精益生产之现场IE
现场IE知识
现场IE知识现场IE（Industrial Engineering，以下简称IE）是工业工程的一部分，主要关注工业生产现场的优化和提效。
现场IE以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标，通过科学的方法论和工具，来分析、改进和管理生产过程。
本文将介绍现场IE的基本概念、常用工具和应用案例。
一、现场IE的基本概念1.1 工业工程的定义工业工程是一门综合性的学科，它应用数学、物理学和管理科学的原理和方法，通过对工作系统的设备、人员、材料、信息和能源的综合分析，设计和改进有效的工作系统。
工业工程的目标是优化资源利用，提高生产效率和质量。
1.2 现场IE的定义现场IE是工业工程的一个专业领域，它主要关注生产现场的优化和提效。
现场IE的核心问题是如何通过科学的方法，提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量。
1.3 现场IE的基本原则现场IE的工作以科学的方法和数据为基础，采用系统化的思考方式进行问题分析和解决。
以下是现场IE的基本原则：•系统性原则：将工作系统视为一个整体，进行综合分析和优化；•科学性原则：采用科学的方法和工具，进行问题分析和解决；•人本原则：重视人的主观能动性，关注人的工作环境和工作负荷；•效益原则：以提高效益为目标，追求生产效率和质量的提升；•持续改进原则：通过不断的改进和创新，实现持续的生产优化。
二、常用现场IE工具现场IE依靠一系列的工具和方法论，来分析、改进和管理生产过程。
以下是常用的现场IE工具：2.1 工作测量工作测量是现场IE的基础工具之一，它主要用于衡量工作的时间和劳动强度。
常见的工作测量方法有时间测量和运动研究法，这些方法能够帮助IE工程师识别生产过程中的瓶颈和改进机会。
2.2 生产布局生产布局是指不同设备和资源之间的空间安排。
合理的生产布局能够缩短物料和信息的传递路径，减少物料和信息的流动时间，提高生产效率。
常见的生产布局方法有流水线布局、U型布局和细胞制造布局等。
现场IE(精益)知识
IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,Hale Waihona Puke 不质量保证断
改
善 全面质量管
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)
1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
工程 分析
基本 分析
重点 分析
组装,加工工程分析
加工 搬运 检查 停滞 存放
产品,部品分析 质量分析 路线,流程,搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析
功能分析 检查
搬运 停滞
存放
现场IE管理
主要内容
一．IE基本知识 1.什么是工业工程（IE） 2.为什么要推行工业工程 3.生产线工位调整的方法 4.精益生产十大原则 5.防呆十大原理
二．过程节拍和工序均衡性管理 1.流水线节拍生产的意义 2.工序均衡管理方法
第一章 IE基本知识
工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息 所组成的集合系统进行设计、改善和设置的一 门学科。
不知道 9.全过程外观防护原则： 10.标准化作业原则：目的是把所有要控制管理的项目内容书面化
防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不 会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。
广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低
的程度。
例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再 录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。
原理2：保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作
例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时入 钥匙孔，才能将保险箱打开。
例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以 设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。
３、重排必要工作的程序
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑 重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过 重排就可以显著提高效率：
重新[排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排
流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
4、简化所有必要的工作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括 简化每道工序的内容：
3.生产自动化工装化防呆原则：目的是减少人员，省力、提高稳定性和一致 性，减少错误缺漏；
【原创】精益生产管理IE基础知识(新)
为什么？
为什么？ 根本原因
为什么？
为什么？ 没有标准
缺乏清洁工作
缺乏检查
2. ECRS原则—改善方向
符号 名 称 内 容
E
C R
取 消 在经过了“完成了什”“是否必要” Eliminate 及“为什么”等问题的提问,而无满 意答复者皆非必要,即予取消 合 并 对于无法取消而又必要者,看是否能 Combine 合并,以达到省时简化的目的。
行 程 试 电 外 观 并 包 装
产品工艺分析方法与技巧 1.5W1H方法----提问技术
问 题 为什么 改 善 方 向
1.Why
目的是什么?
为什么 去除不必要及目的不 明确的工作
2.Where 在什么地方执行? 为什么 有无更合适的位置和 布局
3.When
4.Who
5.What
6.How
什么时候做此事? 为什么 有无更合适的时间与 顺序 由谁来做? 为什么 有无其它更合适的人 做什么? 为什么 可否简化作业内容
② 流水作业的接力棒方式 ③ 现场实时拉平衡
来料及部件的改革
① 零欠品 ② 零不良 ③ 改善零件加工精度 ④ 进行来料及零部件的通用化标准化改善
程序分析的改革方向
5W1H
零浪费（NO Waste)
废止停滞、搬运、检查工作(价值流分析） 全工序的流水化、准时化生产（JIT） 消除目的不清及价值不合理的加工（ECRS） 预加工同步化均衡化生产（IN LINE）
分析调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力
量,进行改善最终达到顾客满意的可靠性、成本及 交期,这种有组织的改善效率的活动即现场改善型 的IE活动。
IE手法体系
程序分析 方法研究 动作分析 动作经济原则 流程经济原则 时间分析 运转率分析
精益生产方式-------现场IE
随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂,已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了,ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点，且易于掌握运用。
笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻。
一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率,同时也保证了公平性与客观性。
具体特点有以下几条：（1）新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。
（2)可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能,从而确定最合理、高效的作业方法。
（3)不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。
(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST 。
(5)随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。
二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法(Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法），是在PTS 技术中将时间与动作融为一体，是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便,同时其精度又低于传统的PTS 技法。
模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种（详见表8—2).(2) 不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下)所需时间基本相等。
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。
现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。
2、IE是综合性的应用知识体系。
它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。
IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。
从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。
三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。
所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。
IE精益生产管理模式
人机料法环测的定义及应用？
definitions and application
“料”指的是物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品的生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。当某一部件未完成时，整个产品都不能组装，造成装配工序停工待料。不论你在那一个部门，你工作的结果都会影响到其他部门的生产运作。当然，你不能只顾自己部门的生产而忽略其后工序或其他相关工序的运作；因为企业的运作的是否良好是整体能否平衡运作的结果。
它们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。
人机料法环测的定义及应用？
definitions and application
环：指环境。对于某些产品（电脑、高科技产品）对环境的要求很高（ISO9001：2008 6.4工作环境：组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境）。
人机料法环测的运用
utilize
04
03
02
01
05
对人机料法环的初步定性。
二次原因的查找仍然可以用人机料法环的分析。
多问几个为什么。
初步定性后的二次原因的查找。
二次原因的查找定性后仍需要三次定性即对二次定性结果的原因查找,依然可以适宜和人机料法环的分析方法。
人机料法环测的运用
utilize
01.特性和主骨
安装检测未能标准化。模具在运输、沙洗、安装过程的损坏。
料
模具本身存在缺陷，验收把关不够严谨。花纹块之间存在差异化上下模不一致。
环
检测和安装现场环境太差。组装现场光线不足。
人机料法环测的运用
utilize
人机料法环测的运用
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
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均 衡 化 同 步 化
精益生产整合界面
看板 均衡化
一个流 作业切换
5S
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养
自动化 品质保证
何谓精益生产方式 现场5S—精益生产基础 精益生产过程
工厂八大浪费
什么是5S
5S理念
什么是5S
5S理念
1. SEIRI（整理）
什么是5S
5S理念
1. SEIRI（整理）
30
周期时间(CT)
节拍时间 (TT)
20
10
0 工序A 工序B
工序C
工序D
工序E
工序F
标准化作业
标准化作业：用已知最佳方法、一致的和可重复的方法完成所有作业。
精益生产
标准化作业表
自働化—自主质量控制
Jidoka
何谓精益生产方式 现场5S—精益生产基础 精益生产过程
工厂八大浪费
工厂中常见的 8大浪费
改善 就是 每天 进步 一点 点!
对“改善”的理解-量变与质变
全员参与,轻松 工作
超越目前水 平
常识性的工具, 技巧,不花钱或 少花钱
小步阶梯式改 进,逐次累积而 发生质变Fra bibliotek质变量变
哪些工作需要改善（一）
• 成 本：金钱、工作时间以及机器的使用上 花费 最多的工作
• 工作量：工作量最多的工作（瓶颈工序） • 永续性：需要持续很久的工作 • 人 数：有很多员工从事的工作 • 熟练度：设法把需要的高熟练度的人担任的工作改
何谓精益生产方式
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的 量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
推进式（Push）生产系统的管理指标
超产好 阿！
库存太多， 受不了
注意
拉动式（Pull）生产系统的管理指标
准时
库存 超产 欠产
单位生产时间 单位生产成本
生产的流程化
均衡化—按节拍生产
节拍如同击鼓, 使整个运作过程保持节奏, 按节拍生产就是设定鼓速确保每 个作业中心按生产鼓速生产以满足顾客需求
内 容
何谓精益生产方式 现场5S—精益生产基础 精益生产过程
工厂八大浪费
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质 量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了 美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞 誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生 了长远影响。
•
3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.10.1 803:51: 0703:5 1Oct-20 18-Oct-20
•
4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的 错儿。 03:51:0 703:51: 0703:5 1Sunda y, October 18, 2020
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1
M U D A 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
费
费
与产品价值核心的功
2 加工的浪费 能不相关的加工与作
作业浪费
业都是浪费
3
动作的浪费
步行、放置、大幅度 的动作
动作的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
什么是5S
5S理念
1. SEIRI（整理）
什么是5S
5S理念
2. SEITON（整顿）
什么是5S
5S理念
2. SEITON（整顿）
什么是5S
5S理念
2. SEITON（整顿）
什么是5S
5S理念
2. SEITON（整顿）
什么是5S
5S理念
3. SEISO（清扫）
什么是5S
5S理念
3. SEISO（清扫）
什么是5S
5S理念
3. SEISO（清扫）
什么是5S
5S理念
4. SEIKETSU（清洁）
什么是5S
5S理念
4. SEIKETSU（清洁）
什么是5S
5S理念
4. SEIKETSU（清洁）
什么是5S
5S理念
5. SHITSUKE（自律）
1、什么是改善提案
改善工作 美化工作 有工作
25
对“改善”的理解
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
•
1、有时候读书是一种巧妙地避开思考 的方法 。20.1 0.1820. 10.18Sunday, October 18, 2020
•
2、阅读一切好书如同和过去最杰出的 人谈话 。03:5 1:0703: 51:0703 :5110/ 18/2020 3:51:07 AM
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产方式追求目标及结构图
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
由熟练度的作业人员来担任
哪些工作需要改善（二）
• 进度：未能按照预定进行而需要加班的工作 • 工作质量：未能达到所要求质量基准的工作 • 浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作 • 危险性：发生很多灾害的工作，或者容易发生灾
害的工作 • 疲劳：肉体上或精神上很容易疲劳的工作 • 环境：在灰尘、噪音、恶臭、气温等恶劣环境下
的工作
现场的主要问题-八大浪费
管理浪费
不良修正浪费
动作浪 费
制造过多 浪费
等待 浪费
在库量过多浪费
加工过剩 浪费
搬运浪费
何谓精益生产方式 现场5S—精益生产基础 精益生产过程
工厂八大浪费
精益生产过程
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
工厂中常见的 8大浪费
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
5
库存的浪费
成品、中间品、原材 料的库存浪费
超前储备的浪费带 来大量的管理浪费
M U D A 6
制造过多的 在不必要的时候制造 超前预计市场的结
浪费
不必要的产品
果
人、机械、部件在不
7 等待的浪费 必要时发生的各种等
等待的浪费
待
8
管理的浪费