高纯生铁生产工艺论文
高纯生铁生产工艺浅析
高纯生铁生产工艺浅析近年来，随着我国汽车、风电、船舶、化工、高速列车等行业的发展，对优质铸铁件、等温淬火球铁件（ADI）、大断面球铁件及特殊性能要求的球铁件需求量不断提高，与国内的铸造生铁普遍存在的钛、磷含量偏高和杂质、微量元素超标等形成突出的矛盾，很多高端铸造企业不得不从加拿大等国进口高纯生铁来满足生产要求，制约着我国由铸造大国向铸造强国迈进的步伐。
河北龙凤山铸业有限公司等企业为加快推进高纯生铁的研制，充分利用当地的优质的原燃料优势，摸索生产工艺，已形成大批量生产高纯生铁的能力，填补了国内的空白，形成了符合实际的企业产品标准，为国内装备制造业的发展提供基础性原料保障。
下面就结合河北龙凤山铸业有限公司的生产实际，对高纯生铁生产工艺进行探讨和分析。
一、我国铸铁的标准体系现有《球墨铸造用生铁》、《铸造生铁》、《炼钢用生铁》、《含钒生铁》、《铸造用磷铜钛合金耐磨生铁》等五个标准。
球墨铸铁件和高牌号灰铸铁件主要使用《球墨铸造用生铁》和《铸造生铁》两个国家标准，间或使用《炼钢用生铁》行业标准；有关高纯生铁生产企业制订的高纯生铁企业产品标准。
二、高纯生铁工艺控制的原则根据国内外有关的研究资料和市场用户需求，高纯生铁化学成分的要求包括控制碳、硅、锰、硫、磷、钛六个常规元素；对高端铸件有影响的微量元素及其极限值；微量元素的含量总和，重点在于控制钛、锰、磷、硫四个元素，关键是控制钛、磷的含量。
钛易与碳、氮生成显微硬度很高的化合物，又有选择性结晶的特性，使钛向晶界及铸件后凝固处富集，并影响球化质量等，钛高会使铸件脆化、降低切削加工性能和助长缩松等铸造缺陷的产生。
磷和锰是正偏析元素，对球墨铸造的低温韧度影响极大，对脆性转变温度的影响分别是硅的7.5倍和1.92倍。
合理确定铬、钒、钼、锡、锑、铅、铋、碲、砷、硼和铅十一个微量元素的最大值，各微量元素的含量总和以形式良好铸铁件性能。
河北龙凤山铸业有限公司的钛和上述十一个微量元素的含量总和不应大于0.1%，11个微量元素最大值是：三、高纯生铁的生产工艺目前国外主要采用高炉还原+另炉氧化吹炼的方法，但在不使用特殊原料（钒钛磁铁矿）的条件下，不适合采用此工艺。
炼铁高级技师技术论文（2）
炼铁高级技师技术论文(2)炼铁高级技师技术论文篇二炼铁安全技术浅析摘要：炼铁是钢铁生产中的重要组成部分，其生产过程中涉及的设备、物料众多，工序复杂，作业条件相对恶劣，危险有害因素较多，易发生多种安全事故。
本文将结合炼铁生产的特点对其安全技术作简要的定性分析。
关键词：炼铁高炉安全技术一、炼铁安全生产的主要特点炼铁生产所需的原料、燃料，生产的产品与副产品的性质，以及生产的环境条件，给炼铁人员带来了一系列潜在的职业危害。
例如，在矿石与焦炭运输、装卸，破碎与筛分，烧结矿整粒与筛分过程中，都会产生大量的粉尘;在高炉炉前出铁场，设备、管道布置密集，作业种类多，人员较集中，危险有害因素最为集中，如炉前作业的高温辐射，出铁、出渣会产生大量的烟尘，铁水、熔渣遇水会发生爆炸;开铁口机、起重机造成的伤害等;炼铁厂煤气泄漏可致人中毒，高炉煤气与空气的混合物遇明火或高热可发生爆炸，其爆炸威力很大;喷吹烟煤粉可发生粉尘爆炸;等等。
二、炼铁生产的主要安全技术(一) 高炉装料系统安全技术装料系统将原料是按炼铁要求的原料配比混配，连续输送给高炉进行冶炼。
装料系统包括原料燃料的运入、储存、放料、输送以及炉顶装料等环节。
装料系统应尽可能减少装卸与运输环节，提高机械化、自动化水平，使之安全运行。
(1)运入、储存与放料系统。
大中型高炉的原料和燃料多采用胶带机运输，若储矿槽未铺设格栅或格栅不全、格栅孔隙过大，周围没有栏杆，人行走时有掉入槽内的危险;料槽形状不当，存有死角，需要人工清理;内衬磨损，进行维修时劳动条件差;料闸门失灵常用人工捅料，如料块突然崩落往往造成伤害。
放料时粉尘浓度很大，作业环境差。
因此，储矿槽的结构应是永久性的、坚固的。
各槽的形状应做到自动顺利下料，槽的倾角不应小于50°，以消除人工捅料的现象。
金属矿槽应安装振动器。
钢筋混凝土结构矿槽，内壁应铺设耐磨衬板;存放热烧结矿的内衬板应是耐热的。
矿槽上必须设置格栅，周围设栏杆，并保持完好。
高级纯铁冶炼工艺研究
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１ 工 艺流 程及 技 术条 件
１ １ 工 艺 流 程 ．
功冶炼 出 ６ ２６００ 高级纯铁钢锭 （ 炉 ３． ｔ ４ 已轧制成坯 共 ２１５９， 中轧制 １０方坯 １６８４， 制 ￣１０ ０ ．４ｔ其 ３ ６ ． ｔ轧 ７ ０ 圆坯 ３ ６５） 另 ７炉 因 Ｃ Ｐ Ｓ高而改 判为 纯 ０ 或 ４．７ｔ。 、、 ｌ
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量合 格 。
化 学成 分要 求 如表 １ 。 １２２ 轧制规 格 ： ．．
１０ ｍ ｘ１０ ｍ 方 坯 ， 度 １０ ｒ 一１０ ｒ ３ ｍ ３ ｍ 长 ５０ ｍ ７ ０ ｍ； ａ ａ ０ ０ ｍ 圆坯 。 １０ ｍ 长度 《ｌ０ ｍ 。 Ｏ０ ｍ
高炉炼铁论文
高炉炼铁论文时间：2010-11-12 08:12:40|浏览：112次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛]本文针对高炉炼铁工艺的生产现状进行了其技术性研究，使其高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。
实现渣铁分离。
已熔化的渣…本文针对高炉炼铁工艺的生产现状进行了其技术性研究，使其高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。
实现渣铁分离。
已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。
故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。
关键词: 固态焦炭渣铁分离炉料均匀煤气流分布绪论高炉是炼铁的专用设备。
虽然近代技术研究了直接还原、熔融技术还原等冶炼工艺，但它们都不能取代高炉，高炉生产是目前获得大量生铁的主要手段。
高炉生产是可持续的，他的一代寿命从开炉到大修的工作日一般为7-8年，有的已达到十年或十年以上。
高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。
1.1我国钢铁工业生产现状近代来高炉向大型化发方向发展，目前世界上已有数座5000立方米以上容积的高炉在生产。
我过也已经有4300立方米的高炉投入生产，日产生铁万吨以上，日消耗矿石等近2万吨，焦炭等燃料5千吨。
这样每天有数万吨的原、燃料运进和产品输出，还需要消耗大量的水、风、电气，生产规模及吞吐量如此之大，是其他企业不可比拟的。
1.2加入世贸对我国钢铁经济的影响钢铁工业是人类社会活动中占有着极其重要的地位，对发展国民经济起着极其重要的作用。
无论工业、农业、交通、建筑及国防均离不开钢铁。
一个国家的钢铁生产水平，就直接反映了这个国家的科学技术发展和人民的生活水平。
那么自中国加入世贸组织之后，自2001年底以来，全球钢铁价格已上涨2倍，提升了该行业的盈利水平。
超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术研究
超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术研究以超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术研究为题，我们将探讨超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁的技术研究情况以及其在工业生产中的应用。
铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、机械、电子等领域。
高纯度的铁具有更好的物理性能和化学性质，因此在一些特殊领域有着重要的应用价值。
超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术，就是一种通过氢气还原超高纯度铁精矿，从而获得高纯度铁的方法。
在超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁的过程中，首先需要选择合适的铁矿石作为原料。
超高纯铁精矿是一种铁含量较高的矿石，含有少量的杂质。
选择合适的矿石可以有效提高生产纯铁的效率和质量。
接下来，需要将选取的超高纯铁精矿进行预处理。
预处理主要是去除矿石中的杂质和硫化物，以提高还原过程的纯度和效果。
预处理方法包括矿石破碎、磁选和浮选等。
在氢气还原过程中，需要将预处理后的超高纯铁精矿与氢气进行反应。
反应过程中，需要控制温度、气体流速和反应时间等参数，以确保反应的完全性和产物的纯度。
反应完成后，产物中含有高纯度的铁和少量的氧化铁。
产物中的高纯度铁可以通过磁选、浮选和重力选矿等方法进行进一步的分离和纯化。
这些方法可以去除产物中的杂质和氧化铁，从而提高铁的纯度。
在工业生产中，超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术具有重要的应用价值。
首先，该技术可以获得高纯度的铁，满足一些特殊领域对高纯度铁的需求。
其次，该技术具有环保、节能的特点，不会产生大量的废气和废水。
此外，该技术还可以有效利用矿石资源，提高资源利用率。
值得注意的是，超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术在实际应用中还存在一些问题和挑战。
例如，反应过程中的温度和气体流速需要精确控制，以确保反应的完全性和产物的纯度。
同时，原料的选择和预处理也对产物的质量和产量有着重要影响。
因此，在实际应用中需要不断优化和改进该技术，以提高生产效率和产物质量。
总结而言，超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术是一种重要的铁矿石还原方法，可以获得高纯度的铁。
超纯净工业纯铁生产工艺研究
超纯净工业纯铁生产工艺研究随着科技的飞速发展，超纯净工业纯铁在众多领域的应用越来越广泛，如电子、能源、航空航天等。
为了满足不同领域对超纯净工业纯铁的需求，研究者们不断探索优化其生产工艺。
本文将对超纯净工业纯铁生产工艺的研究进行详细介绍。
超纯净工业纯铁是指杂质元素含量极低的铁金属，其主要应用于高精度、高要求的场合。
目前，超纯净工业纯铁的生产工艺主要包括电弧熔炼、电子束熔炼、真空感应熔炼等。
然而，在生产过程中，超纯净工业纯铁易受杂质污染，如何提高其生产工艺成为当前研究的热点。
为了提高超纯净工业纯铁的生产工艺，研究者们采用了诸多研究方法。
通过实验设计，研究者们对生产过程中的主要影响因素进行了详细研究，包括原料纯度、熔炼温度、熔炼时间等。
研究者们还采用了数据收集和分析的方法，以获取生产过程中不同阶段的数据，以便对生产工艺进行优化。
同时，在理论研究方面，研究者们结合计算材料学方法，对超纯净工业纯铁的原子结构和电子性质进行了深入研究。
在实验研究方面，通过调整熔炼温度和时间，研究者们成功地提高了超纯净工业纯铁的纯度。
同时，通过对比不同纯度的工业纯铁，研究者们发现，提高原料纯度对超纯净工业纯铁的生产具有重要意义。
在理论研究方面，计算材料学方法为超纯净工业纯铁的原子结构和电子性质提供了精确预测，有助于优化生产工艺。
本文对超纯净工业纯铁生产工艺的研究进行了详细介绍。
通过实验研究和理论研究，研究者们发现提高原料纯度和控制熔炼温度和时间是提高超纯净工业纯铁生产工艺的关键。
随着科技的不断进步，相信超纯净工业纯铁在未来的应用前景将更加广阔。
展望未来，我们期望在超纯净工业纯铁的生产工艺方面取得更多突破性成果。
需要进一步优化生产工艺参数，实现超纯净工业纯铁的大规模生产。
需要加强生产过程中的质量控制，确保产品的一致性和可靠性。
我们还应积极探索新型生产技术，如离子束熔炼、等离子体熔炼等，以满足更高层次的应用需求。
我们还应重视超纯净工业纯铁在环保和能源领域的应用研究。
炼铁高级技术论文
炼铁高级技术论文高炉炼铁的每一项技术经济指标的实现，均要有一定的炼铁技术支撑条件。
下面是店铺整理的炼铁高级技术论文，希望你能从中得到感悟!炼铁高级技术论文篇一浅谈我国炼铁技术现状摘要：随着重工业的不断发展，各种大型的设备也不断的投入了各种生产之中，高炉便是其中一种。
高炉对焦炭质量的要求日益提高。
主焦煤的短缺，已制约了中国高炉大型化的进程。
中国在大力推广捣固炼焦、干熄焦、煤调湿等技术，以缓解我国主焦煤资源的短缺，并满足高炉的需求。
关键词：我国炼铁;技术现状一、中国炼铁工业发展现状近5年来，中国炼铁工业处于高速发展阶段，全国铁生产量从2005年的3.43亿吨，增长到2009年的5.43亿吨，增长了2.00亿吨，增幅达58.18%。
在这5年期间，中国炼铁生产技术也取得了长足进展。
2010年前十个月全国铁产量为4.96亿吨，比上年增8.27%，预计全年可接近6亿吨。
1、重点钢铁企业高炉焦比不断下降焦炭粉末多会造成高炉炉料透气性变差，压差升高，风量减少，不允许多喷吹煤粉;同时，粉末增多，也容易被高炉煤气带出炉外，造成高炉除尘灰中含碳量增加，也就造成焦炭的高炉利用率的下降，焦比升高;焦炭易粉化，会造成炉缸内焦炭粒度变小，甚至会有较多的焦末，这会造成炉缸不活跃，直接使高炉鼓的风吹不透炉缸中心，还会使炉缸中心容易堆积;一些中小高炉有过使用M10指标差的焦炭，曾出现高炉休风后，不易恢复风量，延长炉况处理时间的案例。
也曾出现过某座小高炉全使用土焦炼铁，休风后，就吹不进风的现象。
就是因为焦炭粉化后，炉缸内焦炭之间没有多少空隙。
2、重点钢铁企业喷煤比得到提高提高高炉喷煤比是炼铁系统结构优化的中心环节，是世界炼铁技术发展的主流。
高炉喷吹煤粉是节约焦炭、降低炼铁成本的重要措施之一，同时可以改善钢铁工业能源结构，缓解我国主焦煤资源短缺的矛盾。
多喷煤，少用焦炭，就可以少建焦炉，从而降低炼铁系统的建设投资和生产运行费用，并减少焦炉生产过程中对环境的污染，还可大大提高钢铁企业的劳动生产率和市场竞争力。
高炉炼铁技术论文（2）
高炉炼铁技术论文(2)高炉炼铁技术论文篇二高炉炼铁工艺分析及其设备维护摘要：钢铁需求量随全球工业化进程与日俱增，作为钢铁生产主要流程之一的炼铁对提高钢铁生产效率与质量起着重要的作用。
高炉炼铁是现代炼铁的主要技术手段，其工艺与设备维护管理是推动炼铁发展的关键因素。
【关键词】高炉炼铁工艺;炼铁设备;设备维护;分析自工业革命以来，以机器为主的生产方式逐步取代了传统的手工劳作。
钢铁的需求量随全球工业化进程与日俱增，汽车制造业、建筑行业、军事装备行业、交通运输业的发展，拉动了钢铁需求的高速增长。
作为钢铁生产的第一步，炼铁工艺及其设备维护对整个钢铁产业链的发展有着十分重要的地位与作用。
1.高炉炼铁工艺分析由竖炉炼铁演化而来的高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，占据全球铁总产量的95%以上。
炼铁时从炉顶装入铁矿石、焦炭和石灰石等原料;并从高炉下部的风口吹入富氧的高温空气。
富氧高温空气与焦炭产生化学反应，燃烧生成的一氧化碳和氢气，一氧化碳和氢气在炉内上升过程中会除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁[1]。
炼出的铁水从铁口放出;炉渣则从渣口排出;产生的煤气从炉顶导出，并经除尘后，可作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料使用。
2.高炉炼铁主要设备及其维护现状高炉炼铁厂主要设备包括高炉本体、供料系统、送风设备、渣铁系统、煤气系统、喷煤设备等，其中高炉是最关键的技术设备。
高炉生产是持续的过程，一代高炉能连续生产几年到十几年，因此炼铁厂设备维护作业质量是提高生产效率和生产质量的重要因素之一。
目前，高炉炼铁厂在设备维护与管理方面仍存在现状和缺陷[2]。
第一，设备维护管理跟不上设备自动化、智能化的发展节奏，其维护和管理方法滞后于设备的更新。
第二，炼铁厂在追求单位时间产量的同时忽略了设备的正常维护，致使设备超长时间、超负荷工作。
第三，工厂没有注重设备的前期管理。
设备出故障的原因往往来自设备的设计和制造。
选用先进、合理的设备，才能真正发挥其应有的作用，降低故障突发率。
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高纯生铁生产工艺浅析
中图分类号：tg 文献标识码:a 文章编号：1007-0745（2011）11-0143-01
近年来，随着我国汽车、风电、船舶、化工、高速列车等行业
的发展，对优质铸铁件、等温淬火球铁件（adi）、大断面球铁件及
特殊性能要求的球铁件需求量不断提高，与国内的铸造生铁普遍存
在的钛、磷含量偏高和杂质、微量元素超标等形成突出的矛盾，很
多高端铸造企业不得不从加拿大等国进口高纯生铁来满足生产要
求，制约着我国由铸造大国向铸造强国迈进的步伐。
河北龙凤山铸
业有限公司等企业为加快推进高纯生铁的研制，充分利用当地的优
质的原燃料优势，摸索生产工艺，已形成大批量生产高纯生铁的能
力，填补了国内的空白，形成了符合实际的企业产品标准，为国内
装备制造业的发展提供基础性原料保障。
下面就结合河北龙凤山铸
业有限公司的生产实际，对高纯生铁生产工艺进行探讨和分析。
一、我国铸铁的标准体系
现有《球墨铸造用生铁》、《铸造生铁》、《炼钢用生铁》、《含钒
生铁》、《铸造用磷铜钛合金耐磨生铁》等五个标准。
球墨铸铁件和
高牌号灰铸铁件主要使用《球墨铸造用生铁》和《铸造生铁》两个
国家标准，间或使用《炼钢用生铁》行业标准；有关高纯生铁生产
企业制订的高纯生铁企业产品标准。
二、高纯生铁工艺控制的原则
根据国内外有关的研究资料和市场用户需求，高纯生铁化学成
分的要求包括控制碳、硅、锰、硫、磷、钛六个常规元素；对高端铸件有影响的微量元素及其极限值；微量元素的含量总和，重点在于控制钛、锰、磷、硫四个元素，关键是控制钛、磷的含量。
钛易与碳、氮生成显微硬度很高的化合物，又有选择性结晶的特性，使钛向晶界及铸件后凝固处富集，并影响球化质量等，钛高会使铸件脆化、降低切削加工性能和助长缩松等铸造缺陷的产生。
磷和锰是正偏析元素，对球墨铸造的低温韧度影响极大，对脆性转变温度的影响分别是硅的7.5倍和1.92倍。
合理确定铬、钒、钼、锡、锑、铅、铋、碲、砷、硼和铅十一个微量元素的最大值，各微量元素的含量总和以形式良好铸铁件性能。
河北龙凤山铸业有限公司的钛和上述十一个微量元素的含量总和不应大于0.1%，11个微量元素最大值是：
三、高纯生铁的生产工艺
目前国外主要采用高炉还原+另炉氧化吹炼的方法，但在不使用特殊原料（钒钛磁铁矿）的条件下，不适合采用此工艺。
钛是干扰球化元素，实际生产中【ti】和【si】同步还原，呈强相关性，控制高炉铁水含【si】量的途径：控制焦炭、煤的灰分和原料中的sio2含量，降低焦比；改善炉料结构，合理布料促使煤气合理分布，控制滴落带高度，减少铁水吸硅量；增加炉缸渣中氧化性物质，促进铁水脱硅反应。
在充分利用企业设备、优质原燃料和人员技术的基础上，摸索研究，采取“精料+高炉精细作业+炉外专项处理”的技术路线，用
高炉直接冶炼出高纯生铁，主要的生产工艺为：
1.降低焦炭灰分和tio2，降低烧结矿中sio2和tio2，降低焦比。
通过对优质原材料的选用、配比和增加必要的细化分选工序，最大限度降低钛元素含量。
2.选择合理的炉料结构。
以高碱烧结矿占比65—70%，酸性球团矿占比30—35%，碱度为1.9—2.0（倍）；增加装入料热流化，改善矿石高温冶金性能，提高炉料本身自熔温度，增加烧结矿中mgo 含量。
3.装料控制。
根据高纯生铁质量要求和出铁量，总料批确定按每小时6.5—7批料控制，连续4小时料批不能超规定批数上限；提前2小时根据炉温、料速与铁量关系预测下2小时负荷情况，稳定炉温；严禁空料线作业，分装入炉；合理布料，实现合理煤气流分布范围尽量缩小。
4.送风控制。
为使生铁含si量稳定，风量控制在1750—
1850m/min;密切关注各风口部位反映的参数作细节把握，压差反应快；考虑白天与黑夜环境温差对炉温的影响，夜里风温比白天高30℃左右。
5.热制度管理。
稳定炉温【si】含量控制0.4±0.1%，铁水物理热>1470℃－1520℃；严禁含si跳号波动，降低风口区温度减少sio 生成；冷却设备发现漏水及时控制更换，不影响炉缸的炉温。
6.造渣管理。
入炉碱度以炉渣r2≥1.15（倍），r3≥1.4（倍）；炉渣流动性要好，脱硫能力强，mgo含量≥12%，al2o3≤14%。
7.喷煤管理。
视炉况反应、料速计算，按综合负荷加减喷煤量，喷枪均匀喷煤，堵枪要及时处理。
8.实行高顶压控制。
800m3高炉顶压控制在150kpa，既提高炉内压力，抑制sio生成，又能降煤气流速，提高利用率，降低焦比。
9.出铁量控制。
铁口深度≥1800mm，保证铁口堵泥耐冲刷力强、透气性好，无潮泥，出铁顺畅，按时出铁。
10.炉外处理。
高炉采取低【si】作业法，以获低【ti】铁水，由于不同牌号铁水有时需炉外增硅，由喂料机按计算量进行孕育；在铁水罐中，根据所需的脱【si】量，以氮气为载体进行喷mg粒操作，搅拌铁水，脱气、浮渣和均匀化学成分；以液面渣量多少决定是否捞渣，由捞渣机完成；浇锭时，使用高效孕育剂进行随流孕育，若白口没有完全消除，启动第二孕育装置进行补加，孕育剂加入时，应稳定均匀，孕育剂流要正对铁水流。
高纯生铁锭外观洁净，断口均匀呈细灰粒状，金相分析，石墨组织均呈a型石墨形态，细小，分布均匀。
高纯生铁在我国应用有着广泛的空间，需要针对不同用户的特定需求，严格炉料控制，强化工艺管理，细化工艺参数，总结生产经验，生产出符合要求的优质高纯生铁，实现批量替代进口，切实提高铸造生铁的附加值，推进我国高端铸件的全面发展。
参考文献:
[1]李克瑞、曾艺成、张忠仇：《优质生铁和高纯生铁—球铁稳
定生产的基础》，2007年中国铸造活动周论文集，355－362；
[2]李传栻：《如何面对铸造生铁中干扰元素的影响》；铸造纵横，2009（2）；
[3]钱立：《企标之我见》，第八届全国铸铁及熔炼学术会议暨先进球化处理方法研讨会论文集，2010.7，160,162。