精益生产--精益生产之现场IE
现场IE(精益)知识
IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,Hale Waihona Puke 不质量保证断
改
善 全面质量管
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)
1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
工程 分析
基本 分析
重点 分析
组装,加工工程分析
加工 搬运 检查 停滞 存放
产品,部品分析 质量分析 路线,流程,搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析
功能分析 检查
搬运 停滞
存放
现场管理案例(精益生产方面)
现场管理案例（精益生产方面）~SPSIE（工业工程Industrial Engineering）起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。
它是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等，甚至吸收了统计方法与信息科技的发展、网络规划技术与行为科学等方面的研究和实践经验IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使学理与实务相得益彰、保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。
——它也就意味着永远有个更好的方法！在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在。
一．.SPS基本概念SPS所强调的是要通过不断的改善活动，排除大流水分科生产方法过程中的各种不必要的工序与流程，将有价值的生产流程连接在一起，减少浪费，并在确保品质为改善前提下，进行简化车缝作业方法，达到提高生产力与成品的良品率。
以新的理论加实践的生产模式提高企业的素质，创造快速供货效率与利益，持续生存成长。
SPS是采用了目视化管理、数据化管理、标准化作业、单件流作业方式、后拉式生产、接力式生产等等，使工厂流程达到流线化的目的。
SPS是运用了符合人体工程学的现场排位布置，运用单件流的方式将有价值的流程有效链接，并在确保品质的前提下通过不断的现场改善活动，达到计划生产、减少库存、减少浪费、快速反应、提高效率、降低成本、管理更加明朗化。
流水线图示：“弓”形生产线“U”形生产线ETNO吊挂系统，单件流水“QRS"单件流水系统（站立式）流线化生产与批量生产的主要差别，除了机器设备的布置方式不同之外，下面还有最重要的几点：1.合理化的方向2.作业员的技能3.在制品的流向4.机器设备的选用二，流线化生产条件：1.单件流动流线化生产的首要条件,就是采用单件流动的工作方式.挖掘出现场存在的浪费问题,将浪费“显现化”.2.按制程顺序布置设备将机器设备拉拢起来,依照不同产品加工制造所需使用到的机器设备及其加工顺序排列布置起来.3.生产速度同步化产品经过不同制程的设备而流动下去,直至做出成品为止,这样就必须使各个制程的生产都保持相同的速度,此既所谓“同步化”.也就是要追求“全体效率”而不是“个别效率”.4.多制程操作的作业SPS的流线化生产,是采取依产品类别而设计的垂直式布置,因此人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排,与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的 .5.作业员的多能工化具有操作多制程作业能力的作业员,称为多能工.在流线化生产上,作业员的“多能工”化是极为重要的.只有这样才能达到少人化的境界.6.边走边做的走动作业SPS的作业方法是,作业员的姿态必须符合一人多制程的作业方式的要求,即一面走动一面进行加工的“走动作业”而不是站在原地不动.所以管理者必须有充分的认识.并能对员作耐心的解释,使其了解走动作业的目的,而且,全公司都要有一致的认识,否则是不宜成功的.7.机器设备的小型化机器设备要选择速度不快.但品质很稳定,故障率也底才是好的设备.生产线布置的U行化为了避免直线式排列的空手走回的动作浪费,就必须把投入点和取出点尽可能的靠近,这就叫“IO”一致的原则,为了达到这个原则,将生产线的布置排成U行.所以,也称U行生产线.SPS改善的出发点就是要能在现场中分辨出两种不同动作（凡是不赚钱的动作就是.有了新的认识之后,一定可以发现有浪费的动作以及会产生附加价值的动作）的所在,然后努力将浪费的动作逐步地消除掉而转变成会赚钱的动作.三，认识七大浪费：1．等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一动作的来临,这种浪费是无庸质疑的. 而会造成等待的原因通常有:作业不平衡；品质不良；缺料，待料；安排作业不当等。
【原创】精益生产管理IE基础知识(新)
为什么？
为什么？ 根本原因
为什么？
为什么？ 没有标准
缺乏清洁工作
缺乏检查
2. ECRS原则—改善方向
符号 名 称 内 容
E
C R
取 消 在经过了“完成了什”“是否必要” Eliminate 及“为什么”等问题的提问,而无满 意答复者皆非必要,即予取消 合 并 对于无法取消而又必要者,看是否能 Combine 合并,以达到省时简化的目的。
行 程 试 电 外 观 并 包 装
产品工艺分析方法与技巧 1.5W1H方法----提问技术
问 题 为什么 改 善 方 向
1.Why
目的是什么?
为什么 去除不必要及目的不 明确的工作
2.Where 在什么地方执行? 为什么 有无更合适的位置和 布局
3.When
4.Who
5.What
6.How
什么时候做此事? 为什么 有无更合适的时间与 顺序 由谁来做? 为什么 有无其它更合适的人 做什么? 为什么 可否简化作业内容
② 流水作业的接力棒方式 ③ 现场实时拉平衡
来料及部件的改革
① 零欠品 ② 零不良 ③ 改善零件加工精度 ④ 进行来料及零部件的通用化标准化改善
程序分析的改革方向
5W1H
零浪费（NO Waste)
废止停滞、搬运、检查工作(价值流分析） 全工序的流水化、准时化生产（JIT） 消除目的不清及价值不合理的加工（ECRS） 预加工同步化均衡化生产（IN LINE）
分析调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力
量,进行改善最终达到顾客满意的可靠性、成本及 交期,这种有组织的改善效率的活动即现场改善型 的IE活动。
IE手法体系
程序分析 方法研究 动作分析 动作经济原则 流程经济原则 时间分析 运转率分析
精益生产ie原则
精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。
IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。
精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。
首先是改进原则。
精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。
这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。
IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。
其次是精益原则。
精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。
IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。
精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。
第三个原则是流程原则。
精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。
IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。
在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。
第四个原则是价值原则。
价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。
精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。
IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。
最后是人原则。
精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。
IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。
IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。
另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2。
生产系统设计与控制；3.效率工程;4.质量控制与质量保证；5。
实施规划与物流分析;6。
工业卫生与安全;7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析），作业测定，布置研究,Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析，动作经济原则，作业测定，布置研究,Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析(工作抽查work sampling）4、生产线平衡.5、动作分析。
6、动作经济原则.7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法:动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5＊5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法）、人机配合法（人机法)、流程程序法（流程法）、工作抽样法(抽样法)4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结.从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE 七大手法吗?当然需要,这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
精益生产与IE的关系
精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。
有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。
IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。
IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。
二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。
在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。
现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。
2、IE是综合性的应用知识体系。
它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。
IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。
从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。
三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。
所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。
精益生产-现场改善
a
8
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
a
目的 工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
18
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所
✓确定放置场所
✓放置场所标记的设置
31
2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化 行事化 习惯化
把握 现状
查找真 正原因
a
6
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻பைடு நூலகம்动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 生产效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
a
7
衡 量 改 指善 标效 果 大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
提高工作效率
预防为主
提高员工素质 保证质量 保证安全
减少浪费 降低成本 改善环境
a
11
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
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第一章 精益生产概论
• 何谓精益生产方式 • 现代生产组织系统 • 精益生产追求的目标 • 制造业是“服务业” • 精益生产实施过程全貌 • 精益生产案例
精益生产--精益生产之现场IE
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高 质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发 了美日之间长达十年的汽车贸易战。
消费者主导
多品种 高质量 低价格
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
精益生产--精益生产之现场IE
精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
精益生产--精益生产之现场IE
每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱”
• 仪容不整的工作人员；
• 机器设备放置不合理； 好心疼啊！
• 机器设备保养不当； • 原材料、在制品、完成品、待修品、不
良品等随意摆放； • 通道不明确或被占； • 工作场所脏污。
精益生产--精益生产之现场IE
全面生产系统的浪费
什么是浪费：
✓ 不增加价值的活动，是浪费； ✓ 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
精益生产--精益生产之现场IE
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
JIT——因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产 生了长远影响。
精益生产--精益生产之现场IE
何谓精益生产方式
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。
清扫
健康
精益生产--精益生产之现场IE
第二章 认识浪费（Muda）
• 不同的经营思想 • 每天都在“烧”钱 • 全面生产系统（5MQS）的浪费 • 工厂中常见的8大浪费
精益生产--精益生产之现场IE
不同的经营思想
• 成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定
的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
精益生产--精益生产之现场IE
案例
组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△◎◎Fra bibliotek韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
精益生产--精益生产之现场IE
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿 清洁
等待的浪费
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
精益生产--精益生产之现场IE
1、不良、修理的浪费
• 材料的损失； • 设备、人员、工时的损失； • 额外的修复、选别、追加检查； • 额外的检查预防人员； • 降价处理； • 出货延误取消定单； • 信誉下降； • ……
精益生产过程
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
精益生产--精益生产之现场IE
精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
精益生产--精益生产之现场IE
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
精益生产--精益生产之现场IE
精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
精益生产--精益生产之现 场IE
2020/11/30
精益生产--精益生产之现场IE
课程大纲
• 精益生产概论 • 认识浪费（Muda） • 消除浪费（Muda） • 精益生产方式的基础 • 两种（Push&Pull）生产系统 • 看板管理 • 精益生产之现场IE • 一个流生产 • 快速产品切换
精益生产--精益生产之现场IE
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
作 1. 批量加工的浪费 业 2. 库存的浪费
由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费
方 3. 搬运的浪费
设备布局的浪费
法 4. 放置（停滞）的浪费 工序过于细分化造成的浪费
M U D A 5
的 浪 费
5. 等待的浪费 6. 不平衡的浪费
能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
作业浪费
业都是浪费
3
动作的浪费
步行、放置、大幅度 的动作
动作的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
不良本身就是浪费
2. 修正不良的浪费 治标不治本的浪费
品 3. 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的
M U D A Q
质 的
4. 检验的浪费
浪 5. 品质管理的浪费
费
浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
精益生产--精益生产之现场IE
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
1. 行走的浪费
人 2. 监视的浪费
的 浪
3. 寻找的浪费
费 4. 动作的浪费
5. 职责不清的浪费
走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的职责，人制管理的浪费
5 M
M 材 1. 原料的浪费
料 2. 螺栓的浪费 的 3. 焊接的浪费 浪 4. 功能的浪费
· 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
精益生产--精益生产之现场IE
制造业是“服务业”
不同的经营思想
• 利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须 降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。
计算公式：成本=售价-利润
• 企业在竞争中立于不败之地；
• 经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
精益生产--精益生产之现场IE
• 卖方市场；消极被动； • 企业类别：
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
精益生产--精益生产之现场IE
不同的经营思想
• 售价中心型：
以售价为中心，当市场售价降低时，利润 随之减少。
计算公式：利润=售价-成本
• 市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低；
• 企业类别：
缺乏改善意识的企业
精益生产--精益生产之现场IE
U D A 多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费
费 5. 不良报废的材料
报废本身就是浪费
设 1. 大型机械的浪费 备 2. 通用机械的浪费 的 3. 传送带的浪费 浪 4. 压缩机的能力过剩 费 5. 故障的浪费
批量生产带来的搬运、停滞的浪费 通用机械功能多数只用一半 只用作传送的皮带是一种浪费 全自动气动装置使压缩机过多投入 机械故障的浪精费益生产--精益生产之现场IE