浅析集成材生产工艺
竹集成材家具的造型与生产工艺(doc 10页)
竹集成材家具的造型与生产工艺(doc 10页)竹集成材家具的造型和生产工艺(康典竹家具)自古以来人类就喜欢用木材和竹材来装点室内环境和制作室内家具。
因此，实木家具和圆竹家具历史悠久，源远流长，直至现代仍为人们所喜爱。
竹集成材家具是近几年开发出来的新生竹家具，因其材料具有大自然赋予的独特美感以及优越的材料特性，并具有生态性和环保性而为国内外，特别为环保意识较强的欧美发达国家所青睐。
笔者从家具基材、典型结构、基材天然的造型要素、特殊件加工及使用场所等几个方面，对竹集成材家具的特点作分析研究。
1 竹集成材家具基材制备竹材纹理通直，韧性大，劈裂性好，易于劈篾编织，通过简单的剖、冲、刨、磨等加工可制成各种生活用品，具有木材无可比拟的优点。
同时竹子具有繁殖容易，生长快，成材早，产量高具有一次造林成功，可年年择伐，永续利用而不破坏生态环境的特点。
由于竹材结构和化学组成都和木材有很大差异，其强度和密度都高于一般木材，竹材产品的强度大于一般木材产品，因此可用较小厚度的竹材产品替代较大厚度的木材产品，以取得经济上的优势。
竹材纹理通直，质感爽滑，色泽简洁，易于漂白、染色和炭化等处理，完全可以和一些阔叶材相媲美，是生产集成材的优质材料。
竹集成材是一种新型的竹质人造板；它是通过以竹材为原料加工成一定规格的矩形竹片，经三防(防腐、防虫、防蛀)、干燥、涂胶等工艺处理进行组坯胶合而成的竹质板方材。
根据家具用材的要求特点，可设计成以下结构：竹质立芯板材结构，竹单板(或竹薄木)结构，竹集成材横拼板，竹集成材竖拼板，上层横拼单板、下层为竖拼单板的双层复合型板，上下表层为竖拼单板、芯层为横拼单板的三层复合型板。
竹集成材家具就是用这种竹集成材加工而成的一类新型家具。
竹集成材最小单元为竹片，因此它继承了竹材的物理化学特性；同时又有自身的特点。
竹集成材具有竹材收缩率低的特性，在一定程度上改善了竹材本身的各向异性；并具有强度大、尺寸稳定、幅面大、变形小、刚性好、耐磨损，并可进行锯截、刨削、镂铣、开榫、钻孔、砂光、装配、各种覆面和涂饰装饰等加工方式，还可以调整产品结构和尺寸，并满足对强度和刚度等方面的要求，来满足不同的使用要求。
集成电路制造工艺
集成电路制造工艺集成电路制造工艺是一项高度复杂和精细的技术过程，它涉及到多个步骤和环节。
下面将介绍一般的集成电路制造工艺流程。
首先是晶圆制备。
晶圆是集成电路的基础材料，通常由硅材料制成。
制备晶圆需要精确的工艺和设备，包括材料分析、芯片设计、晶圆选择和切割等步骤。
在制备过程中，要保证晶圆的纯度和质量，确保芯片的正常运行。
接下来是晶圆上的图案制作。
这一步主要是通过光刻技术将芯片设计上的图案转移到晶圆上。
光刻是一种利用紫外线照射光刻胶，然后通过化学处理来形成芯片图案的技术。
在这一步中，制造工程师需要控制光刻机的参数和条件，以确保图案的精确度和清晰度。
接着是雕刻。
雕刻是将光刻后形成的图案转移到晶圆上的过程。
这里使用的是化学气相沉积或离子束雕刻等技术。
制造工程师需要精确控制雕刻机的参数，使得雕刻过程能够准确地复制芯片设计上的图案。
接下来是金属沉积。
这一步是为芯片的导线和电极等部分进行金属沉积，以连接芯片上的不同元件。
金属沉积通常使用物理气相沉积或化学气相沉积技术。
制造工程师需要控制沉积的厚度和均匀性，以确保导线和电极的电性能和连接质量。
然后是化学机械抛光。
抛光是为了平整化晶圆表面，以便进行下一步的工艺步骤。
抛光是利用机械研磨和化学反应溶解的技术，在控制条件下去除晶圆表面的不平坦部分。
最后是芯片封装和测试。
在封装过程中，芯片被放置在封装材料中，并进行焊接和封装工艺。
然后芯片需要经过严格的测试，以确保其功能和品质。
测试包括功能测试、可靠性测试和环境适应性测试等。
总的来说，集成电路制造工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个步骤和环节的精确控制。
通过不断的技术创新和工艺改进，集成电路制造工艺不断提高，为我们提供了更加先进和高效的电子产品。
集成电路制造工艺是现代电子工业的重要基础，它的高度复杂和精细使得集成电路成为了现代科技的核心。
随着科技的飞速发展，集成电路的制造工艺也在不断地进步和创新。
本文将具体介绍集成电路制造工艺的一些关键步骤和技术。
论集成材生产过程中易出现的问题及解决措施
论集成材生产过程中易出现的问题及解决措施集成材是一种在国际市场上流行的产品，主要市场有日本、西欧；美国等国家，其中日本销售量最大。
目前，国内集成材生产的产品主要是非结构用材。
其产品外表美观，材质均匀，保留了天然木材的材质感，克服了木材易变形、开裂的缺点，是室内装修和中高档家具的理想材料。
但是，在集成材的生产过程中，有许多问题出现，如何解决这些问题，成为业界广为讨论的话题。
一、拼板出现白胶线的原因以及解决措施（一）拼板出现白胶线的原因1、由于拼板工艺原因引起的白色胶线问题。
如果胶线是一条清晰明显的胶线时，那么就有可能是下面的原因造成的：当拼接木材有加工精度缺陷时（如明显的锯痕、啃头扫尾等），造成拼板胶填充缺陷部位而形成的胶线问题；当拼板机压力不足或压力不均时，造成拼板胶未能被充分挤出胶粒或胶线，而形成了胶体滞留的白色胶线；当涂胶时间过长或涂胶后开放时间过久，造成涂胶层成膜而形成的假性粘接而引起的胶线问题；当拼板胶超时使用或拼板木材温度过低时，造成胶体凝聚渗透不佳，胶层滞留而形成的白色胶线。
2、由于木材纹理疏松而形成的渗透性胶线问题。
如果胶线是一条模模糊湖的胶线时，那一定是因为拼接所用的木材纹理疏松，因拼板胶渗透而形成的一条模糊胶线。
如有时在榆木、曲柳、部分的柞木等木材上会出现这种现象。
（二）上述问题的解决措施1、如果属于拼板工艺的原因引起的白色胶线问题，那么产品质量将受到严重影响，应及时找到起因及时改正。
2、如果属于木材纹理疏松引起的白色胶线问题，那么不必担心粘接质量问题，只需在拼板胶主剂中加入少量的拼板胶色素调制成淡淡的咖啡色，再进行拼板操作就完全可以解决问题，添加拼板胶色素的比例为0.5%～1.0%为宜（重量比）。
二、入冬和开春时节的集成材生产中易出现的问题及解决措施（一）入冬和开春时节的集成材生产中易出现的问题集成材的生产受到季节变化的影响是非常大的。
由于在木材加工的过程中，环境的温度和湿度将直接影响到木材回潮养生时间、集成材加工的保压时间以及拼板的养生时间等。
【集成电路制造工艺探析】 集成电路制造工艺
【集成电路制造工艺探析】集成电路制造工艺众所周知，大多数半导体流程都发生在硅片顶层的几微米以内。
这一有源区对应于工艺流程的前端工艺。
所有硅上方的材料都是互联芯片上各个器件所需的分层结构的一部分。
为了增加多层金属及绝缘层，工艺流程要求硅片在不同工艺步骤中循环。
在制造一块高性能的微芯片，只需要多次运用有限的几种工艺。
集成电路制造就是在硅片上执行一系列复杂的化学或者物理操作。
这些操作概括为四大基本类：薄膜制作（layer）、刻印（pattern）、刻蚀和掺杂。
即使在制造一个简单的单个MOS管也不例外，下面以0.18μmCMOS为例介绍硅片制造流程。
硅片上的氧化物通过生长或淀积的方法产生，在升温的环境里，通过外部供给高纯氧气使之与硅衬底反应，可以在硅片上得到一层热生长的氧化层。
高温氧化工艺发生在硅片制造厂的扩散区域，是硅片进入制造过程的第一步工艺。
通常硅上热生长氧化层的温度在750°C~1100°C之间。
硅上生长的氧化层称为热氧化硅（thermal oxide）或热二氧化硅（SiO2）硅的氧化物只有这一种，这两个词可以互换。
氧化膜在制造芯片过程中主要用途为：保护器件免划伤和隔离玷污；限制带点载流子场区隔离，达到表面钝化；作为栅氧或储存器单元结构中的介质材料；保证掺杂忠的注入掩蔽；成为金属导电层的介质层。
光刻处于硅片加工过程的中心，也是集成电路制造的关键步骤，光刻的成本占整个硅片加工成本的30%，光刻要用到光敏光刻胶或光刻胶，光刻胶作为一种聚合可溶物被涂在衬底表面，然后光刻胶被烘焙出去溶剂，光刻胶是涂在硅片表面上的临时材料，仅仅是为了图形转移，一旦图形经过刻蚀或者离子注入就要被去掉。
投影掩模板是一个石英板，它包括了要在硅片上重复生成的图形。
就好像投影用的电影胶片的底片一样。
这种图形可能仅包含一个管芯，也可能是一组管芯。
先进的CMOS集成电路可能需要50块以上的掩模板用于在管芯上形成多层图形。
集成材工艺流程及技术探讨
集成材工艺流程及技术探讨
集成材工艺流程：
1.原材料的选择和准备：对于不同类型和用途的集成材料，需要选择
不同的原材料，并对其进行加工和准备。
2.芯板制备：根据需要，可以采用不同的工艺制备芯板，包括旋切法、刨片法、切片法、切削法等。
3.上下面板制备：根据需要，可以采用不同的工艺制备上下面板，包
括铝板、木板、塑料板、玻璃板等。
4.胶合：将芯板和上下面板按照一定的顺序进行胶合，需要选择合适
的胶水和胶合条件。
5.压制：将胶合好的集成材料放入压机中进行压制，压制时间和压力
需要根据材料和厚度进行调整。
6.修边：对压制好的集成材料进行修边，以便得到平整的边缘和美观
的外观。
7.表面处理：根据需要，可以对集成材料进行表面处理，包括打磨、
抛光、喷涂等。
技术探讨：
1.选材和配方的优化：通过选择合适的原材料和优化胶水的配方，可
以提高集成材料的性能和质量。
2.加工工艺的改进：通过改进加工工艺，可以提高集成材料的加工效
率和准确度，降低生产成本。
3.新材料的应用：通过引进新材料和新工艺，可以拓展集成材料的应用范围，满足不同领域的需求。
4.自动化生产技术的应用：采用自动化生产技术可以提高生产效率和产品质量，降低劳动力成本。
5.质量控制技术的应用：通过引入先进的质量控制技术，可以在生产过程中及时发现和排除问题，保证产品质量。
浅谈集成材生产工艺
允许 出现负公差 。
４ ． 总 厂集成材原料 以 白桦和 落叶松 为主 ， 必须注意季节 的变换 。 避免桦木淋 雨后曝晒变色 、 霉变 ，人 为的造成浪费 ， 增大加工成本 。 ＝ 、原料贮备 包括卸 车 、 分等 、 码盘、 人棚 自然阴
燥 。把码放 规格相 同的板方材 的托盘垛 到一起 ，高度约 ４ ０ ０ ０ — ５ ０ ０ ０ 毫米。此工序 切 记必须保证 消 防道 路畅通 ，避 免发生 火灾时造成巨大损失 。 三 、 木脚 干燥 木材 干燥 是决定 集成材生产 质量 的 最有效环节 。 干燥质量的好坏 ， 含水率是 否均匀直 接影 响到集成 材生产 的出材率 和胶合强 度。 １ ． 温窑（ 夏季无此工序） ： 将待装 的空 窑加温 ，达到 ３ ０ ℃一 ４ ０ ℃以便 于木材 的解 冻 ，缩短 干燥周期 。 ２ ． 人窑： 将树种相 同、 厚度一致 的带 托 盘的板方材 用叉车均 匀地码放 到干燥 窑 内，高度约 ４ ０ ０ ０毫米 ，每垛 的最上方 用重 物压实或 把材质相对 较差 的木材放 在最 上方起 到重物压 实的作用 。每摆放 行 ，就在板 方材 的端头 用小锤将 测量 含水 率 的触点 砸入木材 内 ，用 于随时观 测窑 内木材含 水率 的高低 。每个窑 内均 匀分布 ６ 个测点 。 完成 以上程序后将窑 门 封死 。总厂采 用带液压装 置的铝合 金保 温 门 ，门与地 面接触 的部 位采用橡胶 条
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木 材按订 单要求加 工成符 合一定 规格的 板 方材 。 制材 是集成材 加工 的基础 。在保证 产品质量 的前提下 ，最 大限度地合 理利 用好有 限的资源 和降低集成材生产成本 ， 提 高经 济效 益。 １ ． 由造材人 员按订 单要 求和木 材质 量， 将原 、 径 木和三剩物用 电锯截成符合 要求 的木段 。 ２ ． 将截好 的木段用跑 车或 １ ９ ５ 拖拉机 运 至制材 车间归好码 稳 ，经 检验人员 检 验合 格后码垛 检尺 ，不合格 的返 回上 道 工序 。 ３ ． 集 成材原料 毛坯 规格大多 以一定 厚度 的板方 材为主 。因此必须 时刻注 意 在加 工时对 木材厚度 公差 的控制 ，绝 不
集成材锯制家具的工艺流程
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集成材生产工艺流程
集成材生产工艺流程英文回答：The production process of integrated materials involves several steps. First, raw materials are gathered and prepared for processing. This may involve cutting, shaping, or treating the materials to ensure they are suitable for integration. For example, if the integrated material is a composite made of different types of plastics, the raw plastics will need to be melted and mixed together before further processing.Once the raw materials are prepared, they are fed into a production line where they undergo the integration process. This process can vary depending on the specific type of integrated material being produced. For instance,if the integrated material is a laminated wood product, the raw wood veneers will be layered and bonded together using heat and pressure. On the other hand, if the integrated material is a metal alloy, the raw metals will be meltedand mixed together before being shaped into the desired form.After the integration process, the integrated materials are subjected to quality control measures to ensure they meet the required standards. This may involve testing the strength, durability, and other properties of the integrated materials. For example, if the integrated material is a composite used in the aerospace industry, it will need to undergo rigorous testing to ensure it can withstand extreme temperatures and pressures.Once the integrated materials pass the quality control tests, they are ready for further processing or assembly into final products. This may involve cutting, shaping, or joining the integrated materials together to create the desired end product. For instance, if the integrated material is a carbon fiber composite, it may be cut and molded into the shape of a bicycle frame before being assembled with other components.Finally, the finished integrated products are inspectedfor quality and packaged for distribution. This may involve checking for any defects or imperfections in the integrated materials and ensuring they are properly packaged to prevent damage during transportation. For example, if the integrated product is a solar panel, it will be inspected for any cracks or defects in the integrated cells before being packaged in protective materials for shipment.中文回答：集成材的生产工艺流程包括几个步骤。
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浅析集成材生产工艺摘要：集成材产品在生产过程中采用合理的生产工艺，不仅可以节约大量的原材料，而且可以提高产品的质量、合格率，提高经济效益。
该文概述了集成材生产工序；根据实践经验，以生产集成材板材为例，分析了集成材产品的生产工艺。
关键词：集成材产品；生产工序；生产工艺中图分类号：52 文献标识码：A 文章编号：1001—1714(2004)01—0031—04随着我国天然林保护工程的实施，大径级原木不断减少，木制品的原材料缺乏，积极提倡“小材大用，劣材优用”势在必行。
集成材产品是利用木材加工中的边角余料、小料加工而成的产品。
以其生产尺寸大、力学性能好、坚固、耐用、不变形、美观等优于天然板材的优点，成为人造板家族中一个前景看好、应用广泛的重要板种。
但是，由于一些企业生产工艺不正确，加工精度低等原因，造成了大量原材料浪费，降低了产品合格率，严重影响了产品质量，加大了产品成本，降低了产品的附加值。
因此，采用合理的生产工艺，不仅可以节约大量的原材料，而且可以提高产品的质量、合格率，提高经济效益。
下面以生产集成材板材为例，对集成材生产工艺进行分析。
1 集成材生产工序毛料一干燥一回潮一横截一平刨一双面刨一改料一精截一铣齿一涂胶一指接一四面刨一涂胶一拼板一砂光一后期处理一贮存。
2 集成材生产工艺2．1 毛料的选择2．1．1 木材加工中的边角余料集成材产品的原材料主要是木材加工中的边角余料。
这样的毛料有以下优点：①木材加工中的边材及靠近边材的木材，性质好，缺陷少。
②不是木材加工的主要产品，只是副产品，价格低。
③多为小方材，尺寸小，便于干燥，干燥周期短。
④加工方收稿日期：2003—08—22；修回日期：2003—10—08 便，不需改料，减少了加工工序，降低了能耗。
这种毛料正是具有了以上的优点，大大降低了集成材产品的生产成本。
2．1．2 由原木直接加工出的毛料由于客户对集成材产品的质量要求，产品规格的限制，在市场上找不到适合该种产品加工用的毛料(指木材加工中的边角余料)。
所以，不得不用原木加工。
这种毛料的优点是可以满足任何规格尺寸的集成材产品的需要，也同样能满足客户的质量要求。
但是，这种毛料成本高。
因此，生产集成材产品时，最好能选择适合该产品规格尺寸的木材加工中的边角余料作为加工毛料。
2．2 干燥干燥是集成材产品生产中非常关键的环节。
干燥质量的好坏将直接影响到木材的出材率、产品的成本。
木材干燥方法总括为天然干燥和人工干燥。
天然干燥的主要形式是大气干燥。
大气干燥的优点是技术简单，容易实施，节约能源，比较经济。
其缺点是干燥条件不易控制，占用场地较大，周期长，干燥期间木材易遭菌、虫危害。
人工干燥中常规干燥的方法是室干。
优点是干燥质量好，干燥周期短，干燥条件可以灵活调节，装卸和搬运作业集中，便于实现机械化、自动化。
其缺点是设备和加工工艺较大气干燥复杂，投资较多，成本较高。
在保证木材干燥质量的前提下，应以较快的干一31 —维普资讯第1期辽宁林业科技2004芷燥速度和较少的能耗完成整个干燥过程。
大气干燥与室干相结合，可以获得节约能源、缩短干燥时间、降低干燥成本的效果。
先大气干燥(在4—8月份干燥速度快)，锯材含水率由60％降至30％～20％，再室干，可以缩短室干周期，工时节约13％～34％，而且对提高干材终含水率的均匀度，减少皱缩、开裂、变形等也有一定的效果。
室干是集成材生产中主要的干燥方式。
在干燥过程中做好以下几方面：2．2．1 对干燥设备在干燥前进行全面检查，保证干燥生产过程的正常进行。
2．2．2 木料的堆积。
需要干燥的木材要根据干燥室的类型及内部尺寸，预先堆成一定形状和最大尺寸的材堆。
材堆的形状要有利于循环气流均匀地流过材堆的各层板面，使木材和气流能够充分地进行热湿交换，木材逐渐变干。
各种强制循环干燥室，如长轴型干燥室、短轴型干燥室、过热蒸汽干燥室等，其气体动力学情况大致相同，都是循环气流以一定的速度水平横向循环通过材堆。
因此，上述各型干燥室的材堆形式基本一样：用隔条把木材分开层次，两层板材之间形成气流循环通道，使每层木材都能从流过板面的循环气流中充分吸收热量，排除水蒸气。
因此，在堆积材堆时，应注意以下几点：①在一个材堆中，木材的树种、厚度应相同，或树种不同而材质应相近。
木料厚度的允许误差为木料平均厚度的10％，含水率力求一致。
②材堆中，各层隔条在高度上应自上而下地保持在一条垂线上，并落在材堆底部的支撑横梁上。
沿材堆长度横置的隔条数量见列表。
表1 隔条配置数量表木材厚度(mm)木材长度(131)隔条数量(根)<30 414 515 616 8／9 1O／11 12／13>31 414 515 616 8／8 1O／10 ll，l2注：分子为针叶树材，分母为阔叶树材。
③支撑材堆的横梁，高度应一致，应在一个水平面上。
④木料越薄，要求的干燥质量越高，或是要求的终含水率越低，配置的隔条数目应该越多。
⑤材堆端部的两行隔条，应与板端齐平。
若木料长短不一，应把短料放在材堆中部，长料放在两侧。
一32 一⑥为防止材堆上部几层木料发生翘曲，可在材堆上面每行隔条的位置上，放置重物，如铸铁块、钢筋混凝土块。
材堆最上两层，放置低等级的窄木料。
⑦干燥木料，若厚度小于40mm，宽度小于50mm时，木料可互为隔条，不另用隔条。
若木料尺寸超过上述数值，应放置隔条，否则影响干燥均匀度。
⑧自然循环干燥室，材堆内一系列垂直气道应自上而下保持在一条线上。
⑨材堆的外形尺寸通常为：宽1．8～2．2m、高2．5～2．8m、长4～8m，以宽1．8m×高2．6m×长6m 为最多。
材堆外形尺寸与干燥室的门洞各边的空隙为75一lOOmm。
有通风间的周期式强制循环干燥室，如长轴型干燥室、短轴型干燥室，材堆上面至通风机间的顶板距离不大200 m／n。
其他情况，如通风机安装在侧壁上的侧风机型干燥室，材堆上面至干燥室顶距离为200 m／n。
材堆至侧墙壁距离为4OO～600Ⅱllll。
侧风机型干燥室安装侧风机一侧材堆至侧墙壁距离为500～800 m／n。
材堆底面至地面距离一般取300 mm。
材堆的密实度，设计时以材堆充实系数的大小表示。
由于干燥室型式不同，木材的规格、树种和用途不同，因而材堆的容积充实系数也不同。
rrt／,~=El(Pe。
2‘b‘h)式中：m堆一材堆数量(个)；E一干燥室容量(m3)；2一材堆长(m)；b一材堆宽(m)；h一材堆高(m)；p容一材堆的容积充实系数。
Pg l0长‘Pg。
l0高=p长‘Pg。
s／[s +(1+0．08)‘ ]l0长一材堆长度充实系数，当干燥的材长等于材堆长度时，等于1；否则，等于0．9；p宽一材堆宽度充实系数，整边板，等于0．95；毛边板，等于0．81；。
l0高一材堆高度充实系数；s一锯材厚度(ram)；s 一隔条厚度(mm)；．0．08一木材干缩系数。
2．2．3 干燥过程中根据树种和厚度选择适宜的干维普资讯第1期韩铖等：浅析集成材生产工艺2004芷燥基准(时间干燥基准和含水率干燥基准)。
在集成材生产中一般选用含水率干燥基准。
2．2．4 干燥过程要严格按干燥基准进行，注意干燥室温度、湿度的调节以及对木材的中间处理、终了处理。
以减少毛料的开裂、弯曲、翘曲、皱缩、炭化、变色等缺陷的发生，保证干燥质量。
2．3 回潮木材含水率是影响胶合木开裂、端裂、翘曲等缺陷的主要原因之一。
含水率过高，胶合强度低；含水率过低，胶液会很快被木材吸收，造成胶层缺胶，使粘接性不良。
一般要求木材含水率为8％～12％为宜，相邻拼板间的含水率差不能超过．4-2％。
所以，木材通过高质量的干燥处理后，要求在干板库存放6～15d，进行回潮处理，消除干燥应力，使含水量率均匀一致，然后进行加工。
2．4 横截由于毛料在铣齿时，最长不能超过600mm(毛料过长会降低产品强度)，所以对过长的毛料进行横截，同时，截去干燥后毛料出现的变形、翘曲、弯曲部分。
但是，毛料最短不能低于200mm(毛料过短不能铣齿)。
2．5 平刨用平刨为毛料刨平一个表面，作为以后加工其他表面的基准面。
2．6 双面刨毛料经过双面刨的加工，以获得等厚的、具有两个光整表面的毛料。
在生产中应该注意双面刨不能代替平刨进行基准平面加工，只能完成两个等厚表面的加工。
2．7 改料这道工序主要是对过宽的毛料的另两个表面进行裁边，以减少下道工序的加工量，或毛料可以分成若干适应生产用的小毛料进行锯开。
如果毛料宽度可以满足下道工序要求，可以越过此道工序。
2．8 精截锯由于毛料的端头不可能是垂直的端面，为了保证铣齿等长、指接严密、无接缝，所以在此工序对端头进行截断处理，为下道工序打下基础。
同时，根据质量要求，对原料进行筛选。
此工序是选料的重要环节。
对毛料上存在的缺陷，如节子、虫眼、夹皮、腐朽进行截断去除，以保证产品质量。
生产中应当注意，尽量在存在缺陷最近处截断，以减少原料的浪费。
2．9 铣齿铣齿是对选好的毛料经过铣齿机铣出满足工艺要求的齿形。
一般分为有台齿形和无台齿形(见图1和图2)。
图1 有台齿形图2 无台齿形2。
10 涂胶机铣完齿的毛料进行涂胶(分为手工涂胶和自动涂胶)，然后进行指接。
手工涂胶劳动强度大，用胶量比较多，生产率低，但涂胶均匀。
自动涂胶是铣齿、涂胶、指接连在一起的自动生产线上使用的。
自动涂胶劳动强度低，生产效率高，用胶量少，但涂胶均匀度不如手工涂胶。
2．11 指接机这道工序是将已涂完胶的毛料进行指接，成为指接条。
在指接中要注意指接的压力。
如果压力过大，指接条会被挤开裂、折断；如果压力过小，指接不严，会出现指接缝，影响产品质量。
生产中根据材质不同应用不同压力。
硬杂木选择12N·mrn～，软杂木选择6～10 N·mrn～。
在生产中应当注意：①必须放置12h以上，使指接胶充分固化，再进人下一道工序。
②指接条要水平放置，每层用隔条隔开。
隔条等厚，每隔lm，放1根隔条，以防止指接条变形。
2．12 四面刨指接条经过四面刨刨出四面光滑、平整的表面，使指接条端截面为矩形，以保证拼板严密、牢固。
2．13 涂胶、拼板在指接条结合面上，使用涂胶机进行涂胶，然后进行拼板。
在涂胶、拼板中应当注意以下几点：①涂胶量在250g·m 以上。
②指接条涂胶后，室温在lO～2OcC时，15min以内完成拼板；30oC时，10min以内完成拼板。
③拼板在拼板机上保压时问：室温lOcC时，60rain以上；20oC时，45min以上；30oC。