精益生产(PPT132)--精益生产之现场IE
精益生产方式-------现场IE
随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂,已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了,ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点，且易于掌握运用。
笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻。
一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率,同时也保证了公平性与客观性。
具体特点有以下几条：（1）新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。
（2)可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能,从而确定最合理、高效的作业方法。
（3)不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。
(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST 。
(5)随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。
二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法(Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法），是在PTS 技术中将时间与动作融为一体，是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便,同时其精度又低于传统的PTS 技法。
模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种（详见表8—2).(2) 不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下)所需时间基本相等。
《精益生产现场管理》PPT课件
人 物料 机器
输入 信息 资金 任务
能源
多好低 产品
市场 用户
生产过程 损失 少
输出 服务
快好
快好低
研究开发 供
狭义IE
产
销
广义值
作业效率＝产量×标准工时÷投入工时
＝实际产量÷标准产量
＝标准作业时间÷实际作业时间
13
其它相关效率计算方法
1、运转率＝净时间÷运转可能的总时间 2、故障率＝故障次数÷运转总时间 3、拉平衡效率＝工序时间总和÷﹙最长工序时间×人员数﹚ 4、不良率＝不良个数÷生产个数
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
3
通过精益生产可以实现
生产时间减少 90% 库存减少 90%
到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50%
与工作有关的伤害降低 50%
• 精益制造 - 关键特性 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产
48
现代IE的八大浪费
1、制造过多﹙早﹚的浪费。 2、库存的浪费﹙含中间在制品﹚。 3、搬运的浪费。 4、不良品的浪费。 5、加工的浪费。 6、动作的浪费。 7、等待的浪费。 8、管理的浪费。
49
真正解决问题 的长久对策 逃避产生浪费
问题发生
回避问题
暂时增加库 没办法应付了事 存应对一下
领导说的 认可浪费
做会如何？ 结合在一起吗？
吗？
23
学员课后作业
回到工作现场，用E、C、Q、S 和5WIH法对工作进行改善后， 填写工程分析表的改善后部分 。
24
流程线图制作
将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图，而将机器、工作地点等依正 确相关位置绘妥，并记入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。
IE生产布局精益生产ppt课件
• 我们的定义：我们认为，IE和本土化有着密切的 关系，包括对象、文化、环境等。可以这样说， “IE是应用分析、设计、控制等工程技术手段来 解决企业等多种产业部门的效率、质量的提高与 成本的改善的理论与技术体系。”
• 通俗定义：IE就是用工程方法解决管理问题。
总结
✓ 具有权威性的是美国工业工程学会提出的定义。 ✓ 尽管各种定义的表述方式不同，说明的侧重点不同，但
12% 18%
引发胃癌的主要因素
6% 过度熬夜
饥饱无度 39%
吃腌制和熏烤的食品
火锅和麻辣烫等过热 食品 其他
25%
例如：
SPC、80/20法则、ABC分析法等就是运用的系统工程分析方法
吉尔布雷斯,方法技术的内容
时间研究和动作研究 ①时间研究就是研究各项作业所需的合理时间.目的，是为了 制定作业的基本定额。 ②动作研究是把作业动作分解为最小的分析单位，然后通过 定性分析，找出最合理的动作，以使作业达到高效、省力和 标准化的方法。 ③吉尔布雷斯夫妇为了记录各种生产程序和流程模式，制定 了生产程序图和流程图。这两种图至今都还被广泛应用。
差别计件工资制 (绩效考核) 动作的经济原则
①关于人体的运用。双手应同时结束动作，动作应尽可能带 有轻松自然的节奏。 ②关于操作场所的布置，工具物料应依照最佳的工作顺序排 列 ，尽量使工作舒适化 ③关于工具设备。尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具 代替，并能最大限度地利用机械力。
甘特（美国）
⒊被认同 对自己的期待,提高参与意识
2.确保安全、便捷 舒适的场所、稳定的收入、公司
1.生理需求 想吃饱、穿暖,住在舒适的家中
每个人的需求不同
1.对工作的需求
希望从事对社会有益,且能为社会作贡献的工作
精益生产系列现场管理和改善PPT
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产现场管理ppt课件
能力
实施 提升能力
计划
的
的能 必要方法 创造
力
能力
评价 能力
形成课 题能力
①学习掌握分析手法；
提 ②自己制定作业标准；
升 能
③贯彻现场、现物、现实，经常到现场；
力 ④观察部下行为，督导其工作；
方 ⑤必要时，要亲自参与作业，发现工作中
法 的问题；
⑥站在整个公司的立场。
5.班组管理体系图
公 司 方 针
等
业务处理基准书等
技术管理的 标准化
• 设备处理基准书 • 检查基准书等
设备管理的 标准化
• 标准作业书 • 工程作业表 • 标准工时等
ห้องสมุดไป่ตู้
业务经营的 标准化
工作 标准化
作业的标准化
工作教导的3阶段 作业要件一览表 安全基准书 等
其它的 标准化
质量管理的标准化 • 管理工程图 • 检查规格等
犹如指挥般 ②
理
国内企业：
以分析（流程、人）、研究（流程对接、人的沟 通与协调）为核心的【改恶】活动
定位 - 错，结果错
现
国内企业：市场第一，忽视现场。 日本企业：品质第一，重视现场。
方法 - 错，结果错
场
国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。
日本企业：倾向于精打细算的制造，减少制造成本。
1 . 现场管理者的任务
6.监督者角色定位
1个核心
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
3个任务
• • •
① 做正确的工作（设 定标准作业）
5项内容
② 要求部下贯彻正确 的工作『使其遵守 标准作业』
③ 研究更好的工作。 （改善标准作业）
《精益生产》ppt课件
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的龟一样。
9
原则8：使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。 原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们
能教导其他员工。 原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。 原则11：重视事业伙伴与供应商网络，激励并协助其改进。 原则12：亲临现场查看以彻底了解情况。 原则13：不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，
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H
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16 ¿ð ©µ (Unavoidable Delay) U D
花时间规划 持续性流程 拉式生产 快速切换 整合物流作业
人员与团队
挑选
认识系统决策
共同目标
交叉训练
持续改进
减少浪费
现场现物 解决问题 5个“为什么” 注意浪费情形
稳定的生产（生产均衡化）
稳定且标准化的流程
视觉管理
“丰田模式”理念
自动化
（就地品质管理） 使问题显现
出现问题立刻停止 看板管理
人与机械协调 防止错误
17 ¬G ©µ (Avoidable Delay)
AD
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