精益生产优化流程与常用IE方法
精益生产之IE七大手法(PPT 53张)
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三.流程法
应用范围
1.该件工作必需经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必需经由一个以上的人来完成 名词释义 (使用符号及图例介紹) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下: • 作业:凡物体任何物理或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业, 搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业. • 检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验. • 搬运:物体同一处运至另一处,人同一工作点移动至另一工作点,谓之搬运. • 储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在控制力之下.储存行动之取消,必须经过制 度或法定上的认可. • 等待:物体或人员因情况不容许或不立即采取迟一步骤时,称为等待. 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图.
4.复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最 好采用“复制”方式来达成,省时 又不错误.
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一.防错法(防呆法)
应用原理I
5.顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6.隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生.
1 2
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四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
1.对“目的”(WHAT)的质问 ＊做了些什么? ＊是否可以做些別的事物? ＊为何要这么做? ＊做些什么较好? 這一质问的主要目的是在删除不必要的动作.
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四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
2.对有关“人”(MAN)的方面的质问 ＊是谁做的? ＊为何由他做? ＊是否可由別人做? 此一质问的目的,在寻求可能的“合并,重组/变更”的改善方向. 3.对“工作顺序”(WHEN)的质问 ＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向
IE精益生产的七大手法
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3.IE的目的?
应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到 提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在. 因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法, 使企业独得最大的效益.
4.为甚么要有IE?
IE精益生产的七大手法
前言
1
质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化 水平.
产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正 经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争 为主转向质量竟争为主.
而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产 出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上, 使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把 这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、 浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做
IE简介
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1.甚么是IE?
IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.
2.IE的起源?
IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒 (Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.
精益生产IE：IE革新工作的推进方法
1. 不要同直接相关的现场课长或班长级的领导商谈，首先同自己部门（改善变革部门）的领导商谈，然后再同公司的领导协商，取得他们的理解。
2. 下一步再同相关现场的课长、系长、班长等商谈，不必个别（分别）商谈，事先定一下时间和地点，通过会议的形式即可。
3. 开会时的谈话内容要让其明白目的（为什么要进行变革）和方法（采用什么样的方法），此时不仅是语言上，也可以通过书面形式来说明（仅仅用语言来表达，不能达到100%的理解与认同）
4. 不能将内容文书化就表示自己不是很理解，试着做成书面资料，使自己更清楚必须要做的事情，也避免过后出现没听过的问题。
5. 做成书面化的内容，就变成了同上司或他们的合同书，表明你决定或有决心做此项工作。
6. 在教育他人时也一样，光靠说话式传授知识，对方不可能100%全面吸收，必须要做成文字化的东西来传达、转移。做成书面化的东西就是教材，就是标准书。
7. 作成书面的资料不可废弃，要保留，因为它是下次工作的参考资料。
IE必须用书面化的数据来协商。IE不是操作物，而是操作人，人们总是认为目前自己做的事情是最好的，人们Байду номын сангаас是讨厌改变的。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益生产ie原则
精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。
IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。
精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。
首先是改进原则。
精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。
这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。
IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。
其次是精益原则。
精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。
IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。
精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。
第三个原则是流程原则。
精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。
IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。
在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。
第四个原则是价值原则。
价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。
精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。
IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。
最后是人原则。
精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。
IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。
IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。
另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。
ie工厂效率提升方法
ie工厂效率提升方法
提升IE工厂效率的方法有很多，以下是一些常见的方法：
1. 进行工作流程优化：对工厂内的各项工作流程进行评估、重新设计和优化，减少重复工序和浪费，提高工作效率。
2. 实施精益生产和6σ管理：采用精益生产和6σ管理工具和方法，对工厂的生产流程进行改进，减少废品、缺陷和错误，提高生产效率和品质。
3. 实施自动化生产：引入自动化设备和生产线，减少人工操作，提高生产效率和稳定性。
可以考虑使用机器人、智能传送带等自动化设备。
4. 优化生产计划和物料管理：对生产计划进行详细规划和调度，合理安排生产任务和资源，避免过度生产和物料短缺的情况，提高生产效率。
5. 提升员工技能和培训：通过培训和提升员工的专业技能，使其具备更高的生产能力和工作效率。
可以考虑举办内部培训、外部培训或请专业机构提供相关培训。
6. 实施质量管理和质量提升活动：建立有效的质量管理体系，包括质量检查、质量控制、质量改进等，提高产品质量，减少质量问题和返工。
7. 优化设备维护和保养：加强设备的维护和保养工作，保持设
备的正常运转和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
8. 实施供应链管理和物流优化：与供应商和物流公司建立紧密的合作关系，优化供应链管理和物流流程，提高物料供应和配送效率。
9. 引入先进的生产管理系统：采用先进的生产管理系统和技术，实现生产过程的智能化和数字化，提高生产计划、物料管理、生产监控等的效率。
10. 进行持续改进：持续关注和改进工厂的生产过程和管理方法，建立持续改进的文化和机制，不断寻找和实施提升效率的新方法和措施。
精益生产培训资料 - 工具篇(ie)
（2）原理 模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下： 1）所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。 2）不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。 3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例。
（3）特点 1 模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。 2 模特法把动作符号与时间值融为一体。 如移动小臂取有定位的螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3 表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD，时间为6*0.129秒=0.774秒
作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：
① 第一阶次：动作 — 基本动作测定的最小工作阶次。 ② 第二阶次：单元 — 由几个连续动作集合而成。 ③ 第三阶次：作业 — 通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以
上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。 ④ 第四阶次：制程 — 指为进行某种活动所必须的作业的串连。
（2）人因工程的目的： A. 使人工作地更有效 B. 使人工作地更安全 C. 使人工作地更舒适
2、作业测定
是指运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时
间。它是在方法研究的基础上，对工作细节进行分析并制定标准时间的一种方法。
1）标准时间的构成
观察时间
评比因素
私事 宽放
疲劳 宽放
a)辅助性(6个）：寻找、选择、检查、持住、定位、预定位 b) 消耗性（4个）：休息、故延、迟延、计划 2）目视动作分析：分析者直接 观测实际的作业过程，并将观察到的情况进行记录 的一种分析方法。 3）影片分 析：通过录像和摄影记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观 察和分析 作业动作的方法。
延迟 宽放
精益生产与IE的关系
精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。
有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。
IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。
IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。
二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。
在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。
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精益生产优化流程与常用IE方法
一、精益生产优化流程
1、多品种、小批量、高性能、低成本、短交期的产品需求，决定了生产流程的特点：
a、指导思想精益化：在顾客需要的时间，提供孤苦需要数量的，顾客需要的产品和服务
b、生产流程柔性化：多采用通用型、轻小型、可移动型、少投资型的设备，不追求高、大、新、尖、贵的设备。
c、设备布置U形化：设备布置从I、L形转向U型。
2、精益生产优化流程的依据：
3、优化流程的顺序：
a、从优化工人的动作开始
b、再优化单台设备功能，岗位设置
c、最后优化生产线，生产流程
二、常用IE技术的要求
1、物流距离最短，线路不转弯、不交叉。
不得不转弯时沿弹道曲线运动。
2、工人在工序间走动距离最短，线路不转弯、不交叉。
不得不转弯时，走弧线，不走折线。
3、设备操作台的高度布置在同一水平面上。
4、工人操作台适合人体工程学原理。
5、物料摆放在同一高度，避免工人取放物料时弯腰、踮脚、转身、过于负重，保证安全。
6、工人双手同时操作，双臂对称、反向、同时操作。
7、工人有适当的活动空间。
8、将人的动作分为3类18种，以利优化动作。