测振仪在卷筒纸凹印机套印故障诊断中的应用
凹印机套印不准的原因与解决方法
凹印机套印不准的原因与解决方法随着人们对包装的感观和质量要求越来越高。
凹印机以其独特的印刷工艺，产量大，损耗低等优点，成为当今印刷业的主流。
况且，凹印机品种越来越多，整体机器构造和控制系统虽有所差异，但工作原理差异不大，产生的故障有一定的类似。
在生产中出现印品套印不准，影响产品质量是凹印最易的生的问题之一。
一、纸张在印刷中收缩严重，造成套印不准纸张是纸业印刷不可缺少的原辅材料之一。
由于受外界温度、湿度的影响，加上印刷车间温、湿度控制不当，对纸张干湿性产生一定影响。
印刷时，各色组烘干箱温度设置过高，纸张严重收缩，各色组套印识标产生不同程度偏差、跳动，致使套印“露白”，电脑自动跟踪套印系统接收的颜色感光信号强弱不同，未能把套印识标锁定在特定位置，造成套印偏差，影响印品质量。
一般处理方法是保持印刷车间恒温恒湿，适当降低烘干箱温度。
二、压印辊控制压力不平衡，造成跳动，影响套准此现象的出现先排除人为因素（如装卸压印辊时位置未完全吻合，出现偏差）。
造成压印辊两端压力不平衡，气路系统漏气是一个主要因素，造成连接压印辊两端的气缸，因气压不足或两端压力调节不平衡而未能使压印辊在印刷时保持恒定，产生上下跳动，时间长时造成压印辊外周变形，纸张拉力松紧不定，产生套印不准。
处理方法是检查气路系统，确保气路不漏气，并更换漏气的气动元件和更换新的压印辊，使压印辊与印版在印刷时吻合顺畅。
三、跟踪电眼自身问题造成套印不准跟踪电眼是一种感应式光电传感器，其工作原理是通过感应印刷识标上颜色，把反射加的光信号转换成电信号，经模/数转换电路处理，把数字信号送到电脑进行定位跟踪。
如果电眼与印刷识标之间距离太远，电眼聚光点未正对印刷识标，电眼外镜面纸粉覆盖，电眼内发光灯光烧坏，都会造成江信号变弱，或无光信号返回，致使电脑套准系统跟踪缓慢、失灵，未能及时纠正套印偏差，使到印品出现套印不准现象。
一般处理办法是清洁电眼镜面，调节纸与电眼间距离，并正对印刷识标，如果发现电眼发光灯泡烧坏，及时更换，同时仔细观察电脑套印波形，直到印刷色相内十字识标稳定为佳。
振动信号监测在刀具磨损故障诊断中的应用
1.刀具磨损 切削中,刀具材料的部分微粒被切屑或工件带走,而逐渐变 钝的现象,叫做刀具磨。 刀具磨损的原因： （1）切削时前面与切屑之间,后面对准已加工表面的刀具 表面与工件之间都有强烈的摩擦。有摩擦就有磨损。切屑速度 越高,压力越大,刀具表面的磨损也就越严重。 （2）由于切削温度的升高,会使刀具与切屑,刀具与工件之 间的粘结加剧,还会使刀具材料变软,耐磨性减弱。这样,就使刀 具表面上的微粒很容易地被切屑和工件粘掉和磨掉。使刀具磨 损加剧。
图5 刀具磨损过程中刀具振动信号时域均值变化图
由图5可以得出以下结论：在磨损初期，信号均 值快速下降；在正常磨损期，均值平稳小范围波动； 在剧烈磨损期，均值快速下降。因此我们可以依据振 动信号的均值时域分析判断当前刀具的磨损阶段。 均方值 均方值 x 表示随机信号ｘi总能量的平均值
1 N 2 x xi N i 0
刀具磨损部位： 刀具磨损的部位有后刀面磨损,前刀面磨损,前后刀面同时 磨损
图1 后刀面磨损示意图
图2 前刀面磨损示意图
图3 前后刀面磨损示意图
典型的刀具磨损可分为三个阶段： 初期磨损阶段 正常磨损阶段 急剧磨损阶段
图4 典型的刀具磨损的三阶段
2.刀具磨损的研究意义 刀具作为一种工具设备,其精度、完好率等对于被 加工零件的尺寸精度和表面质量有直接的关系。因此, 机械加工过程中定量、实时地掌握刀具工况,检测刀 具的磨损,崩刃等故障,对于延长机床设备无故障运行 时间和提高产品质量有至关重要的作用。 另外，可能因为没有及时解决加工过程中的偶然 现象而使工件报废或损坏机床。预知刀具的工况,可 以避免失修造成的故障,还可以防止过剩维护造成的 浪费,提高刀具的利用效率。
4.试验数据的处理 (1)时域分析与时域特征 本试验中我们对上述12 组试验的振动信号进行了 均值、均方值的时域分析，成功建立了振动信号与刀 具磨损量之间的关系。
基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法的制作方法
本技术公开了一种基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法，属于卷包故障分析技术领域，所述卷包设备故障预警技术，先将卷包设备部件拆卸或脱离传动系统，然后设备开启到运行状态进行震动信号采集，作为设备运行基础震动信号；按顺序加载拆卸的部件，开启到运行状态进行震动信号采集，作为部件运行基础震动信号；将采集到的图像信号进行机器自动学习；预警提示；人工确认巩固；本技术在单一设备震动分析基础上，结合人工智能图像识别软件对采集图像进行学习，并进一步采用部件定位分析技术，提高了诊断有效性和准确性。
技术要求1.一种基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法，其特征在于：所述卷包设备故障预警技术步骤为：步骤1、采集设备运行基础震动信号；步骤2、采集部件运行基础震动信号；步骤3、机器自动学习；步骤4、预警提示；步骤5、人工确认巩固。
2.根据权利要求1所述的一种基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法，其特征在于：所述步骤1设备运行基础震动信号采集方法为：通过分析，确定卷烟机有8个部件，小包机有12个部件，条包机有5个部件经常导致质量问题的发生，分别将以上25个部件拆卸或脱离传动系统，然后设备开启到运行状态进行震动信号采集，作为设备运行基础震动信号。
3.根据权利要求1所述的一种基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法，其特征在于：所述步骤2中部件运行基础震动信号采集方法为：分别按顺序加载25个部件，每个部件加载后，开启到运行状态进行震动信号采集，作为部件运行基础震动信号。
4.根据权利要求1所述的一种基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法，其特征在于：所述步骤3中所述的机器学习采用基恩士人工智能-图像识别软件进行学习，先对设备运行基础震动信号学习和部件运行基础震动信号学习，最后综合学习。
5.根据权利要求1所述的一种基于设备震动成像诊断的卷包设备故障预警的方法，其特征在于：所述预警提示方法为:设置编辑图像软件，出现问题相关画面自动前置，自动警告提示。
振动监测在旋转设备故障诊断中的应用案例
振动监测在旋转设备故障诊断中的应用案例黎思锋;陈鹰【摘要】介绍了一起因透平膨胀机转子旋转失速而导致连续多次损坏膨胀叶轮故障的案例.对故障的原因及故障处理过程作了详细的分析与说明,同时,对振动频谱分析方法在旋转设备故障诊断过程中的实践应用作了充分论述.【期刊名称】《冶金动力》【年(卷),期】2010(000)006【总页数】4页(P68-71)【关键词】透平膨胀机;振动频谱;旋转失速;共振【作者】黎思锋;陈鹰【作者单位】广州钢铁林德气体公司,广东广州510381;广州钢铁林德气体公司,广东广州510381【正文语种】中文【中图分类】TB6531 引言近年来，CBM(conditional based maintenance)的设备管理理念被广泛接受并应用。
CBM，顾名思义，即基于状态的维修、维护。
目前，国内多数企业设备基于状态维修的工作虽已初步展开，但是对于设备的状态监测还仅限于对运行过程参数（如温度、流量）的测量和分析，而对于最能表现旋转机械故障的振动信号分析和油液状态分析，整体上尚处于不完整阶段。
广钢林德气体于2003年开始尝试对主要旋转设备（大型压缩机）运用振动频谱分析辅助维护、维修，并于2009年全面实行CBM的维修策略，已在个别设备的故障诊断上取得了很好的效果。
本文就珠气公司(广钢林德气体子公司)涡轮（透平）膨胀机的案例与大家探讨、分享。
2 广钢林德气体涡轮（透平）膨胀机基本概况介绍气体公司2＃氮气液化装置的增压膨胀机由四川空分设备公司制造，膨胀机采用增压风机制动，于2004年底开始运行。
其主要性能参数如表1所示。
表1 增压膨胀机性能参数表机型工作介质流量(0℃，101.33kPa)/m3·h-1进口压力/kPa(A)出口压力/kPa(A)进口温度/K出口温度/K工作转速/r·min-1效率/%工作轮直径/mm膨胀机氮气 17400 2670 600 269(-4.15℃)188(-85.15℃)33200 ≥84 Ø170增压机氮气31300 2680 3852 313(39.8℃)353.8(80.65℃)33200≥78 -在投产初期的调试中，调试人员发现在提高运行压力和转数时，出口管道的振动和噪音出现不正常。
振动测量与设备故障诊断-上海星晟检测仪器有限
振动测量与设备故障诊断一、概述机械故障诊断学是一门近二十年内发展起来的新学科，是现代化设备维修技术的重要组成部分，并且正在日益成为设备维修管理工作现代化的一个重要标志。
此项技术的应用主要是对确保机械设备的安全，提高产品质量，节约维修费用以及防止环境污染起着很重要的作用。
在机械故障设备的的状态监测和故障诊断技术中有多种方法可使用。
例如振动监测技术、油液分析技术、红外测温技术、声发射技术、无损检测技术等。
其中振动监测技术是普遍采用的基本方法，因为振动的理论和测量方法都比较成熟，且简单易行。
另外，据统计，机械故障90%可以从振动测量中检测出来。
振动测量和信号分析一直是作为预知维修的主要手段，各行业设备部门要开展这项工作一般都是从这二方面起家的。
振动监测技术就是“对设备的振动信号进行检测、分析处理，故障识别和预报的一种技术”。
二、简易诊断与精密诊断设备的状态监测技术是指对设备（部件、零件）的某些特征参数进行测试，并根据所得测定值与规定的正常值来作比较以判断设备的工作状态是否正常或异常（存在故障），也称为简易诊断。
设备故障诊断技术则不仅要对机器设备的状态是否正常作出判断，更重要的是对机器故障的原因、部位及严重程度作出估计。
故称为精密诊断。
目前比较普及的还是简易诊断（状态监测），而精密诊断真正用于生产还是少数，而且主要用于高精尖设备上。
这一状况欧美和日本都一样，具有普遍性。
这表明简易诊断比较成熟，简便易行，而精密诊断还属于一种开发性技术，尚不够成熟。
另外精密诊断的费用也比较高，需要精密的仪器，要由经过专门训练的工程师来进行，所以只在重要的设备上进行。
这一点对我国开发推广诊断技术时值得注意。
当前应该把重点放在普及简易诊断或状态监测上。
同时积极开发精密诊断技术，使它尽快达到使用水平。
据有关资料统计，利用简易诊断仪器可以解决设备运行中50%的故障。
由此可见，简易诊断在设备管理与维修中的重要作用。
以日本新日铁公司为例，看设备诊断技术在设备管理与维修中的应用：（图1）新日铁认为：在大型钢铁联合企业中，为确保全系统设备的正常运行，有两项技术必须实行。
凹印机张力控制的类型、检测及其应用
凹印机张力控制的类型、检测及其应用1.张力控制的主要类型和特点张力控制是指能够持久地控制料带在设备上输送时的张力的能力。
这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。
即使在紧急停车情况下，它也有能力保证料带不产生丝毫破损。
凹版印刷机(Gravure Printing Machine)张力控制基本上分手动张力控制，开环式半自动张力控制和闭环式全自动张力控制三大类。
手动张力控制就是在收卷或放卷过程中，当卷径变化到某一阶段，由操作者调节手动电源装置，从而达到控制张力的目的。
不过现代凹版印刷机手动张力控制系统已基本被淘汰，而仅仅作为闭环式全自动张力控制系统中的一种操作模式存在。
开环式半自动张力控制又称卷径检测式张力控制，它是用安装在卷轴处的接近开关、检测出卷轴的转速，并通过所设定的卷轴直径初始值和材料厚度，累积计算求得收卷或放卷筒当前的直径，相应卷径的变化输出控制信号，以控制收卷转矩或放卷制动转矩，从而调整料带的张力。
因为卷轴每转一圈，卷径会发生2倍于料带厚度的变化。
此种张力控制不受外界剌激的影响，能实行稳定的张力控制。
但是，由于受传动装置的转矩变化、线性变化和机械损耗等因素影响，这种张力控制的绝对精度较差。
闭环式全自动张力控制是由张力传感器直接测定料带的实际张力值，然后把张力数据转换成张力信号反馈回张力控制器，通过此信号与控制器预先设定的张力值对比，计算出控制信号，自动控制执行单元则使实际张力值与预设张力值相等，以达到张力稳定目的。
它是目前较为先进的张力控制方法。
另外，在我国制造和销售的中、高档印刷机张力控制系统中，由于更高的印刷速度及生产工艺对张力控制提出了更高的要求，使得磁粉离合器已不能胜任该类系统的执行单元。
因此在现代凹版印刷机、高速分切机、高速涂布复合机中已被交、直流伺服电机执行单元所取代，实现了更加先进的张力伺服控制。
如果你的机器需要非常精确的张力控制，你必须采用闭环式全自动张力控制。
卷筒印刷品裁切信号自动检测装置的改进
卷筒印刷品裁切信号 自动检测装置的改进
现在印刷行业的竞争越来越激烈，印刷企业都 把降低生产成本、提高产品成品率、降低劳动强度 当成首要目标，列为企业日常管理工作的重点。卷 筒纸印刷因印刷质量稳定性好、印刷速度快、效率 高、纸张利用率高等特点得到行业的认可。
卷筒纸印刷后的印刷品经裁切机裁切成大张或 小张供后工序使用，不管是在线裁切还是离线裁 切，都要靠识标传感器识别裁切信号来控制裁切规 格和裁切精度。目前行业内印刷品裁切机裁切信号 识别的主要方式为，在纸张上印刷一个矩形或三角 形图案的色标，供识标传感器读取信号。由于纸 张上会被印上很多色标，这些色标都有可能被读 取，为抗干扰和确认哪个色标信号是所需裁切信 号，系统会利用编码器设置一个范围，行业内俗称 “门”，操作人员把这个色标信号放到“门”内， 选定后告诉控制系统，控制系统利用编码器脉冲， 记住相位值从而记住这个色标的位置。
在同一印刷色组印上该辅助色标，4个色标间没
56 设备材料
PRINTING FIELD 2018.07
图1 辅助色标
有其他色标信号，4个色标间的距离在同一个版面内 是唯一的，把这3个距离分别通过输入装置（操作 屏）输到控制系统中。当机器运转时，识标传感器 把识别的信号输送到控制系统中，控制系统根据安 装在牵引辊上的同轴编码器可以计算出色标之间的 距离。控制系统把计算的结果与输入的距离S1、S2、 S3进行比较，当结果相等时，牵引辊编码器就记住 这个位置的相位，即裁切标记的位置，控制系统就 只认此相位位置±5 m m距离内的信号为裁切信号， 把识标传感器读到的其他信号过滤掉，完成裁切信
为使此系统更稳定，抗干扰性更强，在色标设 计上，色标A、B、C、D相互间的距离S1、S2、S3不 能相等。在生产现场工况比较复杂，干扰源也比较 多，当识标传感器没有识别到色标A时，控制程序 需要把检测到的S2、S3距离和输入相对应的距离进
探究振动监测与现代造纸机械故障诊断技术发展
机械与设备2016年10期︱335︱探究振动监测与现代造纸机械故障诊断技术发展韩家银民丰特种纸股份有限公司，浙江 嘉兴 314000摘要：随着时代的进步和科学技术的不断发展，机械设备越来越多的使用振动信号来做状态监测或者进行故障诊断，并且这些相关方面的研究也在不断的深化，这就使得这一技术的价值得到凸显，与此同时也得到了大范围的推广。
本文针对于振动检测技术进行了相关的分析研究，主要涉及到其起源、在各方面的应用等。
之后，又对其现状做了分析研究，讨论并提出了这一技术今后可能的发展趋势。
关键词：振动监测；机械故障；故障诊断中图分类号：TS734 文献标识码：B 文章编号：1006-8465（2016）10-0335-01我国的造纸工业已经有几千年的历史，经过几千年的发展，我国的造纸水平已经相当之高，造纸机械也已具有相当高的效率，并在逐渐的与国际接轨，而在工业生产中使用的很多高速的造纸机械都是利用了振动监测的手段来进行设备的日常维护与运行监测。
1 发展概况 20世纪50 年代开始出现了一些较为简单的关于振幅的测量手段，而70多年后的今天，这一技术已经发展的非常成熟，例如正在使用较为复杂的动态测量方法，并进行绘制图像，机械振动监测和故障诊断技术是目前工业上保障生产安全性以及机械设备可靠性的一大重要方法。
下面将其具体划分为几个阶段进行分析[1]。
1.1 兴起 20世纪30年代，美国的富士达公司曾发生过一起非常严重的伤亡事故，于是后来一位作家在他的文章中提到了关于“振动容限”的观点，使用振动测量的方法来对机械的运行状态进行监测和判断，以此为依据制定了振动标准。
随着科技的发展，振动测量也由机械测量装置逐渐发展成了电子测量装置。
电子测量装置在很多方面优于机械测量装置，现在有一些位移传感器、加速度传感器等等。
1.2 装置和系统的研发 到了1975~1980年，出现了一种能够自动监测诊断机械运行状况的系统，用于解决大型的机械出现响应滞后的问题。