为 工 艺过 程 。 艺过 程 是 生 产过 程 的 主 体 ， 数 工 由 大 到 小 ” 基 本 原 则 。 粗 后 精 ， 是 先 和 装 配 工艺 过 程 等 。 控 加 工 工 艺 主 要 是 的 先 就 数
改 变生 产 对 象 的 形 状 、 尺寸 、 对 位 置 相
对 于外 圆直 径相 差不 大 的轴 ， 般 以棒 料为 一 主 ； 对于 外 圆直 径相 差大 的 阶梯 轴或 重要 而 械加 工 的 工作 量 ， 可改 善 机械 性能 。 还 ２ ２ 轴类零 件的材料 ．
４轴类零件的加工工艺分析
用 两 中心 孔 定 位 虽 然 定 心 精 度 高 ， 但 加 工一个 ｌ ５ 圆锥 以及办 圆弧Ｒ５ 加 工 出一 ：的 。
成 。 据结 构 形 状 的不 同 ， 类零 件 可 分为 刚 性 差 ， 其 是 加 工较 重 的 工 件 时 不 够 稳 个４Ｘ审２ 的槽 ， 后加工Ｍ３ ×１５ 根 轴 尤 ４ 最 ０ ． 的螺纹 。 固 ， 削 用 量 也 不 能 太 大 。 加 工时 ， 了 切 粗 为 ４． 装夹及 夹具 的选择 ３ 提 高 零 件 的 刚 度 ， 采 用 轴 的 外 圆 表 面 和 可 采 用 数 控 车 床 本 身 的标 准 卡 盘 ， 坯 毛 伸出 三爪 卡 盘 外 ｌ ０ ｍ左 右 ， ０ｒ ａ 并找 正 夹 紧 。
个外圆和端面 。
柱面 为 巾５ 一 粗车 外 圆柱 台 阶面 ３ ２ ４ ９Ｘ２
一
４ ０． 一精 加 工 到 ３ ７Ｘ３ ５ ８×２ 一 ４ ２ ６
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
中等复杂轴类零件的加工工艺分析
中等复杂轴类零件的加工工艺分析轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
其作用主要支撑承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
在生产中，轴的材料及毛坯选择、热处理工艺、机加工工艺、机床、刀具、量具、夹具等的选择方法都对保证轴的质量精度及提高生产率有很大的影响。
现以学生实训中的产品Z4012A台钻主轴（图1所示）的加工为例探讨中等复杂轴类零件加工工艺的一般思路。
标签：质量精度；生产率；加工工艺对该零件的技术要求进行分析，其工艺过程如下。
一、下料材料的选择，常用45号钢，根据零件的尺寸下料Ф32×262。
二、锻打对于较重要的主轴，为了获得较高的机械性能，一般选用锻件。
同时可以节省及加工余量。
中小批生产可以采用自由锻，大批量生产可以采用模锻。
三、正火四、车削：粗车（图2所示）工艺要求：两端不得有中心孔工艺步骤：1.夹Ф20外圆左端，齐端面车Ф27外圆、Ф19×31外圆至尺寸，车R3圆弧。
2.夹Ф20外圆右端，打中心孔A3。
3.夹Ф19外圆，车Ф20外圆，保证Ф27外圆长度26mm。
4.夹Ф20外圆，去掉中心孔保总长376mm。
切削用量的选择：切削深度：2mm；进给量：0.3mm使用机动进给要均匀；切削速度：50-60m/min（大约每分钟主轴500-600转）。
五、热处理：调质T235对于较重要的零件一般采用调质热处理以充分发挥45号钢的现在性能。
当轴较长时，为了防止调质时淬火产生完全，可以选择40Cr。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前。
六、车：半精车工艺步骤：1.夹Ф20mm外圆左端，齐端面，按图要求加工中心孔。
2.调头夹Ф20mm外圆，齐端面保总长374mm，按图要求打中心孔。
3.两顶尖安装，车M24×1.5螺纹外圆至尺寸、车圆锥大端尺寸至Ф16.3+0.1×31mm。
4.两顶尖安装，半精车Ф17mm外圆，保证55.2长度尺寸，留磨削余量0.4～0.5mm，精车Ф22外圆至尺寸，保证螺纹长度部分9mm。
轴类零件数控加工工艺过程及编程分析
1.引言随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
20世纪中叶数控技术的出现，给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。
用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。
它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
二十一世纪机械制造业的竞争，其实质是数控技术的竞争。
长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，加入世贸组织后，中国正在努力逐步成为“世界制造中心”，为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用和创新先进的数控技术。
2.数控机床的特点(1) 通用性强，生产率高，加工精度高且稳定，操作者劳动强度低。
(2) 换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产。
(3) 适合于复杂零件的加工(4) 便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现计算机集成制造系统。
3.零件图分析零件加工图如下：图1 轴零件图如图1所示，该零件表面由圆柱、圆锥，圆弧、槽、螺纹、内孔等表面组成，尺φ，无热处理和硬度要求。
寸标注完整，材料为45钢，毛坯为mm85⨯165加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。
图上几个精度较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时取其基本尺寸。
4.数控机床与系统的选择4.1数控机床的选择：选择台州市温岭金东数控机械厂生产的经济型CJK6134数控仪表车床作为加工设备，其外形图如下：图2 CK6132S数控机床外形图本车床是适用国内外市场需要而设计的车床，其用途广泛，适用于各种系统，能加工各种零件的外圆，内圆，端面，锥度，切槽以及螺纹等，故在48mm以下的可以直接进入主轴孔内夹持加工，该车床结构简单，操作灵便，刚性强，适宜于利用黑色金属，其加工精度可达6级。
轴类零件加工工艺分析设计
轴类零件加工工艺分析设计
轴类零件加工工艺分析设计是指对轴类零件进行加工过程的分析和设计。
轴类零件是一种常见的机械零件，广泛应用于各个领域，如机械制造、汽车、航空航天等行业。
轴类零件的加工工艺设计直接关系到产品的质量和加工效率。
轴类零件加工工艺设计的主要内容包括以下几个方面：
1. 零件结构分析：首先需要对轴类零件的结构进行分析，包括外形、尺寸、材料等方面的特点。
通过对零件的结构进行分析，可以确定合理的加工方法和工艺参数。
2. 加工工艺选择：根据轴类零件的结构和要求，选择适合的加工工艺。
常用的加工工艺包括车削、铣削、刨削、磨削等。
在选择加工工艺时需要考虑到经济性、加工精度和工艺可行性等因素。
3. 工艺路线设计：确定轴类零件的加工工艺路线，包括各个工序的加工方法、工艺参数和刀具选择等。
在设计工艺路线时需要考虑加工顺序、切削路径和刀具寿命等因素。
4. 加工工艺参数设计：确定每个工序的加工工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
合理的工艺参数设计能够保证零件的加工质量和提高生产效率。
5. 刀具选择和刀具路径设计：选择合适的切削刀具，并设计刀具的路径。
刀具选择和刀具路径设计直接影响到加工质量和工
艺效率。
通过对轴类零件加工工艺的分析和设计，可以提高产品的加工质量和生产效率，降低生产成本，满足客户的要求。
轴类零件数控加工工艺过程及编程分析
轴类零件数控加工工艺过程及编程分析1.引言随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发达国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。
20世纪中叶数控技术的出现,给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工,是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法,数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的,但也发生了明显的变化。
用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。
它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
二十一世纪机械制造业的竞争,其实质是数控技术的竞争。
长期以来,我国的数控系统为传统的封闭式体系结构,加入世贸组织后,中国正在努力逐步成为“世界制造中心”,为了增强竞争能力,中国制造业开始广泛使用和创新先进的数控技术。
2.数控机床的特点1 通用性强,生产率高,加工精度高且稳定,操作者劳动强度低。
2 换批调整方便,适合于多种中小批柔性自动化生产。
3 适合于复杂零件的加工4 便于实现信息流自动化,在数控车床基础上,可实现计算机集成制造系统。
零件图分析零件加工图如下:图1 轴零件图如图1所示,该零件表面由圆柱、圆锥,圆弧、槽、螺纹、内孔等表面组成,尺寸标注完整,材料为45钢,毛坯为,无热处理和硬度要求。
加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求,由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。
图上几个精度较高的尺寸,因其公差值较小,所以编程时取其基本尺寸。
数控机床与系统的选择4.1数控机床的选择:选择台州市温岭金东数控机械厂生产的经济型CJK6134数控仪表车床作为加工设备,其外形图如下:图2 CK6132S数控机床外形图本车床是适用国内外市场需要而设计的车床,其用途广泛,适用于各种系统,能加工各种零件的外圆,内圆,端面,锥度,切槽以及螺纹等,故在48mm以下的可以直接进入主轴孔内夹持加工,该车床结构简单,操作灵便,刚性强,适宜于利用黑色金属,其加工精度可达6级。
典型轴类零件加工工艺
典型轴类零件加工工艺一、引言典型轴类零件是机械装置中常见的零部件之一，其加工工艺对于保证零件的精度和质量具有重要意义。
本文将介绍典型轴类零件的加工工艺流程和常见的加工方法。
二、加工工艺流程1. 材料准备典型轴类零件的材料通常采用优质的金属材料，如钢材、铝材等。
在加工前，需要对材料进行切割、锻造或铸造等工艺，以得到符合要求的材料坯料。
2. 粗加工粗加工是对材料坯料进行初步成型的阶段。
常见的粗加工方法包括车削、铣削、锯割等。
其中，车削是最常用的粗加工方法之一，通过车床将材料坯料固定在主轴上，并利用刀具对其进行旋转切削，以得到所需的外形和尺寸。
3. 热处理热处理是为了改善材料的力学性能和组织结构，提高轴类零件的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保零件的质量。
4. 精加工精加工是在粗加工的基础上对零件进行精细加工的阶段。
常见的精加工方法包括磨削、镗削、拉削等。
其中，磨削是最常用的精加工方法之一，通过磨床将零件与磨削工具接触，以去除表面的凸起部分，提高零件的精度和表面质量。
5. 表面处理表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂、抛光等。
其中，镀层是最常用的表面处理方法之一，通过将零件浸泡在镀液中，使其表面形成一层保护性的金属膜，以提高零件的耐腐蚀性。
6. 检测和检验检测和检验是为了保证零件的质量和精度。
常见的检测和检验方法包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等。
其中，尺寸测量是最常用的检测和检验方法之一，通过测量零件的尺寸和形状，以判断其是否符合设计要求。
7. 组装和调试组装和调试是将已加工好的轴类零件按照设计要求进行组装，并进行必要的调试和试运行。
通过组装和调试，可以确保零件的相互配合和工作正常，以保证整个机械装置的正常运行。
三、常见加工方法1. 车削车削是通过车床将材料坯料固定在主轴上，并利用刀具对其进行旋转切削的方法。