化工行业安全事故案例分析(四).Convertor
化工厂安全事故分享小案例分析
化工厂安全事故分享小案例分析案例一嘿，朋友们！今天来跟大家讲讲一个化工厂发生的安全事故，可得好好听听，从中吸取教训哟！话说有个化工厂，那天天气不错，大家都像往常一样在厂里忙活着。
有个工人大哥，叫小李，他负责操作一个反应釜。
这反应釜可是个重要家伙，操作得小心谨慎。
可那天小李不知道咋的，有点心不在焉。
在添加原料的时候，没有按照规定的步骤和剂量来。
结果呢，反应釜里的压力一下子就失控了，“砰”的一声巨响，那场面，可吓人啦！幸好当时周围的工友反应快，赶紧拉响了警报，大家都迅速撤离。
不过，小李就没那么幸运啦，被爆炸的冲击力给伤到了，送进了医院。
这事儿啊，给厂里带来了不小的损失，停产整顿了好一段时间。
大家想想，要是小李能认真点，严格按照操作流程来，是不是就不会发生这样的事儿啦？所以啊，咱们在化工厂工作，可千万不能马虎，每一个步骤都得认认真真的，这不仅是对工作负责，更是对自己和同事的生命安全负责呀！案例二亲爱的小伙伴们，我又来跟你们分享化工厂的安全事故啦！这次是在另一个化工厂，有个大姐叫王姐，她负责巡检设备。
这一天，王姐巡检的时候，发现有个管道好像有点泄漏的迹象。
但是呢，王姐心想，可能只是一点点小问题，应该没啥大事，就没太在意，继续去做其他工作了。
结果，这一点点的泄漏越来越严重，最后引发了一场大火。
那火啊，烧得呼呼的，整个车间都被浓烟笼罩了。
厂里的消防系统紧急启动，消防员也很快赶到，费了好大的劲儿才把火给扑灭。
不过，这一场火还是造成了不少的损失，设备损坏了好多。
王姐可后悔啦，要是当时她能重视那个小小的泄漏，及时报告处理，也许就不会酿成这么大的祸。
通过这个案例咱们得明白，在化工厂里，任何一个小问题都不能忽视，哪怕是一点点的异常，都可能引发大事故。
一定要有强烈的安全意识，不能心存侥幸哟！。
化工行业安全事故案例分析
【吸取教训】
2、重视常压储罐的外部检查工作，重点检 查罐顶和罐壁变形、腐蚀情况，罐底边缘 板及外角焊缝腐蚀情况，阀门、人孔、清 扫孔等处的紧固件使用情况，储罐附件完 好情况，做好静电接地电阻测试工作，检 查静电接地线是否符合设计规范、有无腐 蚀生锈和断开现象；
【吸取教训】
3、要加强对高温法兰、测速孔板、引压管 线、分析取样管线等流变部位及空冷器出、 入口部位的定期检查和巡检工作，检查压 力表接管、倒淋接管等部位安装、材质是 否符合设计规范；
六、组织制度不落实 由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致 事故发生频率增高。其主要表现：a、安全网络未健立；b、安全机构未 设立或运转未设立或运转不灵；c、各部门、各类人员安全责任制未落 实；d、生产操作岗位安全规程不完善。
生产工艺过程存在的不安全因素引发的事故
案例
3.16炼油厂联合装置车间着火事故
全国化工行业安全形式
2007年全国化工行业共发生伤亡事故340起，死亡389人，同比分别下降18.9%和 31.7%；全国共发生危险化学品伤亡事故97起、死亡161人，同比减少61起、116 人，分别下降38.6%和41.9%，没有发生重大、特大危险化学品事故。但是， 2008年开局不利，形势严峻。元旦过后短短半个月，就接连发生5起较大化工和 危险化学品生产安全事故，已造成23人死亡、37人受伤；与2007年1月前半个月 同比增加1起，多死亡12人，给今年化工和危险化学品安全生产工作敲响了警钟。 今年重大事故：
二、发展过快、未按要求进行设计建设 近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。造成物质、 原料、材料供不应求，仓足拼凑投产，留下隐患。不少的企业在进行扩建改 造中，不按“三同时”要求，没有充分考虑安全生产的需要，增加了不安全 因素。
化工厂事故案例分析
• 2．事故原因 • （1）氮氢气压缩机各级放空用截止阀，在长期的使用过 程中磨损严重，没能及时发现进行维修和更换，造成个别 放空截止阀内漏严重，使氮氢气通过放空管进入大气遭遇 雷击而发生着火事故。 • （2）氮氢气压缩机各级油水分离器在排放油水时，所排 出的油水都进入到集油器内，而集油器放空管连接到放空 总管上。操作工人在进行排放油水的过程中，没能按照操 作规程进行操作，使氮氢气进入集油器后随放空管进入大 气。在排放过程中遭遇雷击而发生着火事故。 • （3）由于放空管没有单独的避雷设施而遭受雷击也是此 次着火事故的重要原因。由于该厂采取的避雷措施是在压 缩机厂房上安装避雷带，而放空管的高度超过了避雷带， 其它的避雷针又不能覆盖放空管，因此引发此次着火事故。
• 3．防范措施 • （1）进一步完善建设项目安全许可工作，严格 按照"三同时"要求，落实各项规范要求，设计、 施工、试生产等各个阶段应严格按规范执行。 • （2）严格按照规范、标准要求开展日常设备的 监督检验工作，及时发现设备腐蚀等隐患。 • （3）严格按照技术规范进行操作，严禁超过工 艺规程允许范围运行。 • （4）进一步规范评价单位的评价工作，提高安 全评价报告质量，切实为企业提供安全保障。
• 2．事故原因 • （1）据调查分析，驾驶员穆勇敢违反危险化学品运输车 辆的相关规定，单独开车运输危险化学品未配带必须的劳 保用品及服装，而是穿戴不防静电的普通服装，在罐车上 来回走动，衣服上的静电点燃了挥发的苯混合气体，是造 成事故的直接原因。 • （2）公司的安全员在装车现场自己没有按规定穿着劳保 服装，发现穆勇敢和刘喜林未穿戴劳保服装未加制止；主 要负责人没有担负起企业安全生产管理主要负责人的责任， 在发生爆燃事故后没有及时采取有效措施组织抢救，并上 报安全事故，且逃匿；现场工作人员普遍安全意识差，违 章操作，安全生产管理较乱；东明县二运公司对所挂靠车 辆的从业人员培训教育不够，监管不力，是造成这次事故 的间接原因。
化工行业典型事故案例分析
化工行业典型事故案例分析近年来，化工行业的安全问题一直备受关注。
化工行业作为一种高风险、高危险性的行业，一旦发生事故往往会造成严重的人员伤亡和财产损失。
本文将分析一起化工行业典型事故案例，探讨其原因和应对措施。
该典型事故案例发生在2014年，位于中国某城市的一家化工企业发生爆炸事故，造成10人死亡，20人受伤，同时还导致周边的房屋和工厂被严重破坏。
经过调查，事故的主要原因是企业的安全管理存在严重的漏洞和失误。
首先，该企业的安全管理体系不完善。
该企业缺乏有效的事故预防机制，没有明确的安全责任分工和安全操作规程。
在事故发生前，企业没有严格执行相关的安全标准和规定，存在很多安全隐患。
其次，该企业的员工安全意识低。
在事故发生前，企业没有开展足够的安全培训和教育，员工缺乏对化工行业的安全风险的认知和理解。
这导致员工在操作中存在严重的安全违规行为，增加了事故的发生概率。
再次，该企业的安全设施不完备。
事故发生时，该企业的爆炸物贮存设施没有符合安全要求，容器存放不当，没有足够的防护措施。
这使得爆炸物泄漏并引起爆炸，进一步扩大了事故的影响。
对于这起事故，相关部门采取了一系列的应对措施。
首先，对该企业进行了封停整顿，并责令进行全面整改。
其次，加强了对化工行业的监管，加大了对企业的安全检查力度，严惩违规行为。
同时，加强了对员工的安全教育和培训，提高了员工的安全意识和操作技能。
此外，完善了安全标准和规范，强化了对化工企业的安全管理要求。
总结起来，该典型事故的发生是由于化工企业的安全管理不到位、员工的安全意识低和安全设施不完备所导致的。
对于这类化工行业的事故，应当从多个方面入手，加强对企业的监管力度，完善安全管理体系，加强员工的安全培训和教育，提高员工的安全意识，同时加强对安全设施的建设和维护。
只有这样才能够有效遏制化工行业事故的发生，保障员工的人身安全和财产安全。
随着化工行业的发展，其所涉及的化学品和工艺越来越复杂，安全隐患也越来越多。
化工行业安全事故案例分析报告
化工行业安全事故案例分析报告化工行业安全事故案例分析报告一、案例概述该案例是发生在某化工公司的一起重大安全事故。
事故发生在某年某月某日，造成了重大人员伤亡和财产损失。
事故的起因是某操作工不按规程操作，导致化学反应错误，再加上相关设备的故障，最终引发了一系列爆炸和火灾。
二、事故原因分析1.操作工不按规程操作：事故发生时的操作工因为工作经验不足和对操作规程不熟悉，没有按照规定的步骤进行操作，导致了化学反应的错误。
2.设备故障：与操作工的错误操作相结合，事故中发生了设备故障，导致反应条件的控制失效，反应产生的能量无法得到及时和有效的排放，进而引发了爆炸和火灾。
3.安全管理不到位：化工公司在工艺设计、设备维修和人员培训等方面的安全管理措施不到位。
工艺设计中应该有考虑设备的安全性和稳定性，并设置合适的技术和管理措施。
设备维修应及时维护，确保设备运行的正常和安全。
人员培训应强调工作流程和操作规程，确保员工对于化工操作的安全意识和操作能力。
三、事故影响及教训1.人员伤亡：事故导致多名员工和附近居民受伤，其中包括数名员工重伤和一些居民中毒。
这是一起十分严重的人身伤害事故，提醒我们在化工行业安全管理中，更要重视人身安全。
2.财产损失：事故导致了大量的生产设备损坏和化工品泄漏，造成了巨大的经济损失。
这一点提醒我们在安全管理中注重资源的保护和风险的控制。
3.环境污染：爆炸和火灾导致了大量的有毒气体和废水的排放，对周边的土壤、水源和空气环境造成了严重的影响。
化工行业必须要考虑环境保护和可持续发展，确保生产过程中不对环境造成不可逆转的损害。
四、防范措施和对策1.完善安全管理制度：加强安全管理，建立健全的安全管理制度和工艺管控体系，明确责任划分和操作规程，确保员工按照规定进行操作，减少人为失误的发生。
2.提高员工技能和安全意识：加强员工培训，提高员工的操作技能和安全意识，确保操作人员具备足够的知识和技能，理解危险源及应对方法。
石化化工火灾事故案例分析
石化化工火灾事故案例分析概述石化化工行业是一个高风险行业，因为它涉及到许多易燃易爆的化学品和高温高压的工艺。
因此，火灾事故在石化化工行业中并不罕见。
火灾事故不仅会造成财产损失，还可能导致人员伤亡和环境污染。
因此，石化化工企业必须高度重视火灾防控工作，加强安全管理和技术保障，以最大程度地防范火灾事故的发生。
本案例对一起石化化工火灾事故进行了深入分析，探讨了事故的原因、背景、影响及应对措施，以期为相关企业提供借鉴和警示。
一、事故背景该火灾事故发生在某石化化工企业的硫化工段，该企业位于工业园区的东部，距离城区20公里，占地面积达500亩。
企业主要生产硫磺、硫酸、硫化氢等产品，拥有完善的生产设施和成熟的生产工艺。
发生火灾的那天，正值夏季高温，气温达到35摄氏度，工人们正在进行硫磺的生产作业。
但由于近期连续高温天气，生产设备和管道出现了老化和破损现象，使得硫磺生产过程中出现了泄漏现象。
由于工人对硫磺的危险性认识不足，对泄漏情况没有及时处理，导致硫磺在高温下与空气中的氧气发生反应，产生了大量的硫化氢气体。
同时，由于硫磺生产工艺比较特殊，需要使用大量的高温高压设备，这些设备的操作隐患没有得到及时排查和消除。
这一系列的问题最终导致了硫磺生产过程中的火灾事故。
二、事故过程据事故调查报告显示，火灾是在下午2点左右发生的。
当时，一个生产车间内的硫磺储罐起火燃烧，火势蔓延迅速，并且向周围空气中释放了大量的硫化氢气体。
由于硫化氢气体具有剧毒性、易燃性和爆炸性，导致了多名工人在逃生过程中中毒，并造成难以想象的人员伤亡。
当地的安全生产监管部门迅速派人赶到现场进行处理，企业也紧急启动了应急预案，进行了全面的疏散和救援工作。
经过数小时的紧张抢救，火灾最终被扑灭，伤者得到妥善安置，事故才算得以基本控制。
三、事故原因1.设备老化和破损。
连续高温天气对生产设备和管道的影响很大，导致了设备老化和破损现象。
这些隐患没有得到及时处理，最终导致了硫磺的泄漏和火灾事故的发生。
化工安全事故案例分析
化工安全事故案例分析袁超李衡组目录⏹一、案例导入⏹二、案例分析--PEST分析法⏹三、总结与反思一、事件过程⏹事故发生前的2004年4月15日白天，该厂处于正常生产状态。
15日17时40分，该厂氯氢分厂冷冻工段液化岗位接总厂调度令开启1号氯冷凝器。
⏹18时20分，氯气干燥岗位发现氯气泵压力偏高，4号液氯贮罐液面管在化霜。
当班操作工两度对液化岗位进行巡查，未发现氯冷凝器有何异常，判断4号贮罐液氯进口管可能有堵塞，于是转5号液氯贮罐（停4号贮罐）进行液化，其液面管也不结霜。
21时，当班人员巡查1号液氯冷凝器和盐水箱时，发现盐水箱内氯化钙（CaCl2）盐水大量减少，有氯气从氨蒸发器盐水箱泄出，从而判断氯冷凝器已穿孔，约有4m□3的CaCl2盐水进入了液氯系统。
发现氯冷凝器穿孔后，厂总调度室迅速采取1号氯冷凝器从系统中断开、冷冻紧急停车等措施。
并将1号氯冷凝器壳程内CaCl2盐水通过盐水泵进口倒流排入盐水箱。
将1号氯冷凝器余氯和1号氯液气分离器内液氯排入排污罐。
1 5日23时30分，该厂采取措施，开启液氯包装尾气泵抽取排污罐内的氯气到次氯酸钠和漂白液装置。
16日0时48分，正在抽气过程中，排污罐发生爆炸。
1时33分，全厂停车。
2时15分左右，排完盐水后4h的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸，泵体粉碎性炸坏。
险情发生后，该厂及时将氯冷凝器穿孔、氯气泄漏事故报告了化医集团，并向市安监局和市政府值班室作了报告。
为了消除继续爆炸和大量氯气泄漏的危险，重庆市于16日上午启动实施了包括排危抢险、疏散群众在内的应急处置预案，16日9时成立了以一名副市长为指挥长的重庆天原化工总厂“4•16”事故现场抢险指挥部，在指挥部领导下，立即成立了由市内外有关专家组成的专家组，为指挥部排险决策提供技术支撑。
经专家论证，认为排除险情的关键是尽量消耗氯气，消除可能造成大量氯气泄漏的危险。
指挥部据此决定，采取自然减压排氯方式，通过开启三氯化铁、漂白液、次氯酸钠3个耗氯生产装置，在较短时间内减少危险源中的氯气总量；然后用四氯化碳溶解罐内残存的三氯化氮(NCl3)；最后用氮气将溶解NCl3的四氯化碳废液压出，以消除爆炸危险。
石化行业事故案例分析
及时发现和修复设 备故障，避免事故 发生。
建立设备维护和检 修制度，确保设备 得到及时保养。
加强设备操作人员 的培训，提高其操 作技能和安全意识 。
定期开展安全培训，确保员工掌握安全知识和操作规程 建立奖惩机制，激励员工自觉遵守安全规定 开展应急演练，提高员工应对突发事故的能力 建立安全文化，营造人人关心安全的氛围
自然灾害：如地震、洪水等自然灾 害，可能导致石化企业设施损坏或 生产中断。
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操作失误：员工在操作过程中违反 操作规程或操作不当，导致事故发 生。
恐怖袭击：恐怖组织可能对石化企 业进行袭击，导致人员伤亡和财产 损失。
定期对设备进行检 查和维护，确保设 备处于良好状态。
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汇报人：
01
02
03
04
05
06
事故定义：指在生产、 工作过程中发生的意外 事件，可能导致人员伤 亡或财产损失
事故分类：按发生原因 分为机械、电气、化学、 辐射等类型；按伤亡程 度分为轻伤、重伤、死 亡等类型
设备故障：由于设备老化、维护不当等原因导致设备故障，引发事故。 操作失误：员工在操作过程中违反操作规程或疏忽大意，造成事故。 安全管理不到位：企业安全管理制度不健全、执行不严格，导致事故发生。 自然灾害：地震、洪水等自然灾害也可能导致石化企业发生事故。
制定针对不同事故的应急预案，明 确应急流程和责任人
建立快速响应机制，确保事故发生 后能够迅速启动应急预案
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定期进行演练和培训，提高员工应 对事故的能力和意识
加强与政府、社区和企业的沟通与 协作，共同应对事故
制定完善的安全管理制度和操作规 程
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案例3.16炼油厂联合装置车间着火事故【事故经过】2007年3月16日5时，联合装置车间，P017、P018、P016等区域已出现火焰。
值班人员立即安排室内人员报火警、报厂调度台，并与常减压岗位人员一起进行熄火、停泵、投用水幕、蒸汽等紧急停工处理措施，同时安排催化、焦化降量循环。
因P017、P018、P016等区域无法靠近，现场停泵关阀的步骤无法实现，两名职工随即联系电气分厂调度从开闭所进行停电停泵。
【事故经过】消防队接到火警后，迅速赶到火场，并在岗位人员的配合下，对P017、P018、P016区域和减顶空气冷却器区域进行重点扑救，同时对常顶油气分离罐V002、V003等重点部位进行冷却保护，对地面流淌火进行阻截，防止火灾进一步扩大和蔓延。
厂调度台接到联合装置车间火警报告后，立即按程序启动火灾事故应急预案。
相关人员及时赶到，一起组织指挥进一步的生产处理、生产调整、灭火扑救等一系列的应急救援工作。
大约过了50分钟，火灾被全部扑灭。
【事故原因】（一）、直接原因：P017入口短节法兰面腐蚀泄漏，260℃的蜡油喷出产生大量气雾，当蜡油喷到相临高温设备等裸露部位后发生着火。
在着火过程中，P017入口短节法兰的燃烧火焰又将泵出口法兰密封烧坏泄漏，高压蜡油喷出着火。
（二）、间接原因：炼油厂自2005年加工高硫高酸油以来，尽管采取了材质升级、在线检测、工艺处理等一系列技术管理措施，但对高硫高酸的腐蚀规律、特点和部位仍然认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位。
【吸取教训】一、提高对生产工艺、物料危险性的认识。
（本次事故中炼油厂对炼制高硫高酸油危险性和高硫高酸油腐蚀规律、特点和部位认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位）。
二、加强设备管理：1、重视压力容器年度检查和压力管道在线检验工作，重点放在高温、高压、易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质的设备和管道、法兰面和螺纹连接件、阀门密封、管件弯头、三通、异径管等易腐蚀部位，对易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质管线要标明输送的介质名称及输送方向；2、重视常压储罐的外部检查工作，重点检查罐顶和罐壁变形、腐蚀情况，罐底边缘板及外角焊缝腐蚀情况，阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件使用情况，储罐附件完好情况，做好静电接地电阻测试工作，检查静电接地线是否符合设计规范、有无腐蚀生锈和断开现象；3、要加强对高温法兰、测速孔板、引压管线、分析取样管线等流变部位及空冷器出、入口部位的定期检查和巡检工作，检查压力表接管、倒淋接管等部位安装、材质是否符合设计规范；4、加强转动设备的管理工作，做好重点设备的特护包机、运行管理、检维修维护保养管理、设备的动静密封、润滑管理、冷却水及各种设备附件完好状况及设计是否存在缺陷；5、要加强对高温、易燃易爆介质设备和管道、相邻设备和管道保温的检查维护工作，避免高温部件直接裸露。
从业人员违反操作规程引发的事故2005年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸事故。
【事故经过】2005年11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不畅，替休假内操顶岗操作的二班班长徐某组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。
10时10分，徐某组织人员进行排残液操作。
在进行该项操作前，错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料，没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀，导致进料温度升高，在15分钟时间内温度超过150℃量程上限。
11时35分左右，徐某回到控制室发现超温，关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。
13时21分，在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150℃量程上限。
13时34分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内，与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。
5次较大爆炸，造成装置内2个塔、12个罐及部分管线、罐区围堰破损，大量物料除爆炸燃烧外，部分物料在短时间内通过装置周围的雨排水口和清净下水井由东10号线进入松花江，引发了重大水污染事件。
【事故原因】1.爆炸事故的直接原因是：硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸气阀门，导致预热器内物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其它装置、设施连续爆炸。
2.爆炸事故的主要原因是：中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司及双苯厂对安全生产管理重视不够、对存在的安全隐患整改不力，安全生产管理制度存在漏洞，劳动组织管理存在缺陷。
3.污染事件的直接原因是：双苯厂没有事故状态下防止受污染的"清净下水"流入松花江的措施，爆炸事故发生后，未能及时采取有效措施，防止泄漏出来的部分物料和循环水及抢救事故现场消防水与残余物料的混合物流入松花江。
4.污染事件的主要原因：一是吉化分公司及双苯厂对可能发生的事故会引发松花江水污染问题没有进行深入研究，有关应急预案有重大缺失。
二是吉林市事故应急救援指挥部对水污染估计不足，重视不够，未提出防控措施和要求。
三是中国石油天然气集团公司和股份公司对环境保护工作重视不够，对吉化分公司环保工作中存在的问题失察，对水污染估计不足，重视不够，未能及时督促采取措施。
四是吉林市环保局没有及时向事故应急救援指挥部建议采取措施。
五是吉林省环保局对水污染问题重视不够，没有按照有关规定全面、准确地报告水污染程度。
六是环保总局在事件初期对可能产生的严重后果估计不足，重视不够，没有及时提出妥善处置意见。
【事故责任追究】给予12名事故责任人做出党纪、政纪处理。
其中：1. 王芳，吉化分公司双苯厂厂长助理、苯胺二车间主任，对事故的发生负有主要责任。
给予行政撤职、党内严重警告处分。
2. 申东明，吉化分公司双苯厂厂长，对事故和水污染事件发生负有主要责任。
给予行政撤职、党内严重警告处分。
3. 于力，吉化分公司董事长、总经理、党委书记，吉林市委常委，对事故和事件的发生负有主要领导责任。
给予行政撤职、撤销党内职务处分，并按有关程序罢免其董事长职务。
4. 贺荣芳，中石油股份公司质量安全环保部总经理，对事故和事件的发生负有重要领导责任。
给予行政记大过、党内警告处分。
5. 段文德，中石油集团公司副总经理、党组成员，中石油股份公司高级副总裁，对事故和事件的发生负有领导责任。
给予行政记过处分。
6. 吴扬，吉林市环保局局长，对事件负有领导责任。
给予行政警告处分。
7. 王立英，吉林省环保局局长、党组书记对事件负有重要领导责任。
给予行政记大过、党内警告处分。
【吸取教训】1、组织制定、完善企业的安全管理规章制度和岗位操作规程；2、认真扎实地组织职工进行岗位操作知识的培训；3、认真、全面对企业的应急预案进行制定，并定期组织演练，定期评审；4、认真落实安全检查工作，及时处理事故隐患。
吉林石化分公司12.30”爆炸事故【事故经过】2004年12月30日8时，化肥厂合成气车间气化工段气化炉当班操作工赵某接班后，1号、3号气化炉处于正常生产状态，其中3号气化炉温度为1277℃。
9时左右，操作工赵某认为炉温低，与氧压机岗位联系，进行了提氧操作。
9时20分，3号气化炉温度呈上升趋势，10时最低的一点温度达到1386℃，超过了允许的最高操作温度（正常指标为≤1380℃）；11时炉内三点温度分别升至1548℃、1566℃、1692℃；12时炉内三点温度分别升至1656℃和1800℃以上（指示表最大量程为1800℃）。
而在此过程中，赵某连续6个点的手写记录都为1293℃。
12时35分左右，值班长在组织对3号气化炉进行降温操作无效后，通知工厂调度室对3号气化炉紧急停车处理。
在处理过程中，14时20分左右，2号终洗塔突然发生爆炸。
【事故原因】由于当班操作工严重违章，没有认真监盘，填写“假记录”，操作失控，导致过氧和炉温持续升高，在终洗塔后部形成氧气积聚，与合成气中的高浓度氢气和一氧化碳混合，形成爆炸混合物，发生爆炸。
【事故责任追究】1、依据《中华人民共和国安全生产法》第九十条和《中华人民共和国刑法》第114条规定，追究合成气车间主操作工赵某刑事责任。
2、合成气车间化工班长武振林，本应追究刑事责任，鉴于已在事故中死亡，不予追究。
3、给予合成气车间主任行政撤职处分。
4、给予合成气车间生产副主任行政撤职处分。
5、给予合成气车间设备副主任行政记大过处分。
6、给予化肥厂生产副厂长行政记过处分。
7、给予化肥厂厂长行政警告处分。
8、给予公司主管生产副总经理行政警告处分。
9、按照《中华人民共和国安全生产法》的规定，对事故单位罚款10万元人民币，由吉林市安全监管局执行。
【吸取教训】1、加强职工的安全教育，提高职工的责任心和安全意识；2、加强日常生产的检查，对职工的生产记录进行核对；3、提高设备的自动化水平，本质安全。
山东德齐龙化工集团有限公司“7.11”爆炸事故【事故经过】该公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素生产线，2007年6月开始单机试车，7月5日单机调试完毕，由企业内部组织项目验收。
7月10日2号压缩机单机调试、空气试压(试压至18MPa)、二氧化碳置换完毕。
7月11日15时30分，开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。
23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火，造成8人当场死亡，一人因大面积烧伤抢救无效于14日凌晨0时10分死亡，一人轻伤。
事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。
【事故原因】（一）事故发生的直接原因事故发生后，调查组对事故有关情况进行调查，经初步分析判断，排除了化学爆炸和压缩机出口超压的可能，爆炸为物理爆炸。
事故发生的直接原因是2号压缩机七段出口管线存在强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题，导致事故的发生。
【事故原因】（二）间接原因：管理上存在的主要问题⒈建设项目未经设立安全审查。
该公司将16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目（总投资9724万元），拆分为“化肥一厂造气、压缩工序技术改造项目（投资4868万元）”和“化肥一厂合成氨及尿素生产技术改造项目（投资4856万元）”两个项目，分别于2006年4月26日和5月30日向山东省德州市经济委员会备案后即开工建设，未向当地安全监管部门申请建设项目设立安全审查，属违规建设项目。